质量通病及防治监理细则
编制：
审核：
成都衡泰工程管理有限责任公司
2015年12月
第一批电力通道建设项目„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„质量通病及防治监理细则
目 录
一、编制依据 ................................................................. 1 二. 工程概况 ................................................................. 1
2.1电力排管工程 .......................................................... 1 2.2电力隧道工程 .......................................................... 1 2.3变电站场平工程 ........................................................ 1 三、监理组织及人员配备 ....................................................... 2
3.1监理组织机构 .......................................................... 2 3.2项目监理部人员配备计划 ................................................ 3 四、质量通病及防治措施 ....................................................... 4
1.沟槽开挖质量通病及防治 .................................................. 4 2.沟槽回填施工的质量通病及防治 ............................................ 7 3.顶管工程质量通病及防治 ................................................. 10 4.电力隧道工程质量通病及防治 ............................................. 15 5.电力排管质量通病及防治 ................................................. 24 6.砌块、砖砌筑砌体工程质量通病及防治 ..................................... 26 7.砂浆通病及防治 ......................................................... 27 8.模板拆卸的质量通病及防治 ............................................... 29 9.钢筋加工时的质量通病及防治 ............................................. 30 10.钢筋焊接要求及质量标准 ................................................ 34 11钢筋闪光对焊的质量缺陷及防治 ........................................... 35 12.钢筋安装及埋设的质量通病及防治 ........................................ 40 13.砼浇注时的质量通病及防治 .............................................. 46 14.养护时的质量通病及防治 ................................................ 52 15.隐蔽缺陷及防治 ........................................................ 57 五、监理工作方法及预控措施 .................................................. 60
1.施工准备阶段的监理措施 ................................................. 60 2.施工过程中的监理措施 ................................................... 62 3.旁站监理方案 ........................................................... 63 4.竣工验收及保修期的监理措施 ............................................. 66
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一、编制依据
1.1业主提供的施工图纸及建设文件。 1.2业主提供的勘察文件。 1.3已批准的监理规划。
1.4国家行业的质量评定标准及施工验收规范和相关图集。 1.5国家部门的有关法律法规和规定。 1.6建设工程施工监理规范。
二. 工程概况
2.1电力排管工程
成都市天府新区直管区范围内构建“三横四纵”地下电力隧道骨架网络，“三横”即为：华牧路、沈阳路（天保大道）、广州路（三岔湖快速路）；“四纵”：剑南大道（元华路）、站华路、天府大道、红星路南延线。根据供电格局，220KV毛家湾变电站向天宝大道沿线的麓湖变电站及地铁5号线专用变电站供电，因此在在剑南大道东侧红线外需要新增加一条16孔的电力通道。本次排管施工即为沈阳路至广州路之间范围段的电力通道工程。利州大道段(北京路至蜀蓉大街)，拟采用电力排管，其中明挖约4950m，D1200顶管610m，L=3m检查井98座，土石方开挖约19万m³。
2.2电力隧道工程
梓州大道（兴隆130路~深圳路）段规划两根B×H=2.4×2.7m隧道，其中一根为远期预留，拟建隧道分别与兴隆130路及深圳路规划电力隧道十字交叉，形成兴隆湖周边110k创新站及110kv兴隆站主干输电通道，其中明挖双仓隧道约2670m，暗挖双仓隧道约356.4m，明挖单仓隧道360m，暗挖单仓隧道约546.6m，圆形竖井4座，矩形竖井两座，风人孔63座，土石方开挖约42万m³。
2.3变电站场平工程
本合同范围内包括5座变电站（创新站、秦皇寺站、桐子湾站、香山站、麓湖站）的场平施工，土石方开挖约40万m³，填方约1万m³。
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三、监理组织及人员配备
3.1监理组织机构 总监理工程师代表 第一批电力通道建设项目工程监理部 总监理工程师：
项目监理组织机构图
现场监理员： 资 料 员： 市政专业监理工程师 结构、通信造价专业监专业监理工 理工程师 安全专业监理工程师 测量专业监理工程师 实验专业监理工程师 2
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3.2项目监理部人员配备计划
序号 姓名 职务 专业 市政 公用 市政 公用 市政 公用 市政 公用 市政 公用 市政 公用 市政 公用 市政 公用 市政 公用 勘察 工程 市政 公用 工民建 土木 工程 工民建 职称 资格 进退场计划 1 总监 高级 注册监理工程师 2015年11月进场常驻 2 总代 高级 注册监理工程师 2015年11月进场常驻 3 市政专监 高级 注册监理工程师 2015年11月进场常驻 4 市政专监 高级 注册监理工程师 2015年11月进场常驻 5 通信专监 中级 注册监理工程师 2015年11月进场常驻 6 结构专监 高级 注册监理工程师 2015年11月进场常驻 7 造价专监 高级 注册造价工程师 2015年11月进场常驻 8 安全专监 高级 注册安全工程师 2015年11月进场常驻 9 安全专监 中级 注册安全工程师 2015年11月进场常驻 8 测量专监 高级 注册监理工程师 2015年11月进场常驻 9 实验专监 高级 注册监理工程师 2015年11月进场常驻 10 监理员 助工 监理员 2015年11月进场常驻 11 监理员 助工 监理员 2015年11月进场常驻 12 监理员 助工 监理员 2015年11月进场常驻 13 监理员 工民建 道路 桥梁 助工 监理员 2015年11月进场常驻 14 资料员 助工 监理员 2015年11月进场常驻 注：项目监理人员可根据工程进度的需求，及时对个别专业人员进行调整。
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四、质量通病及防治措施 1.沟槽开挖质量通病及防治
1.1边坡塌方
1.1.1现象：在挖槽过程中或挖槽之后，边坡土方局部或大部分坍塌或滑坡。 1.1.2原因分析：
（1）为了节省土方，边坡坡率过陡（不符合规范规定）或没有根据槽深和土质特性建成相应坡率的边坡，致使槽帮失去稳定而造成塌方。
（2）在有地下水作用的土层或有地面水冲刷沟槽边坡时，没有预先采取有效的排、降水措施，土层浸湿，土的抗剪强度指标凝聚力c和内摩擦角≯降低，在重力作用下，失去稳定而塌方。
（3）槽边堆积物过高，负重过大，或受外力震动影响，使坡体内剪切力增大，土体失去稳定而塌方。
（4）土质松软，挖槽方法不当而造成塌方。
1.1.3危害：由于塌方易使地基受到扰动．使下道工序难以进行。严重的会影响槽边以外建筑物的稳定和安全，易造成人财物的损失。
1.1.4预防措施：
（1）根据土壤类别，土的力学性质确定适当的开挖坡度。
（2）较深的沟槽，特别是深沟槽开挖，应严格按照经专家论证的设计文件及施工组织方案开挖，并做好基坑支护措施。
（3）掌握天然排水系统和现况排水管道情况，做好地面排水和导流措施。当沟槽开挖范围内有地下水时应采取排降水措施。将水位降至槽底以下不小于0.5m，并保持到回填土完毕。
（4）挖槽土方应妥善安排堆存位置。一般情况堆在沟槽两侧。堆土下坡脚与槽边的距离应根据槽深、土质、槽边坡来确定。其最小距离为1.0m。若计划在槽边运送材料，有机动车通行时，其最小距离为3.0m，当土质松软时不得小于5.0m。
（5）沟槽挖方．在竖直方向．应自上而下分层，从平面上说应从下游开始分段依次进行，随时做成一定坡势，以利排水。+沟槽见底后应及时施工下一道工序，以防扰动地基。
1.1.5处治方法；沟槽已经塌方，要及时将塌方清除，按规定做支撑加固措施。 1.2 槽底泡水
1.2.1现象：沟槽开挖后槽底土基被水浸泡。
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1.2.2原因分析：
（1）天然降水或其他排水流进沟槽。
（2）对地下水或浅层滞水，未采取排降水措施或排降水措施不力。
（3）危害：槽基被浸泡后，地基土质变软，会大大降低其承载力，引起管道基础下沉，造成管道结构折裂损坏。
1.2.3预防措施：
（1）雨季施工，要将沟槽四周叠筑闭合的土埂，必要时要在埂外开挖排水沟，防止其它排水流入槽内。
（2）下水道接通河道或接人旧雨水管渠的沟段，开槽应在枯水期先行施工，以防下游水倒灌入沟槽。
（3）在地下水位以下或有浅层滞水地段挖槽，应使排水沟，集水井或各种井点排降水设备经常保持完好状态，保证正常运行。
（4）沟槽见底后应随即进行下一道工序，否则。槽底以上可暂留20cm土层不予挖出，作为保护层。
1.2.4治理方法：
（1）沟槽已被泡水，应立即检查排降水设备，疏通排水沟，将水引走、排净。 （2）已经被水浸泡而受扰动的地基土，可根据具体情况处治。当土层扰动在10cm以内时，要将扰动土挖出，换填级配砂砾或砾石夯实；当土层扰动深度达到30cm但下部坚硬时。要将扰动土挖出，换填大卵石或块石。并用砾石填充空隙，将表面找平夯实。
1.3槽底超挖
1.3.1现象：所开挖的沟槽槽底，普遍或局部或个别处低于设计高程，即槽底设计高程以下土层被挖除或受到松动或扰动。
1.3.2原因分析：
（1）测量放线的错误，造成超挖。
（2）采用机械挖槽时，司驾人员或指挥、操作人员控制不严格．局部多挖。 1.3.3危害：
（1）超挖部分要回填夯实，造成工力浪费。
（2）回填夯实的原土或其他材料的密实度，均不如原状土均匀，易造成不均匀沉降。 1.3.4预防措施：
（1）加强技术管理，认真落实测量复核制度，挖槽时，要设专人把关检验。
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（2）使用机械挖槽时，在设计槽底高程以上预留20cm土层，待人工清挖。 1.3.5治理方法：
（1）干槽超挖在15cm以内者，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度。
（2）干槽超挖在15cm以上者，可用石灰土处理，其密度不应低于轻型击实的95%。 （3）槽底有地下水，或地基土壤含水量较大，不适于加夯时，可用天然级配砂砾回填。 1.4沟槽断面不符合要求
1.4.1现象：沟槽坡脚线不直顺，沟槽坡度偏陡槽底宽度尺寸不够。 1.4.2原因分析：
（1）施工技术人员在编制施工组织设计之前没有认真学习设计图纸和规范要求，没有充分了解挖槽地段的土质、地下构筑物、地下水位以及施工环境等情况，所确定的挖槽断面不合理。
（2）挖槽的操作人员或机械开槽的司驾人员不按要求的开槽断面施工。又管理不力，一味图省工、省力。
1.4.3危害：大量的施工实践证明，不合理的窄槽、陡槽是人身伤亡事故的直接祸根．是影响操作造成工程质量低劣的重要原因。
1.4.4预防措施：
（1）施工技术人员要认真学习设计图纸和施工规范．充分了解施工环境。在研究确定挖槽断面时．既要考虑少挖土、少占地，更要考虑方便施工，确保生产安全和工程质量．做到开槽断面合理。
（2）开槽断面系由槽底宽、挖深、槽层、各层边坡坡率以及层间留台宽度等因素确定。槽底宽度，应为管道结构宽度加两侧工作宽度。
（3）操作人员要按照技术交底中合理的开槽断面和施工操作规程施工。 1.4.5治理方法：
（1）在只有槽底宽度较窄，不影响生产安全的情况下，在槽底部两侧削挖坡脚，加设短木护桩，使槽底宽度达到要求。
（2）对于危及人身安全或严重影响操作，难以保证工程质量的不符合要求的槽宽，可在慎重研究，采取安全措施后．另行劈槽，直到符合标准为止。
1.5堆土不符合规定
1.5.1现象：土方堆放位置不妥当，槽边堆土超高，堆土堵塞排水出路，堵塞施工通道；
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严重时在已安装的管道上、盖板方沟上超高堆土。
1.5.2原因分析：
（1）管渠工程土方堆放问题，在施工管理人员中是常常被忽视的。
（2）施工管理人员、操作人员对堆土的有关规定不熟悉．或虽知道．但执行、落实不坚决不彻底。
1.5.3危害：
（1）槽边堆土超高、靠近槽边堆土，加大对槽帮的土压力．易造成坍槽，危及操作人员安全和管渠结构安全。
（2）堆土靠近槽边不留通道，一则影响施工材料、设备运输；二则遇风吹、雨冲或其他震动，堆土易溜人槽内，影响施工操作，影响工程质量。
（3）在已完工的管渠上超高堆土，易使管道结构压裂、渠道盖板压断。
（4）在房根、墙根超高堆土，由于土的侧压力（特别在雨水将堆土浸湿下沉，侧压力骤增时）超过墙体允许的侧压力．易压倒房墙。
1.5.4预防措施：
（1）在开槽挖土之前，施工技术人员要根据施工环境、施工季节和作业方式，制定安全、易行、经济合理的堆土、弃土、运土、存土的施工方案。并作详细的施工技术交底。
（2）全面熟悉和认真执行有关堆土的规定。
（3）在回填的管道上堆土，其堆土高度与管道现有覆土深度之和不得大于该管道设计上允许的覆土深度。普通混凝土和钢筋混凝土排水管一般不超过6m，管壁加厚加重钢筋混凝土管一般不超过12m。
1.5.5治理方法：对不符合规定的堆土，要根据具体情况，采取补救措施进行处理。严重违犯规定的要重新整治或装运倒除。
2.沟槽回填施工的质量通病及防治
沟槽回填施工的质量，特别是胸腔部分的回填密实度，直接影响管道的安全。排水管道因回填不善，可能造成管道内顶纵裂的质量事故。因此，沟槽回填施工中，必须注意控制好影响密实度的因素。
2.1沟槽沉陷
2.1.1现象：沟槽填土的局部地段或部位，甚至大部分沟槽（特别是检查井周围）出现程度不同的下沉。
2.1.2原因分析：
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（1）松土回填，未分层夯实，或虽分层但超厚夯实，一经地面水浸入或经地面荷载作用，造成沉陷。
（2）沟槽中的积水、淤泥、有机杂物没有清除和认真处理，虽经夯打，但在饱和土上不可能夯实；有机杂物一经腐烂，必造成回填土下沉。
（3）部分槽段，尤其是小管径或雨水口连接管沟槽，槽宽较窄，夯实不力，没有达到要求的密实度。
（4）使用压路机碾压回填土的沟槽，在检查井周围和沟槽边角碾压不到的部位，又未用小型夯具夯实，造成局部漏夯。
（5）在回填土中含有较大的干土块或含水量较大的粘土块较多，回填土的夯实质量达不到要求。
（6）回填土不用夯压方法，采用水沉法（纯砂性土除外），密实度达不到要求。 2.1.3危害：
（1）回填土的下沉，在建筑物旁，会危及建筑物的安全；在铺装道路上，会使铺装的结构层遭到破坏．有的几次修补几次下沉，一则影响交通，还会造成交通事故，二则在经济上会造成严重损失，造成恶劣的社会影响。
（2）混凝土和钢筋混凝土管材的受力特点，是要求管道胸腔和管顶以上都要夯实形成卸力拱，以保护管体，如不进行夯实，会造成管顶以上松土下沉，将管体压裂，无筋管有的会被压扁。
2.1.4预防措施：
（1）要分层铺土进行夯实，铺土厚度应根据夯实或压实机具性能而定。
（2）沟槽回填土前，须将槽中积滞水、淤泥、杂物清理干净。回填土中不得含有碎砖及大于10cm的干硬土块，含水量大的粘土块。
（3）每种土都应做出标准密度（在实验室进行土样击实试验做出最佳干容重和最佳含水量）。回填土料应在最佳含水量和接近最佳含水量状态下进行夯实，每个分层都应按质量标准规定的范围和频率，做出压（夯）实度试验，直到达标为止。
（4）铺土应保持一定的坡势，采用排降水的沟槽，一定要在夯实完毕后，方能停止排降水运行。不得带水回填土，严禁使用水沉法。
（5）凡在检查井周围和边角机械碾压不到位的地方，一定要有机动夯和人力夯补夯措施，不得出现局部漏夯。
（6）非同时进行的两个回填土段的搭接处，应将每个夯实层留出台阶状，阶梯长度应
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大于高度的2倍。
2.1.5治理方法：
（1）局部小量沉陷，应立即将土挖出，重新分层夯实。
（2）面积、深度较大的严重沉陷，除重新将土挖出分层夯实外，还应会同设计、建设、质量监督、监理部门共同检验管道结构有无损坏，如有损坏应挖出换管或其他补救措施。
2.2 管道碰、挤变形 2.2.1现象：
（1）回填管渠两侧胸腔时，人工或机械运送土方、将管带、基础管座挤压变形，甚至造成管道中心位移。
（2）使用装载机运送土方，压路机动力夯压（夯）实时，将管体压裂。 2.2.2原因分析：
（1） 回填土时接口抹管带砂浆和管座混凝土未达到一定强度；砖砌沟墙还未安装沟盖，管道及沟墙结构遇回填士的强力碰撞和侧压力而变形。
（2）回填土时，只回填管道一侧或两侧填筑高差太大，使管道单侧受力造成管道向一侧推移，使接口抹带和管座混凝土遭到破坏。
（3）管顶或沟盖顶以上覆土厚度小，使用机械夯实，由于机械的自重和震动冲击，超过了管体或沟盖板所能承受的安全外压荷载，造成管体破裂、沟盖断裂。
2.2.3危害：这种不按规范要求的回填上，所造成明显的管道结构破坏或沟墙倾倒，经过返工修复后尚不会造成什么后患，但也造成工时、材料的浪费；如果发生了没有被发现，或发现了没有进行处理的接口破坏，将会造成管道漏水，冲刷管基，危及大段的结构安全，污水管的渗漏会污染地下水源，或地下水内渗；如果是管体破裂（大都是在180度以上破裂），无筋管易被压碎，有筋管易腐蚀钢筋，年久会造成管道坍塌。
2.2.4预防措施：
（1）沟槽回填土工序应认真对待，是施工组织设计中的重要内容；既要保证施工过程中管渠的安全，结构不被损伤，又要保证上部修路时及放行后的安全。
（2）胸腔及管顶以上50cm范围内填土时，应做到分层回填，两侧同时回填夯实，其高差不得超过30cm；回填中不得含有碎砖、百块及大于10cm的冻土块；管座混凝土强度要达到5MPa以上，砖沟必须在盖板安装后，方可进行回填土。
（3）管顶以上50cm范围内要用木夯夯实；胸腔部位以上的回填土，当使用压路机压实时，管顶以上的覆土高度必须大于1.5m。
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2.2.5治理方法：
（1）由于回填土夯实，所造成的管带接口、管材保护层、管座的损坏，应予修复，同时不应低于原有强度。
（2）对管道的轴线位移、管体的破裂问题，应会同设计、建设、质量监督、监理单位共同研究处治方法，一般都应返工重做。
3.顶管工程质量通病及防治
3.1 管道轴线偏差过大 3.1.1 现象
管道轴线与设计轴线偏差过大，使管道发生弯曲，甚至造成管节损坏，接口渗漏。 3.1.2 原因分析
地层正面阻力不均匀，形成导向偏差，造成管道轴线偏差。
顶管后背发生位移或不平整，使顶力合力线偏移，造成管道轴线偏差。
3.1.3 危害：顶管管道位移、渗水，严重管道因受力不均匀导致管道损坏等造成经济损失及延误工期。
3.1.4 预防措施
顶管施工前对管道通过地带的地质情况认真调查。通过仪器，指导纠偏。纠偏按照“勤测量、勤纠偏、小量纠”的操作方法进行。加强顶管后背施工质量的控制，确保后背不发生位移，并使后背平整，以保证顶进设备安装精度。顶进过程中随时绘制顶进曲线，以利指导顶进纠偏工作。
3.1.5 治理方法
重新调整千斤顶行程、顶力、顶速，或重新调整千斤顶的安装精度。 对顶管后背进行加固，防止位移进行发展，并确保后背平整。
纠偏前认真分析顶进曲线的发展趋势，采取适当的纠偏量，循序渐进，切不可操之过急，适得其反。
3.2 管道地面冒浆 3.2.1 现象
顶管施工过程中，在管道轴线两侧一定范围内发生地面冒浆，管道周围建筑物和道路交通及周边燃气、自来水、通讯管道等公用设施受到影响，甚至危机到正常使用和安全。
3.2.2 原因分析 顶进地层有空洞。
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3.2.3 危害：影响管道周边建筑物、道路交通及管道周边设施安全。 3.2.4 治理方法
及时制定切实可行的施工方案，并对发生冒浆地段采取加固保护措施。 3.3 顶力突然增大 3.3.1 现象
在顶进过程中顶进压力突然增大。 3.3.2 原因分析
土层塌方，或机头前端遇障碍物，使摩阻力增大。 管道轴线偏差形成弯曲，使摩阻力增大。
膨润泥浆配比不当或注入不及时，或注入量不足，减阻效果降低，使摩阻力增大。 顶进设备油泵、油缸、油路发生故障。
顶进施工中，因故停顶时间过久，润滑泥浆失水后，使减阻效果降低。 3.3.3 危害：延误工期，给施工单位增加负担。 3.3.4 治理方法
发生顶力过大的情况时，立即停止顶进，泥浆循环系统保证正常，查找原因，判明情况后采取相应措施进行处理。
3.4 钢筋混凝土管道接口渗漏 14.4.1 现象
管道接口渗水、漏水。 3.4.2 原因分析
管节和密封材料质量不符合技术标准或运输、装卸、安装过程中管节被损坏。 管道轴线偏差过大，造成接口错位，间隙不均匀填充材料不密实。 接口或止水装置选型不当。
3.4.3 危害：延误工期，给施工单位增加负担。 3.4.4 预防措施
严格执行管节和接口密封材料的验收制度。
严格控制管道轴线，按技术标准和操作规程进行施工。
在管节的运输、装卸、码放、安装过程中，做到吊（支）点正确，轻装轻卸，保护措施得当。
认真进行接口和止水装置的选型。
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3.4.5 治理方法
可采用环氧水泥砂浆或化学注浆的方法进行处理。 3.5 钢筋混凝土管节裂缝 3.5.1 现象
管节纵向和环向有明显裂缝，造成管道渗水漏水。 3.5.2 原因分析 管节质量不合格。
顶进过程中顶力超过管节的盛压强度使管节损坏。或轴线偏差过大，致使管节应力集中而损坏。
运输、装卸、码放安装方法不当，造成管节损坏。
3.5.3 危害：影响工程质量、延误工期、给施工人员造成安全隐患、给施工单位增加负担。
3.5.4 防治措施
严格执行各管节质量验收标准。验收不合格要及时退货。
顶进时严格控制管道轴线偏差，控制顶力在管节允许的承压范围以内。 在管节运输过程中采取管垫等保护措施，并做到吊（支）点正确，轻装 轻卸。 3.5.5 治理方法
认真分析裂缝产生的原因和性质，根据不同受力情况，分别采取不同的治理方法，处理后能保证原有的承载能力、整体性。
3.6 叩头 3.6.1 现象
顶管机在推进过程中一直往下走，即使纠偏使用也不明显。 3.6.2 原因
（1）大多发生在粉细砂土中。由于泥水平衡顶管机比较重，而且机器转动起会相起震动，这种震动会使粉细砂土很快液化，从而降低了它的承载力，就会使顶管机产生往下沉的趋势。
（2）或者是遇到了上下两层不同性质的土，由于下面一层土较软，而使顶管机往下偏。 （3）泥水压力控制不好。
3.6.3 危害：影响工程质量、延误工期
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3.6.4 治理方法：
（1）首先仔细阅读土质资料，如果在粉细砂土层中顶进偏低，可调低进泥的泥浆浓度，减小顶进速度。
（2）如果是遇到两层软硬程度不一样的土时，应注意让顶管机的头部略微往上翘一些，同时把前三至四节管与顶管机后壳体联成一体。
3.7 泥水管内产生沉淀、堵塞现象 3.7.1 现象
泥水管内泥水流动不畅通，顶管机推进因此也不顺利。 3.7.2 原因
（1）在泥水管内产生沉淀这种现象大多发生在砂土层中。一是由于排泥泵效率低下流量不足，在泥水管内的流速小于临界流速使泥砂产生了沉淀。二是在顶管机停止推进以前对管内冲洗力度不足致使泥砂产生沉淀。如果是粉细砂，一旦沉淀在泥水管内，时间持久后板结起来就比较难冲洗干净。
（2）在含水量少的粘土层中，粘土会变成如同鸡蛋一样的泥团，如果泥团过大，它在管道的弯头和阀门处会把管道堵塞。无论是哪一种管道堵塞，都会影响顶管机的正常推进，时间拖长，顶管机就会往下沉，从而影响到顶管的质量。
3.7.3 危害：影响工程质量、延误工期。 3.7.4 治理方法：
（1）如果排泥泵达不到所需的流量要求时，就应该更换。 （2）停止推进前必须对排泥管道进行较为彻底的清洗。
（3）如果是在含水量小的粘土中推进，应减小刀盘每转一圈时所切削泥土的厚度，同时适当加大送水量。另外在排泥管道与基坑旁通之间加一只沉淀箱，可让土块或卵石在该箱里沉淀下来，过一段时间只需打开箱底排出。
3.8 地面沉降 3.8.1 现象
在顶管机过后或顶管施工完成以后，在管子中心线左右两侧的地面产生沉降。并且随着时间的推延，沉降槽的宽度与深度均匀与日俱增。
3.8.2 原因
沉降原因有四种：第一种是泥水浓度过低，造成超挖塌方所造成的；第二种是顶管过程中对土的扰动而产生的沉降；第三种则是由于润滑浆套内的浆液流失所造成的沉降；第四种
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由于采取了辅助的降水施工所造成的沉降。
3.8.3 危害：影响顶管管道上方的构筑物、结构物、电力、通讯、燃气等、路面交通的安全。
3.8.4 治理方法：
（1）控制好进尺与出土量之间的关系，做到不超挖；
（2）润滑浆要有一定的稠度，不能太稀。如果对沉降要求很高的情况下顶完全程后，必须用充填浆把润滑浆完全置换出来；尽量少采用降水这一铺助施工手段。
3.9 地面沉降超标（或过大） 3.9.1 现象
在顶管机头位置出现地面沉降超标（或过大）。 3.9.2 原因
地面沉降超标（或过大）原因有三种：第一种是适于顶管施工的新填土，由于填土较为松散所造成的沉降超标（或过大）；第二种是顶管过程中泥水压力过高造成对机头前方土体冲刷成空洞而产生的沉降超标（或过大）；第三种则是排泥量过大，使机头前方不能形成压力，造成沉降超标（或过大）
3.8.3 危害：影响顶管管道上方的构筑物、结构物、电力、通讯、燃气等、路面交通的安全。
3.9.4 治理方法：
（1）顶管施工前认识阅读地质勘察报告，土质对顶管施工有影响的地段进行加固注浆处理。
（2）在顶管施工过程中，顶管机操作手要严格按照顶管操作规范进行操作，防止进水压力突然增加或突然减小，严格控制进排泥量，达到泥水压力平衡。
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4.电力隧道工程质量通病及防治
4.1钢筋骨架成型施工中质量通病的防治 4.1.1钢筋骨架成型中的质量通病
隧道主体结构底板、顶板、中隔墙和侧墙内均设置有钢筋骨架。钢筋骨架成型主要工序有钢筋连接（钢筋绑扎、焊接、直螺纹连接等）、拼装等，在施工过程中可能出现的通病有：
（1） 钢筋接头绑扎形式不符合要求； （2） 钢筋接头搭接长度未达到规范规定；
（3） 钢筋搭接接头在端部两根连接钢筋轴线不一致；
（4） 钢筋焊接质量不符合规范要求，出现氧化膜、夹渣、过烧、未焊透、缩孔、接头区有裂纹等；
（5） 直螺纹连接不到位，钢筋伸入长度不够，钢筋车丝长度不符合要求，钢筋丝头的螺纹与连接套筒的螺纹不吻合；
（6） 钢筋骨架组成中钢筋规格、数量和间距不符合设计要求； （7） 钢筋骨架有变形、松脱等现象；
（8） 钢筋骨架中受力钢筋连接接头配置未错开，接头百分率超过50%； （9） 箍筋、支撑筋漏放、设置位置或间距不准确，箍筋未与主筋垂直安放； （10） 钢筋遇预埋件须割断部分钢筋处未按设计要求采取补强措施。 4.1.2钢筋骨架成型中发生通病的原因
（1）施工单位技术管理部门未向钢筋操作工人作技术交底或交底不详细，在施工中未能达到设计图纸要求；
（2）施工过程中有些工序未按规范要求操作； （3）施工过程中工序自检及整改不到位。 4.1.3钢筋骨架成型中通病的防治措施 A．设计方：
（1）对钢筋级别、规格等要有明确要求。
（2）对钢筋骨架成型、配置及连接形式，设计图纸要清楚、准确。 （3）对结构复杂部位有特殊要求的钢筋配置应有详细的说明及详图。 B．施工方：
（1）钢筋骨架成型施工前要按设计图纸的钢筋数量表核对钢筋类型、级别、尺寸，然
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后进行下料加工、拼装成型。
（2）结构梁、板、墙体主要受力钢筋连接必须采用焊接或机械连接，采用焊接接头时必须按施工条件进行试焊，合格后方可正式施工。
（3）钢筋骨架的加工成型应在牢固的工作台上进行，钢筋固定绑扎，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断移位，对重点部位及易变形部位按设计要求施以点焊。
（4）成型后的钢筋骨架或网片，必须具有足够的刚度和稳定性，保证在结构中安装及浇注砼时不松动、不变形，钢筋层间距不改变。
（5）钢筋骨架中札筋或支撑筋应按图纸要求配制，不得遗漏或错位。扎筋、支撑筋应保持与主筋垂直，并牢固连接。
（6）钢筋骨架在主体结构中配置后，其保护层应符合设计或规范要求，可取迎土面：5cm,背土面4 cm,内部结构3 cm。在钢筋与模板间应设置具有一定强度的垫块，垫块大小与保护层厚度吻合，垫块布置间距纵向1.0m，横向0.8m，呈梅花型设置，钢筋转角处适当加密，并与钢筋扎紧。
（7）在浇筑砼前，应详细核对相应的结构预埋件图，检查预埋件、预留孔有否遗漏，已放置的是否与设计图纸相符。对需要割断钢筋处应按设计要求采取相应的补强措施。
C．监理方：
（1）钢筋材料进场时要检查出厂合格证和实验报告单，并按规定见证取样、送检，检验合格后方可使用。
（2）对钢筋焊接的焊接强度、直螺纹连接须见证取样、送检。 （3）钢筋组装时，应检查钢筋规格、数量及尺寸是否符合设计要求。
（4）钢筋骨架在主体结构中配置后，严格按程序检查验收，检查是否符合设计要求，验收合格后方可同意进入下道工序施工。
4.2模板制作安装中质量通病的防治 4.2.1模板制作安装中质量通病
（1）使用的钢模平面尺寸准确度差，板面平整度差或翘曲变形；
（2）模板拼装时连接节点位置不准，板面拼缝宽度不规则，拼缝不紧密； （3）相邻模板间表面高差超标；
（4）模板安装支撑不牢固，螺栓、扣件等紧固件松动，砼浇筑后发生脱模、胀模； （5）模板预留孔洞位置不准，预埋件错放、漏放；
（6）主体结构顶板、墙体模板变形、脱落而影响结构物形状和尺寸；
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4.2.2模板制作安装中发生通病的原因
（1）模板制作质量不符合设计要求，相关配置材质差； （2）模板安装施工操作不规范；
（3）模板支架连接节点松动，剪力撑不到位； （4）模板安装中缺乏严格的检查。 4.2.3模板制作安装中通病的防治措施 A．施工方：
（1）编制支架、模板制作安装专项方案报监理审批，通过计算保证模板及其支架具有足够的强度、刚度和稳定性，并满足承重要求；
（2）对大体积砼结构通常采用钢模。对钢模板及其配件应按审批的图纸加工，必须保证结构形状、尺寸准确，对模板成品须经检验合格后方可使用；
（3）模板安装后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及其纵横向稳定性等均应进行检查与验收；顶模板底部标高应考虑预拱度；
（4）安装侧模板时应防止模板移位和凸出，如中隔墙双面侧墙可采用对拉螺杆，并采用斜撑保证模板稳定；
（5）模板的接缝尺寸必须准确，相邻模板表面平整，对重复多次使用的模板必须严格控制。两模板间拼装缝隙≦3~5mm，模板平整度≦2mm，相邻模板面的高差≦2mm；
（6）主体结构暗埋段顶板和侧墙，内模均采用满堂支架支撑。为保证支架稳定性，在纵横两个方向按一定间距都要设置通长剪刀撑，纵向在两侧每5米左右连续设一组剪刀撑；同时，沿纵向每间隔5米左右的隧道横截面上安装3组剪刀撑。
（7）模板和支架应在砼强度达到规定要求时方可拆除。对跨度较大的承重结构模板（如跨度在8米以上的顶板）应在砼完全达到设计强度时方可拆除，对侧墙模板可在砼强度达到设计强度的80%时拆除。
B．监理方：
（1）对模板和支架方案和验算资料要严格审核。 （2）对模板制作和安装均需按相应规范标准进行检查。
（3）对模板支架安装完成后要组织验收，验收合格经签认后方可进行施工。 （4）模板拆除过程中，监理要监督实施。 4.3砼浇筑施工中工程质量通病的防治
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4.3.1砼浇筑的质量通病
（1）砼振捣出现漏振、欠振和过振现象； （2）砼浇筑不连续； （3）砼离析； （4）砼不密实； （5）砼表面渗水过多；
（6）砼外表面出现蜂窝、麻面、气泡等。 4.3.2砼浇筑中发生通病的原因
（1）砼原材（水泥、骨料）、外加剂及其配合比不符合设计要求； （2）砼在拌制过程中工艺控制不当；
（3）砼浇筑前模板内杂物清理不净、有积水；
（4）砼浇筑施工操作不规范，对大体积砼浇筑未能做到分块、分层和连续浇筑； （5）砼浇筑完成后过早拆模或拆模操作不规范；对砼未按要求进行养护。 4.3.3砼浇筑质量通病的防治措施 A．设计方：
（1）提出砼所用各项材料品种、等级及质量要求； （2）明确对大体积砼浇筑施工的要求。 B．砼供应方：
（1）按设计要求选用配制砼的各种材料；
（2）确定砼的配合比，外加剂品种及用量等，并随外界条件变化适时进行调整； （3）严格控制砼的拌制工艺，保证砼的各项技术指标符合设计和规范要求； （4）必须保证砼的供应和泵送作业的连续性。
C．施工方：（1）砼浇筑前要对模板、支架、钢筋和预埋件等进行自检，应符合设计及规范要求；对模板内杂物、积水和钢筋上的污垢应及时清理并冲洗干净；对模板缝隙应严密填实，模板内要均匀涂刷脱模剂；
（2）砼浇筑前，应检查砼的和易性及塌落度是否满足设计要求。当主体结构采用防水的预拌砼时，入泵塌落度宜控制在16±2cm，出厂后严禁在现场加水；
（3）为防治砼离析，砼浇筑应做到：控制砼的浇筑高度，砼浇筑的自由倾落高度应控制在2cm以内；
（4）砼应按一定厚度分层浇筑，分层厚度一般不宜超过30cm；
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（5）振捣必须达到砼密实为止。对振捣器施工的移动间距、插入深度及振捣时间等均需按相关规范要求执行。
（6）顶板、侧墙应一次性浇捣完成；
（7）砼浇筑应连续进行，如因故间断超过规范标准时间应预留施工缝；大体积砼浇筑施工缝位置应预先确定（一般设置在结构物受力和变形较小的部位），可采用分段跳仓浇筑方法施工，分段浇筑时分段长度宜控制在15m左右。
D．监理方：
（1）检查原材（水泥、骨料等）质量及审核砼配合比设计； （2）在浇筑前检查砼的和易性，要检测砼的塌落度；
（3）对砼浇筑施工过程中进行旁站监控，不得有离析和泌水现象； （4）按要求对砼试块见证取样、制作、送检； （5）拆模后及时检查结构物尺寸、外观质量。 4.4砼主体结构产生裂缝通病的防治 4.4.1砼主体结构裂缝通病
因受到不同因素的影响，砼结构常产生裂缝，一般有； (1)收缩裂缝； (2)温差裂缝； (3)沉降裂缝。
根据设计要求，砼结构裂缝宽度允许值为：迎土面最大裂缝宽度小于0.2mm，背土面最大裂缝宽度小于0.3mm。施工时应尽量控制不产生允许值的裂缝。
4.4.2砼主体结构产生裂缝的原因
（1）施工不规范，有漏振、过振或欠振，导致砼不密实、离析； （2）砼配合比、水灰比控制不严，掺合料、2外加机添加不当；
（3）砼浇筑散热不畅，表里温差过大，造成不均匀收缩；砼浇筑完成后未及时样护，使砼内部干燥收缩；
（4）主体结构底版、侧墙因地基不均匀沉降，导致发生裂缝； （5）砼龄期不足既行拆模、落架或承受外载作用。 4.4.3砼主体结构裂缝的防治措施 A．设计方：
（1）明确砼分块、分层浇筑的要求；
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（2）提出有效的防裂措施。 B.砼供应方：
（1）设计砼的最佳配合比，适当控制胶凝材料和水灰比； （2）合理配置砼中各种集料，保证集料在砼中形成密实骨架；
（3）选用合适的外加机、低水化热水泥，并控制水泥用量，以减少水化热； （4）严格按审定的砼配合比和外加机拌制砼。 C．施工方：
（1）应严格按设计要求提出的防裂措施施工，不得省减任何一道施工工序。 （2）对大体积砼浇筑要求做到分层、分块进行、分块布置、浇筑层厚度合理；砼浇筑应尽可能安排在气温较低的夜间进行，砼的入模温度可是气温而调节，在炎热气候下控制在32以内；
（3）加强砼养护工作：在砼浇筑完成时，应在收奖后尽快予以覆盖和保温养护；对抗渗要求较高的砼，保温养护时间不得少于14天，尽可能做到蓄水养护。当气温在5以下严禁洒水，并采取覆盖保温措施；
对大体积砼养护，应根据气候条件采取控温措施；砼入模后构件内部与表面温度温差应控制在设计要求范围内，一般不超过20
（4）主体结构底版浇筑后，可覆盖胶水养护； 中隔墙浇筑完成后，两侧墙面处于带模养护状态，在墙顶部分
采取胶水养护的方法 ，使墙面保持湿润；对顶板的养护，基本同底版养护方法，对地层面采取保温养护措施；
（5）施工期间施工荷载、临时堆载，必须严格控制，在砼未达到设计强度时不得使结构物承受外载作用；
（6）加强结构 物地基处理，底版基层应确保原壮土不受扰动，防止结构发生不均匀沉降。
D.监理方：
（1）审批施工方有关砼浇筑专项方案及砼配合比设计；
（2）检查砼原材料是否合格，砼配合比及外加机是否按要求配置；
（3）加强对各项砼防裂措施的检查与监控；在砼浇筑过程中对砼浇筑温度检测进行监督，并按要求和控制砼塌落度；
（4）砼浇筑完成后需及时检查和监督砼的养护措施是否到位；在养护过程中对砼结构
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内外温差、降温速度及环境温度的检测进行监督。
4.5主体结构防水施工中工程质量通病的防治 4.5.1主体结构防水施工中发生的质量通病 （1）施工缝、变形缝有渗、漏水现象； （2）底版、顶板、侧墙渗水；
（3）主体结构内细部结构与预埋件、抗拔壮头、立柱桩、降水井连接处渗水。 4.5.2主体结构渗、漏水的原因 （1）主体结构有裂缝；
（2）施工缝、变形缝施工处理不当；止水材料及设置不符合要求 ；
（3）主体结构外防水施工处理不符合要求，防水涂料、细石砼保护层未按要求施工； （4）主体结构采用的防水砼，其组合材料及配合比等不符合要求。 4.5.3主体结构渗、漏水的防治措施 A.设计方：
（1）明确主体结构的防水等级及其标准；
（2）提出防水砼的配合比及其使用的材料、外加机的要求； （3）提出防水砼的施工要求；
（4）提出主体结构外防水层的材料及其施工要求；
（5）对特殊部位（施工缝、变形缝等）的防水处理提出要求。 B.砼供应方：
（1）按设计和规范要求编制防水砼配合比方案并报审；防水砼的施工配合比应通过实验确定，并按规定取样实验，其试件的抗渗等级应比设计要求提高一级（0.2Mpa）;
（2）严格选用配制防水砼的水泥、骨料、外加机和掺和料；防水砼应采用低水化热水泥，其强度等级不低于32.5级，含碱量（NA2O）不大于0.6％；骨料要求质地均匀坚固，粒形和级配良好，粉煤灰的级别宜选用一级，掺量不超过20％，外加机的技术性能应符合国家或行业标准的质量要求；
（3）防水砼必须采用机械搅拌，并根据外加机的技术要求确定搅拌时间；
（4）对防水砼运输应编制专项方案，对防水砼运输过程、运输时间控制提出要求；必须保证供应，连续作业；防水砼到场后出项离析或当塌落度不符合要求时禁止使用，现场严禁直接加水。
C.施工方：
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1）对防水砼的施工要求
（1）防水砼结构内的各种钢筋，不的接触模板。模板的固定不应采用对拉螺栓的型式； （2）加强到场砼的检查，入塌落度控制在16+20；；
（3）砼施工时必须保证无水作业，必须时采用降排水措施，以整个施工过程基坑水位均在垫层下50cm；
（4）砼浇筑自落高度不得大于2m。分层浇筑厚度不应大于30cm；
（5）砼浇筑后必须用高频机械振捣密实，振捣时间和振点间距根据振捣器功率预先综合确定，以砼泛浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和过振；
（6）砼的入模温度可视气温而调节，在炎热气候下不宜高于30℃，砼入模后的内部最高温度一般不高于70℃，构件任一截面在任一时间内的内部最高温度与表面温度之差一般不高于20℃，新浇筑砼与邻近的已硬化的砼的温差不大于20℃；
（7）隧道顶板砼浇注完成后，应立即收水，初凝后及时覆盖胶水养护不少于14天，保证砼表面始终处于湿润状态；
（8）顶板的底面及侧面墙要做到保温、保温养护。 2）对外防水层的施工要求
(1)外防水层应采用膜防水层等耐水、耐裂和耐腐蚀性材料。本工程主体结构防水层：顶板用聚氨酯涂膜材料，侧墙用聚合物沙浆，底板用水泥基渗透结晶型防水材料。防水层施工前，应确保穿墙管、预埋件均施工完毕；对基层表面的突出物应凿除并找平处理。基层处理完并经验收合格后，可开始进行大面积的防水层施工。
(2)防水层应采用多遍（一般2～3遍）分层涂刷，涂刷应待前层干燥成膜后进行； (3)每层涂料顺向均匀涂唰，上下层方向应垂直；同层涂料的先后搭接宽度宜为30～50mm；
(4)侧墙的聚合物沙浆应连续刷至底板，水泥基渗透结晶型防水材料表面，并与其搭接不小于25cm；聚合物沙应连续刷至顶板外表面以上5cm的高度，并进行临时封口处理；
(5)聚氨脂防水层施工完成并验收合格后，应及时做防水层的保护层。平面保护层采用细石砼，在浇注细石砼前需在防水上覆盖一层隔离层（本工程采用350#纸胎油毡），立面防水层上覆盖厚度不小于5cm的聚乙烯炮沫塑料或聚苯板进行保护。
3）特殊部位防水处理 （1）施工缝防水处理
浇筑砼前，应在施工缝表面凿毛并将浮将和杂物清楚干净，使其表面坚实；施工缝采
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用预水膨胀治水胶时，应根据其膨胀性能确定适宜的涂唰时间，并保证连续均匀，宽度、厚度符合要求，位置准确。在施工缝表面靠迎土方向1/3处设置镀锌钢板（板宽350mm，厚度5mm），钢板应牢固，沿施工缝通长设置，不能间断，采用搭界法进行连接，有效搭界张度不小于100mm，并要全断面焊接。该处砼浇筑时，应有专人负责，砼振捣时整训先下后上，先外后内的原则，却保密实。
（2）变形缝防水处理
变形缝采用中置式橡胶止水带、背贴失式汁水带进行防水处理。
止水带应采用热接法对接，保持焊缝平整、严密、不透水。汁水带设置应居中，中心线与变形缝中心线重合，汁水带不得穿孔或用铁钉固定。
砼浇筑应做到：浇筑前应校正汁水带位置，并将表面清理干净；顶、底版汁水带 下侧砼应振实，汁水带应压紧；侧墙处汁水带需固定牢靠，内外侧砼应均匀、水平冠注，保持汁水带位置正确、平直，无卷曲现象。
中置式橡胶止水带注将管的设置间距，预留长度能够符合要求，并做好保护。 顶板无法设置背贴式汁水带，可采用结构外侧变形缝内嵌缝蜜蜂的方法与侧墙背贴式汁水带进行过度连接形成蜜蜂防水，同时在结构内表面变形缝两侧预留凹糟，设置镀锌钢板接水盒。
底版和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同后嗣，需将变形缝两侧的结构做成等厚度处理，以便设置背贴式汁水带，在距变形缝不小于30cm以外的部位再进行变断面处理。
(3)管井封堵处理
浇筑垫层前将降水井管顶敲平同垫层顶标高；浇筑垫层时，将一定尺寸钢掏管插入垫层内，钢管外壁焊两块钢质止水翼环，并浇筑在底版砼内，在深入垫层内的钢管四周用麻丝加油膏包封住，并浇筑在垫层内。封堵降水井管用C30、S8微膨胀砼浇筑在套管内，并用钢盖板与钢管焊接，周边要连续满焊，最后在钢板上浇筑砼与顶板顶面相平齐。
D.监理方
（1）严格审核防水施工方案、防水砼配合比及供货方案等；
（2）检查防水砼原材料、防水材料是否符合设计要求，检查各种材料出厂合格证、质量检验报告；
（3）见证各种原材料抽样送检，砼抗压、抗渗试块制作、试验，并平行抽检； （4）监控防水砼的制配、运输及其浇筑施工过程，并进行各工序验收；
（5）检查验收外防水层与基层应粘贴牢固；防水层涂刷均匀，不得有露底、开裂等缺
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陷以及脱皮、皱折、鼓泡、露胎体等现象，涂膜收口部位应连续、牢固，不得出现翘边、空鼓；
（6）检查细部结构所用止水带、水膨型止水胶和接缝密封材料必须符合设计要求；验收施工缝、变形缝、穿墙管等防水处理各工序，质量必须符合设计要求，保证各接缝处密实、干燥，严禁有渗漏。
5.电力排管质量通病及防治
5.1土方回填质量通病防治方案和施工措施
5.1.1. 基坑（槽）回填前，将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净。 5.1.2 回填土采取严格分层回填、夯实，密实度要按规定抽样检查。
5.1.3 如回填土料含水量偏大时，应对回填土料进行晾晒，待其含率符合要求后，先挖其 表面较干的土进行回填，依次进行。禁止采用刚开挖出来含水量不符合要求的土料进行回填。
5.1.4 回填土应分层回填，每层虚铺厚度不大于30cm，每层夯实遍数不少于4遍，一夯压半夯。回填先深后浅�1�7应先填夯深基础，填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。
5.1.5 回填前必须对所有施工人员进行技术交底和安全交底，回填时管理人员、试验人员必须到位，严格控制回填质量。
5.1.6 填土土料中不应含有大于50mm 直径的土块，不应有较多的干土块。不用水沉法回填土方。
5.2.钢筋工程质量通病防治方案和施工措施 5.2.1 露筋
5.2.1.1 砂浆垫块垫得适当可靠，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧，同时，为使保护层厚度准确，用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢。
5.2.1.2. 严格检查钢筋的成型尺寸。
5.2.1.3. 模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不超过允许偏差。 5.2.2 钢筋绑扎接头松脱
5.2.2.1. 钢筋搭接处用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部位的中心和两端，共三处。 5.2.2.2. 搬运时轻抬轻放。
5.3.混凝土工程质量通病防治方案和施工措施 5.3.1 混凝土表面麻面
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5.3.1.1. 模板面清理干净，不粘有干硬水泥砂浆等杂物。 5.3.1.2. 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
5.3.1.3. 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严禁漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
5.3.2 混凝土表面蜂窝
5.3.2.1. 混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。 5.3.2.2. 混凝土拌合均匀，颜色一致。
5.3.2.3.混凝土自由倾落高度一般不超过2m，如超过应采用串筒、溜槽等措施下料。 5.3.2.4. 混凝土的振捣要分层捣固。
5.3.2.5. 捣实混凝土拌合物时，插入式振动器移动间距不大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3�1�75cm。
5.3.2.6. 混凝土振捣时�1�7严格掌握好每点的振捣时间。 5.3.3 混凝土表面缺棱掉角
5.3.3.1.混凝土浇筑后要认真养护，一般砼养护时间不少于7d，抗渗砼养护时间不少于14d，浇水覆盖养护，一天的浇水养护次数以保持砼表面湿润为准。
5.3.3.2. 拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应有足够的强度，浇筑完后养护1天以上方能拆除侧模。
5.3.3.3. 拆模时注意不得用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。 3.3.4.加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，注意给予适当保护。
5.4 电缆沟及盖板质量通病防治的施工措施
5.4.1 混凝土电缆沟宜采用清水混凝土工艺，砖砌电缆沟应采用清水混凝土压顶。 5.4.2 电缆沟施工前应精确计算电缆沟长度与盖板合模，并保证过水槽位置上为整块盖板。
5.4.3 沟壁两侧应同时浇筑，防止沟壁模板发生偏移。对沟壁倒角处混凝土应二次振捣，防止倒角处出现气泡。
5.4.4 伸缩缝与电缆沟垂直，应全断开、缝宽一致，上下贯通、缝中不得连浆、填缝要求饱满，填缝材料应符合设计要求，表面密封处理应美观。
5.4.5 电缆沟回填土前，应进行伸缩缝嵌缝处理，并经检验合格。砖砌电缆沟回填土时，应采取防治沟壁变形的措施。
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5.4.6 与电缆沟过路段、建筑物连接处应设变形缝。
5.4.7 盖板不得有裂缝及变形现象，与电缆沟采用柔性连接(固定橡胶条或预埋橡胶钉),保证盖板平整、稳定。电缆沟端头处不得有探头(局部悬空)盖板。
5.4.8 镀锌扁铁焊接应保证不变形,扁铁搭接长度不应小于 2 倍扁铁宽度,三面围焊,焊接质量应符合施工规范要求。
6.砌块、砖砌筑砌体工程质量通病及防治
6.1 砌缝砂浆不饱满
6.1.1 现象：砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80%；竖缝内无砂浆（瞎缝）。
6.1.2 危害：造成砌体的砌块间粘结不牢，砌块因砂浆不饱满而受力不匀，使墙体的抗剪强度降低。
6.1.3 原因分析：
（1）用推尺铺灰法砌筑。有时由于铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆中水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。
（2）用干砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号。而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱了砖与砂浆层的粘结。
6.1.4 治理方法：
（1）改善砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满和提高粘结强度的关键。
（2）改进砌筑方法，推广“三一砌砖法”，即使用大铲，一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法。
（3）严禁用干砖砌墙。冬季施工时，初冬季节白天正温时，也应将砖面适当润湿后再砌筑。
6.2 砌筑墙面游丁走缝
6.2.1 现象：砌筑墙面出现了砖竖缝歪斜、宽窄不匀，丁不压中，上下竖缝在留口后发生错位、搬家。
6.2.2 危害：影响砌筑墙面的外观质量。 6.2.3 原因分析：
（1）砖的长、宽尺寸误差较大，如砖长为正偏差，宽为负偏差，砌一顺一丁时，竖缝宽掌握不好，稍不注意产生游丁走缝。
（2）开始砖墙摆砖时，未考虑开口位置对砖竖缝的影响，造成口的边线不在竖缝位置产生上下错位。
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6.2.4 治理方法：
（1）事先对到场砖尺寸实测，确定组砌方法和调整竖缝宽，应进行统一摆底层砖。 （2）游丁走缝主要是丁砖游动所引起。因此砌筑中，强调丁压中，即丁砖的中线与下层条砖的中线重合。
（3）沿墙面每隔一定间距，在竖缝处弹墨线，墨线用经纬仪或线坠引测。当砌至一定高度后，将墨线向上引伸．以作为控制游丁走缝的基准。
7.砂浆通病及防治
7.1 砂浆强度不稳定
7.1.1 现象：常用砂浆中，砂浆强度波动较大，匀质性差。 7.1.2 危害：造成砌体强度的不均衡。 7.1.3 原因分析：
（1）影响砂浆强度的主要因素是计量不准。由于砂的含水量的变化和运料途中丢失，使砂浆用砂量低于规定量。
（2）水泥混合砂浆中塑化材料的掺量，对砂浆强度十分敏感，塑化材料如超过规定用量一倍，砂浆强度约下降40%。但施工中为改善砂浆和易性，塑化材料掺量常常超过规定用量，因而降低了砂浆的强度。
（3）砂浆搅拌不匀，使塑化材料未散开，水泥分布不均匀，影响砂浆的匀质性及和易性。
（4）在水泥砂浆中掺加微沫剂，由于管理不当，微沫剂超过规定掺用量，严重地降低了砂浆的强度。
（5）砂浆试块的制作、养护方法和强度取值等不标准，使测定的砂浆强度，缺乏代表性。
7.1.4 防治方法：
（1）严格控制砂浆的配合比和从严进行计量工作。
（2）塑化剂（石灰膏，电石膏及粉煤灰）一般为湿料，计量称重困难。为严格控制用量，可将塑化材料调成标准稠度，进行称重计量，再折成标准容积，定期抽查核对。
（3）不得用增加微沫剂掺量等方法来改善砂浆的和易性。
（4）改善砂浆搅拌方式，使其搅拌均匀，一般先用部分砂、水和全部塑化材料搅拌均匀，至不见疙瘩为止，再投人其余的砂子和全部水泥。
（5）按标准进行砂浆试块的制作、养护和强度取值。
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7.2 砂浆和易性差、沉底结硬 7.2.1 现象：
（1）砂浆和易性不好、保水性差，砌筑时铺摊和挤浆都较困难,影响砂浆与砖的粘结力，且易产生沉淀和泌水。
（2）灰槽中砂浆沉底结硬，无法砌筑。
7.2.2 危害：易造成砌缝砂浆不饱满和砌体粘结强度降低。 7.2.3 原因分析：
（1）低标号水泥砂浆由于水泥用量少，砂颗粒间摩擦力较大，砂浆和易性较差，砌砖时，挤浆压薄灰缝十分费劲，且由于没有足够胶结材料起悬浮支托作用，砂浆容易产生沉淀和表面泛水。
（2）掺入水泥混合砂浆中的塑化剂质量差。
（3）水泥标号高，砂子过细。不按施工配合比计量，搅拌时间短，拌和不均匀。 （4）拌好的砂浆存放时间过久。使砂浆沉底结硬。 （5）规定时间砂浆未用完，隔日加水捣碎拌和后继续使用。 7.2.4 防治方法：
（1）低标号砂浆必须使用混合砂浆。使用混合砂浆确有困难，可掺水泥用量5%～10%的粉煤灰，达到改善砂浆和易性的目的。
（2）不宜使用标高过高水泥和过细砂拌制砂浆。严格执行施工配合比，保证搅拌时间。 （3）拌制砂浆加强计划性，保证规定时间内用完，杜绝隔日砂浆不经处理继续使用的现象。
7.3 勾缝砂浆粘结不牢
7.3.1 现象：勾缝砂浆与砌体结合不良，甚至开裂和脱落。 7.3.2 危害：影响砌体的外观质量。 7.3.3 原因分析：
（1）砌筑或勾缝砂浆所用砂子含泥量过大，造成强度降低影响石（砖）和砂浆间的粘结。
（2）砌体的灰缝过宽，操作时一次成活，勾缝砂浆因自重过大引起滑坠开裂。勾缝砂浆硬结后，由于雨水或湿气渗入更促使勾缝砂浆从砌体上脱落。
（3）砌石（砖）过程中未及时刮缝，影响勾缝挂灰；从砌筑到勾缝，其间停留时间过长，灰缝内有积灰。勾缝前未清扫干净。
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（4）勾缝砂浆水泥含量过大，养护不及时，发生干裂脱落。 7.3.4 治理方法：
（1）严格掌握勾缝砂浆配合比，禁止使用不合格材料，宜使用中砂、粗砂。 （2）勾缝砂浆的流动性一般控制在4～5cm。
（3）凸缝应分两次勾成，平缝应顺石（砖）缝进行，缝与石（砖）面抹平。 （4）勾缝前要进行检查，如有孔洞应填塞适量石块修补，并先洒水湿缝，刮缝深度宜大于2cm。
（5）勾缝后早期应洒水养护，以防干裂、脱落。
8.模板拆卸的质量通病及防治
模板、拱架和支架的拆卸，应根据砼结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度，决定期限长短和拆卸的先后次序。
8.1 非承重侧模板一般可在其混凝土抗压强度达2.5MPa时，首先拆除。
8.2 芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，一般以混凝土抗压强度达0.4～0.8MPa时为宜。胶囊芯模抽拔时间，应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。
8.3 钢筋混凝土结构的承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受其自主力及其他可能的迭加荷载时，方可拆除。一般浇注跨径1≤3m的板和拱拆模时混凝土强度需达到没计强度指标的50%，跨径1＞3m的板、梁、拱拆模时混凝土强度需达到设计强度指标的70%。如设计上另有规定时，应按照规定执行。卸落程序依结构的型式不同而异：满布式拱架一般从拱顶向拱脚依次循环卸落。拱式拱架可在两支座处同时均匀卸落。多孔拱桥拱架卸落时，若桥墩允许承受单孔施工荷载，可单孔卸落，否则应多孔同时卸落或各连续孔分阶段卸落。简支梁、连续梁宜从跨中，向支座依次循环卸落。悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支架，再卸无铰跨内的支架。预应力混凝上结构或构件的承重底模，应在施加预应力结束后拆除。没计另有规定时，按规定执行。
8.4 拆模处置不当造成的质量问题及防治 8.4.1 结构混凝土缺棱、掉角、裂纹
（1）现象：模板拆除后，发现浇注的水泥混凝土结构的边棱缺损或角部混凝十掉落，有时会发现混凝土面钉裂纹出现。
（2）危害：混凝土结构要求棱线、边角清晰完好，缺棱、掉角会降低混凝土外观得分；野蛮拆卸模板，造成混凝十面裂纹，会降低结构耐久性。
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（3）原因分析：
1）混凝土强度未达到可以拆除相应部位模板数值时，过早拆除，其棱、角因拆模而损坏。
2）拆模方法失当：不是采用转角法使模板某一边脱开混凝土，然后逐步使模板全部脱离，而是猛烈地敲打和强拉、强扭，造成混凝土震出裂纹。
3）模板未涂隔离剂，或被冲掉，或涂的不匀或模板清理不净使模板与混凝土粘连。 （4）预防措施：
1）严格按规定期限和程序顺序拆卸模板或拱架、支架。如需提前拆模，必须经验算受力合格并经技术主管批准后，方可拆除。
2）拆除顺序采取先支的模板后拆，后支的先拆，自上而卜，先拆不承重的。后拆承重的原则。定型组合钢模先拆钩头螺栓和内外钢楞，然后拆卸U形卡L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢模板，或用木锤或用带胶皮垫的铁锤轻击钢模，把第一块钢模拆下，然后逐块拆除。
3）用撬棍时，为不伤混凝土棱角，可在撬棍卜垫以角钢头或木垫块。 4）钢模板的表面一定要事前涂抹隔离剂，并保护其有效性。
5）大体积混凝十拆模注意防止产生温度裂缝，防止内外温差超过25C。（在冬季常有发生）
（5）治理方法：对裂纹，要用刻度放大镜检查开裂宽度和深度。当宽度大于0.2mm时，要进行封闭。
8.4.2 结构物、构筑物发生断裂、损坏甚至倒塌
（1）现象：结构物或构筑物由于拆模过早等原因，发牛断裂；拱架、支架落架小当，使拱圈或其他承重结构损坏，甚至坍塌或倾倒。
（2）危害：使现浇的水泥混凝土结构丧失使用功能，造成重大质量事故。 （3）原因分析：
1）混凝土强度未达到可以拆除相应部位模板数值时，过早拆除，其棱、角因拆模而损坏。
2）拱架或支架因拆除顺序不当，使结构产生设计中未验算过的过大作用力而断裂，甚至倒塌。
（4）预防措施：
严格按规定的拆卸顺序和程序进行：
9.钢筋加工时的质量通病及防治
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9.1 钢筋表面锈蚀较严重
9.1.1 现象：钢筋表面出现红色浮锈，日久后变为暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。 9.1.2 危害：钢筋表面较严重锈蚀，浇筑在混凝土中时，影响钢筋与混凝土间的握裹力。钢筋锈蚀发展，会使混凝土产生锈蚀裂缝。
9.1.3 原因分析：保管不善，受雨雪侵蚀；存放期过长；环境潮湿，通风不良。 9.1.4 预防措施：
（1）已成型钢筋可用水灰比为0.3～0.6的普通硅酸盐水泥灰浆涂抹到钢筋表面，有1～2年防锈效果，浇筑前，原则上应将灰浆清除。
（2）钢筋不得直接堆置在地面上，必须用东西垫起使离地面20cm以上：根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周有排水设施，且地势要高；尽量缩短堆放期，先进场的先用。
9.1.5 治理方法：钢筋上的红褐色锈斑要清除，清除可采用手工或机械方法。盘条钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。已成型的钢筋及粗钢筋采用专用除锈机除锈。对锈蚀严重，锈皮剥落，因麻坑。斑点损伤截面的，应降级使用。
9.2 钢筋切断尺寸不准
9.2.1 现象：剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。
9.2.2 危害：尺寸过短，造成筋端锚固弯钩不规范，甚至使受力筋长不合格；尺寸过长，不仅造成浪费，还造成钢筋顶模板。
9.2.3 原因分析： （1）定尺寸板活动。 （2）刀片间隙过大。 9.2.4 预防措施：
（1）拧紧定尺寸板的紧固螺栓。
（2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5～1.0mm为合适。
9.2.5 治理方法：根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。 9.3 钢筋成型尺寸不准
9.3.1 现象：钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
9.3.2 危害：直接影响钢筋骨架的尺寸，难于保证骨架的直顺规整；有弯起钢筋时，成型尺寸不准，使弯起位置与设计不符；箍筋难以与受力筋紧贴，增加绑扎或焊接的难度。
9.3.3 原因分析：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，板距选择不当；
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角度控制没采取保证措施。
9.3.4 预防措施：加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周全，可采用如下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值，在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型梁上画出角度准线或钉扒钉做标志的措施。
对于形状较复杂的钢筋，宜先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（如画线、板距等），然后再大批成型。
9.3.5 治理方法：当成型钢筋各部分误差超过质量标准允差值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定可否使用。对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工：返工时如需重新将弯折处直开，则仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查有无变形过大或出现裂纹情况。
9.4 箍筋不规整
9.4.1 现象：矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等。
9.4.2 危害：不能保证钢筋骨架的直顺、规整，箍筋无法与受力主筋紧贴。混凝土的钢筋保护层难于保证符合质量要求。
9.4.3 原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有厂严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
9.4.4 预防措施：注意操作，使成型尺寸准确（如何准确见二、（三）预防措施部分），当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
9.4.5 治理方法：当箍筋外形误差超过质量标准允差值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）。对于其他品种钢筋，不得重新弯曲。
9.5 已成型钢筋变形
9.5.1 现象：钢筋成型时外型准确，但在堆放过程中发生扭曲、角度偏差。
9.5.2 危害：改变了钢筋的形状或弯折角度，造成在浇注的混凝土中受力状况与设计不符，降低结构或构件的承载力、抗裂性。
9.5.3 原因分析：成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞受伤；堆放过高压弯；搬运频繁。
9.5.4 预防措施：搬运堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，尽量按使用先后堆放，避免
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不必要的翻垛。
9.5.5 治理方法：将变形的钢筋抬在成型梁上矫正。如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处
9.6 钢筋绑扎网片歪斜、扭曲
9.6.1 现象：钢筋绑扎网片在搬运或安装过程中发生歪斜、扭曲。
9.6.2 危害：改变了受力筋的受力方向，降低结构承载力，损害了结构的抗裂性。 9.6.3 原因分析：搬运过程中用力过猛，堆放地面不平；绑扣钢筋交点太少；绑一面顺扣时方向变换太少。
9.6.4 预防措施：针对其发生原因采取相应措施。如轻抬轻放；增加绑扣的钢筋交点；一面顺扣要交错着变换方向绑；网片面积较大时可用细些的钢筋作斜向拉结加固。
9.6.5 治理方法：将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。 9.7 钢筋代换中存在的问题
9.7.1 现象：误认为用大规格钢筋代换小规格钢筋，结构安全；钢筋代换后，根数减少或根数均分；高强度钢筋代换造成不符构件最小直径规定。
9.7.2 危害：不符合钢筋代换原则的代换，会减小构件的有效高、握裹力、单位宽度钢筋分布及抵抗主拉应力作用的能力。改变了结构（或构件）的抗弯、抗剪、抗裂性能。
9.7.3 原因分析：
（1）片面使用等截面代换原则，会使钢筋间距改变，当不允许改变构件有效高度时，而原受力筋间距已达最小，再变小直径必然变多排筋将减小构件钢筋受力的截面有效高度。
（2）片面使用等强度代换原则，会产生用高强度等级钢筋替代低强度等级钢筋，造成代换后直径小于最小直径规定，也会产生少于构造要求根数问题。
（3）进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几处布置的情况，使代换后奇数变偶数或偶数变奇数而不能均分。
9.7.4 治理方法：
（1）以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋时，应尽可能详细了解设计意图和代用材料性能，了解结构中各钢筋的作用，采用等强度代换原则。对重要结构或部位主筋，钢筋代换要征得设计认可。
（2）应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面积作相应改变，其直径范围相差最好不超过4～5mm，变更后钢筋总截面积不得少于原来的2%或大于5%。
（3）钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级代替低一级钢筋时，宜采用改变直径
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的方法而不宜采取改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。必要时需进行抗裂和挠度校核。
（4）以粗钢筋代替较细钢筋时，应校核混凝土与钢筋握裹力。
（5）当代用钢筋的排数比原来增多，截面有效高度减少或改变弯起筋的位置时，应复核截面抵抗力矩或斜截面的抗剪配筋。
（6）参看施工图弄清钢筋分几处布置，然后按分根数考虑代换方案。
10.钢筋焊接要求及质量标准
10.1 钢筋焊接要求
10.1.1 热轧钢筋的对焊，可采用闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊或气压焊；钢筋与钢板的T型连接，宜采用埋弧压力焊或电弧焊；冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应在冷拉前进行；冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。
10.1.2 钢筋焊接前，必须针对施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有上岗合格证，并在规定范围内进行焊接操作。
10.1.3 轴心受拉、小偏心受拉杆件，轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋其直径大于32mm时，钢筋接头均应焊接；普通混凝土中直径大于22mm的钢筋，宜采用焊接；对有抗震要求的受力钢筋的接头，宜优先采用焊接；钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。
10.2 钢筋焊接质量标准 10.2.1外观质量标准
（1）焊接之前必须清除钢筋、钢丝或钢板焊接处的铁锈和油污；钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫直或切除。
（2）钢筋闪光对焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得有明显的烧伤；对于Ⅳ级钢筋不得有烧伤；低温对焊时，对于Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋均不得有烧伤。
（3）钢筋电弧焊接头，焊缝表面应平整。不得有凹陷或焊瘤；接头区域不得有裂纹；接头处用小锤敲击时，应发出与原钢筋同样的清脆声。
（4）电阻点焊焊接骨架和网片的焊点处熔化金属均匀，焊点无脱落、漏焊、裂纹、多孔性缺陷及明显的烧伤现象；热轧钢筋焊点时，压人深应满足规定。
（5）预埋件钢筋T形接头焊包应均匀，焊脚对不得小于钢筋直径的0.5倍（Ⅰ级筋）、0.6倍（Ⅱ级筋）。不得使钢筋咬边和烧伤，钢板无焊穿、根部应无凹陷现象，焊缝不得有裂缝、央渣和大气孔。
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（6）钢筋焊接应符合建设部行业标准（JGJ18—2012）《钢筋焊接及验收规程》有关规定。
19.2.2焊接实测实量质量标准
焊接缺陷及尺寸允许偏差应符合规范要求。
11钢筋闪光对焊的质量缺陷及防治
11.1 未焊透或脆断 11.1.1 现象：
（1）焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头墩粗变形量很小，挤出的金属光刺极不均匀，多集中于上口，并产生严重胀开现象为未焊透。
（2）低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断包括淬硬脆断，过热脆断和烧伤脆断。
11.1.2 危害：接头处达不到标准要求的力学强度，使接头焊件不合格。 11.1.3 原因分析：
（1）焊接工艺方法不当，如钢筋截面太小与对焊工艺不匹配。
（2）焊接参数选择不合适，如烧化留量太小，烧化速度太快，造成焊件端面加强不足，不均匀，未形成较均匀的熔化金属层。
（3）对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后热处理效果不良，形成脆断。 11.1.4 预防措施：
（1）钢筋直径Ⅰ级在20mm以下，Ⅱ级在18mm以下，Ⅱ级在16mm以下采用连续闪光焊工艺，其他直径采用预热闪光焊工艺。对焊接性“有限制”的钢筋，均采取闪光——预热——闪光焊工艺（Ⅲ级以上的低合金钢筋，均至少为焊接性“有限制”的钢筋）。
（2）重视预热作用，掌握预热要领，增加预热程度，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。
（3）采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布。尽可能平整的端面以及较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造条件；避免采用过高的变压器级数施焊，提高加热效果。
（4）正确控制热处理程度，对准焊的Ⅳ级钢筋，焊后热处理，第一，避免快速加热或冷却；第二，正确控制加热温度。
（5）加快临近顶锻时的烧化程度；加快顶锻速度；增大顶锻压力。 11.1.5 治理方法：返工重新对焊。
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11.2 过热、烧伤及塑性不良 11.2.1 现象：
（1）焊缝或近缝区断口上可见粗晶状态称为过热。 （2）钢筋与电极接触处在焊接时产生的熔化状态称为烧伤。
（3）接头冷弯试验时，受拉区在横肋根部产生大于0.15mm的裂纹称为塑性不良。 11.2.2 危害：对焊接头不合格
11.2.3 原因分析：对焊施焊操作不善。如预热过分造成过热；电极外形不当或严重变形，电极太脏造成烧伤；调伸长度过小，顶锻留量过大造成塑性不良。
11.2.4 预防措施：改善对焊施焊操作方法。如严格控制顶锻时的温度及留量，采用适宜预热方式和程度预防过热。经常修整电极外形，保持电极表面干净，导电良好，清除钢筋端部130mm长度范围锈斑和污物预防烧伤；在不致发生旁弯前提下，尽量加大调伸长度，采取适宜烧化留量，采取适当顶锻留量，快速有力完成顶锻过程预防塑性不良。加快烧化速度，缩短焊接时间。避免过多带电顶锻。
11.2.5 治理方法：切除接头部分，重新对焊。 11.3 接头弯折或偏心
11.3.1 现象：接头处发生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，轴线偏移大于0.1d（d为钢筋直径）或2mm。
11.3.2 危害：钢筋接头处两根钢筋的作用线不在一条直线上，当钢筋承受拉力作用时，产生附加应力而提前断裂。
11.3.3 原因分析： （1）钢筋对焊端面歪斜。 （2）电极变形太大或安装不准确。 （3）对焊机夹具晃动太大。 （4）对焊操作不规范、不认真。 11.3.4 预防措施：
（1）钢筋端头不良时，焊前应予以矫盲或切除。
（2）经常保持电极正常外形，变形较大时，应及时修理或更换，安装时应力求位置准确。焊接前，正确调整电极位置。
（3）夹具如凼磨损晃动较大，应及时维修。 （4）接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。
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11.3.5 钢筋电弧焊的质量缺陷及防治钢筋电弧焊接头中常见的焊接缺陷有两种：一种是外部缺陷。另一种是内部缺陷。有的缺陷既可能存在外部，也可能存在内部，如气孔、裂纹等。
钢筋电弧焊是工程中广泛采用的方法，为保证焊接质量，一定要注意做到以下几点： 1）钢筋及焊条均有出厂质量证明或合格证；焊件要检验合格后方可施焊。
2）焊条使用前必须要烘干才能使用。焊条使用前应进行外观检查—应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并进行工艺试验。
3）焊条牌号应与施焊钢筋相匹配。如3号钢用结42焊条，Ⅱ、Ⅲ级钢筋象20锰硅、25锰硅、5号钢多数用结50焊条。冬季室外施焊及重要结构。应相对选质量较好焊条。
11.4 焊缝尺寸偏差 11.4.1 现象：
（1）帮条及搭接接头焊缝长度不足。 （2）帮条沿接头中心线纵向偏移。 （3）接头处钢筋轴线弯折和偏移。 （4）焊缝尺寸不足或过大。
11.4.2 危害：接头处机械性能达不到设计要求的程度，接头处两钢筋受力线不在一条直线上，产生附加应力。
11.4.3 原因分析：
（1）焊前准备工作没有做好，操作不认真。 （2）原预埋件位置偏移过大。 （3）下料不准确。 11.4.4 防治方法：
（1）钢筋下料和配料应由专人进行，检查合格后方准予焊接。 （2）焊接过程中应精心操作。
（3）预埋件钢筋的相对位置应严格控制。 11.5 焊缝成型不良
11.5.1 现象：焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。
11.5.2 危害：此缺陷易产生应力集中，对承受动载不利。 11.5.3 原因分析：焊工操作不当；焊接参数选择不适。 11.5.4 预防措施：选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。
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11.5.5 治理方法：仔细清渣后精心补焊一层。 11.6 未焊透或夹渣 11.6.1 现象：
（1）焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合，便会形成没有焊透的现象。根据未焊透产生的部位不同，分为根部未焊透，边缘未焊透和层间未焊透等情况。
（2）焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。 11.6.2 危害：搭接焊缝强度不高。 11.6.3 原因分析：
（1）搭接焊及帮条焊中，电流不适当或操作不熟练。坡口接头，如焊接电流过小，焊接速度太快，钝边太大，间隙过小或操作不当，焊条偏于坡口一边，均会产生未焊透现象。
（2）准备工作未做好或操作技术不熟练引起夹渣。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊条药皮渗入焊缝金属所致。多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。
11.6.4 预防措施：
（1）钢筋坡口加工应由专人负责进行，不得采用电弧切割；气割溶渣及氧化铁皮，焊前需清除干净；合理选择焊条直径，焊接电流及适当放慢焊接速度等来预防未焊透。
（2）采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流；焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。多层施焊时，应层层清除焊渣。施焊中，应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力，将熔渣吹到旁边或后边，来预防夹渣。
11.6.5 治理方法：
（1）焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处熔化范围扩大，以把脏物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为止。
（2）未焊透应铲除重焊。 11.7 电弧烧伤钢筋表面
11.7.1 现象：钢筋表面局部有缺肉或凹坑。
11.7.2 危害：电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用，往往是发生脆性破坏的起点。
11.7.3 原因分析：操作不慎，使焊条，焊把等与钢筋非焊接部位接触，短暂地引起电弧后，将钢筋表面局部烧伤，形成“钝肉”或凹坑或产生淬硬组织。
11.7.4 预防措施：
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（1）精心操作。
（2）不得在非焊接部位随意引燃电弧。
（3）避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。地线与钢筋接触良好紧固。
11.7.5 治理方法：外观检查中发现Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时，应予以铲除磨平，视情况焊补加固，然后进行回火处理，回火温度一般为500～600℃为宜。
11.8 裂纹、气孔 11.8.1 现象：
（1）按产生部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等。按产生的温度和时间不同，而分为热裂纹和冷裂纹。
（2）焊接熔池中，气体来不及逸出，而停留在焊缝中形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。
11.8.2 危害：焊缝有裂纹和气孔，易产生应力集中，造成焊缝力学性能降低。 11.8.3 原因分析：
（1）焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量相当高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力。容易导致焊接或近缝区产生裂纹。
（2）焊条质量低劣；焊接次序不合理，焊接环境温度偏低或风速大，焊接参数选择不当都会产生裂纹。
（3）碱性低氢型焊条受潮；酸性焊条烘干温度过高。造成药皮变质失效；钢筋焊接区域内清理工作不彻底；焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定；焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，空气侵入或焊接速度过快，空气湿度太高，均造成气孔。
11.8.4 预防措施：
（1）为防止产生裂纹，除选择质量符合要求的钢筋和焊条外，还应选择合理的焊接参数和次序。
（2）负温焊接时，环境温度不应低于一20C，并应采取控温循环施焊，必要时应采取挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施，刚焊完的接头防止碰到雨雪，预防产生裂纹。
（3）各种焊条均应按说明书规定温度和时间进行烘干。药皮开裂、剥落、偏心过大及焊芯锈蚀的焊条不得使用；钢筋焊接区域内的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净，风雪天气不能焊接，以预防产生焊缝气孔。
（4）电焊过程中，引弧及收弧时，均应拉长电弧，适当加热，收弧时先拉长电弧，然
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后缩短电弧，稍停一会再断弧。整个过程中可适当加在焊接电流，降低焊速，使熔池中气体完全逸出。
12.钢筋安装及埋设的质量通病及防治
钢筋安装及埋设常发生下述质量缺陷及质量问题。 12.1 钢筋品种、型号、规格、数量不符设计要求
12.1.1 现象：绑扎好的钢筋骨架中，出现钢筋品种、型号、规格与设计要求不符。此问题在箱梁、箱涵等钢筋复杂的工程中最易出现。
12.1.2 危害：造成构件承载力不足，发生应力裂缝，甚至构件断裂，倒塌。 12.2.3 原因分析：
（1）施工图纸中不清楚或有错误产生（变更后图纸相应标注未改造成）。 （2）看错图纸中的断面布置或钢筋配料单出错或料牌挂错。 （3）钢筋安装步骤不明确，钢筋施工管理不当。 12.1.4 治理方法：
（1）做好施工图的会审和学习，弄清及改正图中存在的问题。
（2）做好钢筋配料单的审核和技术交底工作的领导，完善钢筋加工场的技术管理办法，杜绝错筋事故。做好钢筋绑扎的“三检”。
（3）做好钢筋工程的隐蔽验收工作和混凝土浇注前的检查工作，把好混凝土浇注前的最后一关。
（4）发现问题后，按设计要求拆除错误钢筋，重新进行绑扎。 12.2 钢筋骨架外形尺寸不准
12.2.1 现象：在模板外绑扎的钢筋骨架，往模内安放时发现放不进去，或钢筋划刮模板。
12.2.2 危害：使钢筋在混凝土中无足够的保护层厚度。甚至造成结构承载力降低。 12.2.3 原因分析：钢筋骨架外形不准，牵涉到各号钢筋加工外形是否准确，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
12.2.4 预防措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 12.2.5 治理方法：将导致骨架外型尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
12.3 钢筋遗漏，预埋件遗漏
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12.3.1 现象：在检查核对已绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋或某件预埋件遗漏。 12.3.2 危害：钢筋遗漏，造成结构钢筋安装与设计不符损害结构承载力；遗漏预埋件，造成后续工序施工难于进行。
12.3.3 原因分析：施工管理不当，没有事先熟悉和研究图纸，没有记全弄清应有的各号钢筋及预埋件。
12.3.4 预防措施：绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按图和钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格、预埋件是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符。在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤。整个钢筋骨架绑扎完后，应清理现场，检查有无某号钢筋或预埋件遗留未用。
12.3.5 治理方法：漏掉钢筋全部补上。骨架构造简单的，将漏的钢筋放进骨架，即可继续绑扎；复杂者要拆除骨架部分错筋才能补上，对于已浇筑混凝土的结构物或构件，发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案，并应报设计或监督单位认可。
12.4 同截面接头过多，接头搭接长度不足
12.4.1 现象：在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力筋总截面积的百分率超出规范标准；接头搭接长不足。
12.4.2 危害：削弱或损坏搭接钢筋间的应力传递。同截面接头过多，一方面易因接头强度不足产生截面承载力降低，另一方面也会削弱混凝土对钢筋的握裹层，使劈裂裂缝相对集中，从而易导致裂缝贯通，造成混凝土保护层成片剥落。
12.4.3 原因分析：
（1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。 （2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。
（3）忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定（对于对焊接头，凡在35d区域内作为同一截面，但不得小于500mm。其中d为受力筋直径）。
（4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。 （5）忽略受力筋搭接长的规定。 12.4.4 预防措施：
（1）配料时要考虑错开同一截面的接头问题，计划好搭接长度。
（2）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。 （3）弄清规范中规定的同一截面含义。
（4）如分不清受拉或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理。
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12.4.5 治理方法：在钢筋骨架未绑扎时，发现接头设置不符规范要求，应立即通知有关人员重新考虑设置方案；如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则视具体情况处理；一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如工期不允许，也可采用加焊帮条的方法解决。
12.5 钢筋骨架吊装变形
12.5.1 现象：钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。 12.5.2 危害：无法保证受力主筋正确承载。
12.5.3 原因分析：骨架本身刚度不够；起吊后悠荡或碰撞；骨架钢筋交点绑扎欠牢。 12.5.4 预防措施：起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外型确定好；剐度较差的骨架可绑木杆加固，或利用“扁担”起吊；骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当点焊。
12.5.5 治理方法：变形骨架应在模板内或附近修整好，严重的应拆散，矫正后重新组装绑扎。
12.6 钢筋混凝土结构（构件）保护层厚不足 12.6.1 现象：
（1）预制板及箱梁底板、顶板、腹板保护层厚度没有达到规范要求。
（2）预制板制成后，板底出现裂缝，悬臂板的板面出现裂缝；凿开混凝土检查，发现保护层厚不足。
12.6.2 危害：保护层厚度过小；易使受力筋过早锈蚀，危及结构安全。 12.6.3 原因分析：
（1）保护层砂浆垫块厚度不准或垫块垫得太少；
（2）箱梁或T梁的悬臂板，由于没采取可靠措施，钢筋网片向下移位，使悬臂板受力筋力臂变小。
12.6.4 防治方法：
（1）检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据模板面积大小适当垫够；
（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上，或用钢筋承托钢筋网片（钢筋穿过侧模作为托件）。
12.7 箍筋不垂直主筋，其间距不一致
12.7.1 现象：柱和梁中的箍筋与主筋不垂直；按图纸标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
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12.7.2 危害：使箍筋不能有效地承受主拉应力作用，而引起柱或梁的侧面混凝土发生开裂。
12.7.3 原因分析：
（1）绑扎箍筋前，没有在两侧架立筋上划好箍筋间距，由于没有采取措施，使箍筋与主筋平面夹角在绑扎过程中改变，因而造成箍筋不垂直主筋。
（2）图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。
12.7.4 预防措施：用端箍筋固定架立筋和主筋，并加斜筋在端部成三角形（绑扎后拆除），用粉笔根据图纸规定箍筋间距在最外侧两根受力筋上划线，划线应从中间向两边分，以便使箍筋垂直主筋且在两端的间距均匀。
12.7.5 治理方法：如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一、二道箍筋。
12.8 钢筋或钢筋网片错位
12.8.1 现象：条型基础主筋，地基加固和T型梁翼板钢筋网，施工中常因搞不清其作用而放错位置，造成钢筋错位；桥面铺装，桥面连续的构造钢筋，支座处钢筋网，常发生不符合设计意图的错位。构件预制，钢筋网主、副筋位置上下放反。
12.8.2 危害：受拉钢筋错放于受压区，使板、基础混凝土因受拉钢筋数量不足而产生裂缝或断裂。
12.8.3 原因分析：
（1）没有对安装人员进行认真的技术交底，操作人员疏忽。
（2）由于没有采取有效措施，牢固支撑钢筋或钢筋网，混凝土浇注时，钢筋或钢筋网片向下移位造成错位。
12.8.4 预防措施：
（1）技术交底中，交待清楚所铺设钢筋或钢筋网的作用，及其在构件中的位置。尤其是钢筋网片，更要交待清楚保护层厚，是在顶面还是底面。
（2）混凝土浇注前，对钢筋位置进行认真的隐检，及时纠正。 （3）对钢筋及钢筋网片，要用钢筋支架或马凳保证其处于正确位置。
（4）浇注混凝土时，跳板、铁盘都不得直接压在钢筋骨架上，而应采用必要支撑方式，防止钢筋移位及变形。
（5）浇注混凝土时，配钢筋工随时检查及纠正。
12.8.5 治理办法：混凝土浇注前发现时，将钢筋及钢筋网拆出重新绑扎或放置；混凝
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土浇注中发现，能纠正的，纠正后继续浇注；不能纠正的。应将混凝土清出冉纠正。否则通过结构受力计算。确定报废还是加固。
12.9 双层钢筋网片间距变小
12.9.1 现象：配有双层钢筋网片的箱梁的底板、顶板、腹板、薄壁墩身、挡墙板，在浇注混凝土时，常发现双层钢筋网片间距小于设计要求。
12.9.2 危害：造成各板型结受力筋力臂减小，使其抗弯性能降低，在混凝土中引起应力裂缝。
12.9.3 原因分析：
（1）箱梁底板、顶板及预制挡墙板的双层钢筋网片，由于网片固定方法不当；振捣碰撞，使上层网片向下沉落，
（2）箱梁腹板及薄壁墩身，由于底板和基础（或承台）的预留插筋移位。使内外两层钢筋网间距过小。
12.9.4 治理方法：
（1）对钢筋及钢筋网片，要用钢筋支架或马凳保证其处于正确位置。
（2）浇注混凝土时，跳板、铁盘都不得直接压在钢筋骨架上，而应采用必要支撑方式，防止钢筋移位及变形。
（3）浇注混凝土时，配钢筋工随时检查及纠正。
（4）底板混凝土或基础、承台混凝土浇注前，埘梁隔板、梁腹板竖向预留筋，溥壁墩身的预留筋的平面位置认真检查测量，位置无误后。点焊钢筋拉杆或加焊小角钢定位：可用φ12的钢筋段焊在里外钢筋上，确定其间距，用L15mm的角钢，点焊在钢筋段下面，并将小角钢固定在外模上，确定预留筋正确位置。
（5）里、外两层钢筋网应用U形筋固定两层钢筋的问距，钢筋网外侧密垫水泥砂浆垫块确保钢筋的保护层厚度。
12.10 露筋
12.10.1 现象：结构或构件拆模时，发现混凝土表面有钢筋露出。 12.10.2 危害：钢筋露出，使受力筋没有了保护层，危及结构。
12.10.3 原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当。造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板。振捣混凝士时，振捣器撞击钢筋。使钢筋移位或引起绑扣松散。
12.10.4 预防措施：
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（1）砂浆垫块应垫得适量可靠，竖直筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢。
（2）严格检查钢筋的成型尺寸：模外绑扎钢筋骨架时。要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。
12.10.5 治理方法：范围不大的轻微露筋可用水泥砂浆堵抹。为保证修复砂浆与原混凝土可靠结合，原混凝土用水冲洗、铁刷刷净。表面湿润，水泥砂浆中掺107胶加以修补；重要部位露筋经技术鉴定后采取专门补强方案处理。
12.11 主筋、分布筋问距不符合设计要求，绑扎不顺直
12.11.1 现象：主筋分布筋因间距掌握不好，有大有小，且纵横不成直线。
12.11.2 危害：使结构混凝土因受力钢筋不直。分布不均而不能有效抵抗主拉应力，而发生裂缝。
12.11.3 原因分析： （1）操作不认真。
（2）绑扎前钢筋已不顺直。
12.11.4 预防措施：在底模板上弹线，按线摆放主筋，并按间距在两侧及中间几根主筋划线，按线将分布筋吊直，然后逐节点绑扎。
12.11.5 治理方法：将不顺直的钢筋用两个搬子矫直，并将超出问距允差的主筋及分布筋调整间距，重新将节点进行绑扎。
12.12 钢筋骨架、网片的节点漏绑、跳绑、绑扎方式不对
12.12.1 现象：钢筋骨架中箍筋与主筋绑扎，钢筋网片节点漏绑、跳绑、绑扎方式不符要求。
12.12.2 危害：钢筋骨架、网片绑扎不全，不易保证钢筋在混凝土浇注中保持不动。 12.12.3 原因分析：操作人员技术水平低。造成钢筋骨架或网片变形。
12.11.4 预防措施：绑扎前，应对操作人员讲清绑扎要求。单向主筋网片只需将外围两行的交叉点每点绑扎，其中间部分每隔一根相互成梅花式绑扎。当双向主筋网片时，必须将全部节点绑扎。钢筋骨架箍筋转角与主筋交接点处应用反十字花扣、兜扣加缠扣绑扎方式。箍筋转角与架立的钢筋的交接点用套扣方式绑扎，但箍筋的平直部分和钢筋相交点可成梅花式交错绑扎。注意钢筋骨架在相邻的两个绑扎点应成八字形，防止骨架发生歪斜。箱梁底、顶板。预制板的钢筋网片用兜扣，十字花扣方式绑扎。箱梁腹板，墙和柱的钢筋可用缠扣方式绑扎，一般网片交接点每隔1m左右用一个缠扣，其他交接点用顺扣方式绑扎。
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12.12 吊环筋问题
12.12.1 现象：吊环钢筋直径小于设计要求，位置不准，或用冷拉钢筋做吊环。 12.12.2 危害：吊环筋直径小于设计值，在吊运时易拉断；用冷拉筋做吊环，会因其脆性断裂而发生事故；位置不准，易使构件因吊点与设计不符而损坏构件。
12.12.3 原因分析：图纸不熟悉，操作人员马虎。 12.12.4 预防措施：熟悉图纸，做好隐检，把好供料关。
13.砼浇注时的质量通病及防治
浇注开始前，应结合工地条件及砼结构特点。编制详细的施工方案，考虑运输与振捣机具的准备，设备的检查与储备。为避免模板变形与钢筋移位，考虑能够分层连续浇注又能紧密结合不产生裂缝的浇注顺序和方法，以及接缝的处理方法。对于混凝土振捣管困难处要预先准备不同的振捣方法，落实人员的责任和分工安排等。
13.1 浇注顺序失误
13.1.1 现象：浇注不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移；浇注分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。
13.1.2 危害：浇注顺序失误，轻者影响混凝土的捣。固效果，重者造成模板、支架、拱架超出设计或方案预计的变形或位移，使混凝土构件或结构开裂。甚至发生断裂、倒塌。
13.1.3原因分析：
（1）施工方案中对浇注顺序，没有规定，操作者又不懂，任意浇注。
（2）虽在施工方案中对浇注顺序作了明确规定，但由于没有认真执行方案交底及浇注工序技术交底，操作者不了解方案要求。
（3）虽做了规定，也做了浇注工序的技术交底，但浇注措施不当，分工不明确，岗位责任制不严格。浇注工作组织混乱。直接领导者指挥失灵。
13.1.4 防治方法：
（1）对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇注顺序、浇注中应注意问题、浇注操作的人员组织等内容的专项浇注方案；并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇注顺序及注意事项。
（2）浇注中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇注中指挥应严格、有效。
（3）要针对不同浇注对象，制定科学的浇注顺序方案。要严格按预定浇注顺序进行施工。
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13.2 施工缝处理失误 13.2.1 现象：
（1）施工缝的位置选择失当。
（2）施工缝两侧新旧混凝土的衔接处治方法失误。 （3）预制构件间湿接头浇注方法失当。 （4）冬季施工时，施工缝处理失误。
13.2.2 危害：由于施工缝处理失误，混凝土的连续性、整体性被破坏，成为结构或构件开裂或裂断的薄弱环节。
13.2.3 原因分析：
（1）砼结构的混凝土水平、垂直施工缝是其薄弱截面，由于盲目相信新、旧混凝土可以良好结合，因此随意设置浇注接头。
（2）不认真执行有关施工技术规程，或混凝土在接缝处发生离析，或旧混凝土表面处理不好。
（3）预制构件间湿接头，相互间位置保持不准确，接合面没有凿毛，模板安装不良，浇注混凝土的质量不好。
（4）冬季施工，施工缝被雪覆盖，或表面温度低，新浇混凝土在施工缝处急剧降温，形成一层冰膜，待春季混凝土硬化，冰雪融化后流失，在两次混凝土间形成空隙，使结构的整体性被破坏。
13.2.4 预防措施：
（1）砼结构的施工缝必须以对其强度与外观损害最少的原则选择接缝位置，接头方向应与轴向压力方向垂直。接头应尽量选在容易操作的地方：在垂直方向设接头，其位置应尽量避开截面突变部分，防止应力集中形成薄弱截面；预应力混凝土桥应避免在较大弯矩处及由于构造物形状而可能要受到干燥收缩引起的二次应力作用的截面。
（2）水平施工缝处为减小旧混凝土的浮浆皮与软弱砂浆层要严格控制混凝土配合比和灌注速度，保证其质量为内坚，外少浮浆，避免接缝部位发生混凝土离析；接缝表面应没有松动集料颗粒，硬化后尽早用钢丝刷将表面打毛，并在充分湿润状态下养生：浇注新混凝土前，应做好以下工作：
1）为消除模板因膨胀与收缩原因产生的变形，重新坚固模板。 2）用压缩空气或射水清除旧混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆。 3）使旧混凝土表面充分吸水浸湿，但无多余水分。
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4）先灌注几厘米厚的水泥砂浆。
浇注新混凝土时，要充分振捣施工缝两侧，使相结合范围混凝土密实。为减小新旧混凝土温差，采取将接缝新混凝土降温或旧混凝土升温的方法。当这一方法有困难时，可在接缝处增设较多箍筋去承受温差应力的设计措施。设垂直接缝时，应补插钢筋，直径为12～16mm，长度为500～600mm，间距为50mm，并必须使用模板，待混凝土硬化后尽可能立即拆除，并将接头面凿毛，其他浇注混凝土及养生注意问题同水平施工缝：新浇混凝土必须在旧混凝土强度达2.5MPa时，才能进行，以防旧混凝土产生振裂及其他缺陷。
（3）注意受力钢筋的位置应一致，块件相互间位置要准确，接合面要凿毛，接合面混凝土吸足水分，然后浇注接头混凝土。湿接头部分不易过宽，否则易因新旧混凝土的干燥收缩差而形成裂缝，所以应增设多些构筑钢筋，并在混凝土浇注后充分湿润养护。冬季施工，为防止在施工缝处出现明显的水纹，需将旧混凝土加热，加热深度不得少于30cm，加热温度不得高于45C。并在新浇混凝土未达要求强度前，不得受冻；如遇大雪，应将旧混凝土表面积雪清扫干净，并进行加温，避免在新旧混凝土间形成冰膜。
13.3 使用商品混凝土及泵送混凝土存在的问题 13.3.1 现象：
（1）商品混凝土强度离散程度大，坍落度波动大，造成卸料。泵送困难（坍落度很小时），造成振捣时间难以掌握（坍落度过大时）。
（2）因商品混凝土搅拌站机械设备发生故障及交通堵车。造成混凝土不能完全保障连续浇注。
（3）商品混凝土浇注的结构表面可能出现收缩裂纹。 （4）提供的混凝土的有关竣工资料项目易不齐全。 （5）泵送混凝土气泡多，产生混凝土麻面、气孔。
13.3.2 危害：直接影响混凝土的正常浇注作业，影响混凝土的强度和其外观质量。 13.3.3 原因分析：
（1）由于目前社会商品混凝土供应搅拌站技术水平相差悬殊，造成混凝土强度控制水平较差。坍落度波动大，主要由于其搅拌用砂是水捞砂。或加水量控制不够严格。由于坍落度一般偏大，造成浇注时分层困难。易出现离析现象。振捣时间按目标坍落度规定，由于坍落度偏大，往往造成“过振”现象。
（2）商品混凝土供应搅拌站由于设备能力小，当有机械发生故障时，就不能保障连续供料。混凝土浇注过程中，由于罐车接不上茬，泵送间断，易因混凝土在管道内凝结而发生
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堵管。
（3）商品混凝土一般水泥用量大，易使混凝土硬化中出现较大干缩而形成裂纹。 （4）社会非市政企业的商品混凝土的有关资料，由于行业要求繁简程度不同，产生竣工资料项目不全等问题；
（5）掺用引气型减水剂等原因造成泵送混凝土产生较多气泡且不宜消散。 13.3.4 预防措施：
（1）如有条件，应建立本系统的混凝土搅拌站，并加强管理，严格控制混凝土配合比和坍落度，使其混凝土生产质量水平维持在优良。如使用商品混凝土，应全面了解该供应搅拌站混凝土生产质量水平是否在一般以上。因为质量水平属于“一般”者，是虽有质量管理制度，但对混凝土生产过程质量控制时紧时松，全面质量管理制度未能很好推行。因此在协议中要明确规定质量责任及办法，促其向好的方面加强管理。同时，现场应设掺入商品混凝土塑化剂等改善坍落度的设备，当发生坍落度过小时加入。
（2）本系统搅拌站应加强设备的维修保养，机械设备应有后备能力。对于商品混凝土供应单位，也应选用设备能力有余量的单位。为防止堵车，应注意运输路线的踏勘和选择，并应与交通管理部门取得联系。
（3）商品混凝土最大单方水泥用量，一般不宜超过500kg／m3，大体积混凝土不宜超过300kg／m3因此应优先采用高标号水泥，加强配合比设计，加强振捣和养护，以防裂纹发生。
（4）关于竣工资料，应在签订协议时附上相关市政企业竣工资料要求，请供料单位予以协作配合。
（5）对泵送混凝土采用二次振捣，消散气泡，防止混凝土形成麻面、气孔缺陷。二、振捣中的质量通病及防治
当混凝土拌合料具有良好和易性时，钢筋混凝土，预应力混凝土是否密实，关键在于振捣的质量。振捣质量决定于振捣器的能力及配置，混凝土入模方式，振捣顺序与时间，振捣器的操作方式。特别当构件、结构截面较薄，且配的钢筋及预埋套管很密时，上述因素的影响更为突出。
振捣根据其性能分为内部振捣和外部振捣两种，前者使用振捣棒，后者采用附着式或平板振捣器。
混凝土振捣时，常会发生下述质量通病。 13.4 振捣不足或漏振 13.4.1 现象：
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（1）混凝土不密实，存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。
（2）砂、石骨料在混凝土表面，未被水泥砂浆握裹，甚至在边、底脚、角落及钢筋密集处露出钢筋。
13.4.2 危害：由于漏振或振捣不足，混凝土结构不密实，钢筋与混凝土不能有效握裹，造成蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。
13.4.3 原因分析：
（1）浇注混凝土的一次浇注厚度过大，或未水平分层，或分层不清，而振捣不足。 （2）振捣间距过大，在振捣器振捣不到的地方形成漏振。 （3）在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇注、振捣方式不当。 13.4.4 预防措施：
（1）对于壁较薄，高度较大的结构或构件，钢筋及预埋管道多的部位，均采用以φ30mm和φ50mm两种规格振捣棒为主。同时，在模板上安置功率为1.5kW的附着式振捣器（可吊挂在模板背面安装的备管上），每次振捣时间控制在5～10s；对于锚固区等钢筋管道密集处，除用振捣棒充分振捣外，还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。
（2）注意掌握振捣间距：使插入式振捣器的插入点间距，不超过其作用半径的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交错形排列）；平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣5cm左右；附着式振捣器安装间距为1.0～1.5m。
（3）注意掌握插入式振捣器的操作方法：要快插、慢拔，上下抽动5～10cm。分层浇注时，振捣棒应插入已振完下层混凝士5cm左右较适宜，可基本消除分层接缝；掌握好振捣时间，观察混凝土表面是否不再下降，不再出现气泡，表面是否呈水平面，是否泛出水泥浆。如果所观察各项均发生时，表示混凝土已振实。振捣时问一般可掌握为每插点20～30s（该时间随混凝土的坍落度变小而增大）。
（4）建立岗位责任制。采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。操作指挥原则是：混凝土浇注上料人员服从振捣人员指挥，后台人员服从前台人员指挥，下级人员服从上级人员指挥，以防组织混乱，避免浇注时分层、分条不清。造成漏振。
13.5 过振
13.5.1 现象：混凝土表面出现鱼鳞纹，甚至有轻微离析为过振。
13.5.2 危害：混凝土已振密实，进一步振捣在混凝土面造成水泥浆与砂的分离，使混凝土外观不美观、不光滑。
13.5.3 原因分析：
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（1）振捣时间过长，尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。 （2）振捣插点不均匀，使疏处产生振捣不足，密处形成过振。 13.5.4 预防措施：
（1）严格掌握振捣时间和间距。 （2）建立和健全岗位责任制。 13.6 掏浆
13.6.1 现象：截面积较大的墩柱或厚度较小。高度较大的砼侧墙墙身，浇注混凝土时泌水过多，并悬浮在混凝土表面。为防止后浇注混凝土改变配比，人工用工具将浮浆清除称为“掏浆”。
13.6.2 危害：“掏浆”将造成下层水泥灰浆浪费及强度受影响，也造成人工的浪费。 13.6.3 原因分析：
（1）采用钢模板时，水泥混凝土拌合料在振捣中泛水随模板冒到混凝土表面。由于外露截面积有限，集聚成一层水浆。人工清除浮浆。实际减少了混凝土中水泥浆的含量。
（2）有的水泥，泌水性强，造成较多浮浆。 13.6.4 预防措施：
（1）调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，用外掺减水剂来改善和易性。
（2）使用泌水性小的水泥，严格控制搅拌时的加水量，有条件可掺入粉煤灰或塑化剂，引气剂来减少泌水。
13.6.5 治理方法：
（1）当出现需掏浆时，应拌干硬性同强度混凝土。浇注在原水泥浮浆层内。 （2）宜从上部采用吸管等方法排除泌水。然后再振捣一遍。
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14.养护时的质量通病及防治
养护的目的，是为硬化的混凝土，提供适宜的温度和湿度，要防止受到低温、干燥、激烈温度变化等的不良影响。还应避免受到振动、冲击和施加荷载的损害。干缩裂缝是混凝土常见的缺陷。而保障混凝土在相对湿度大的环境中养护是克服干缩裂缝的重要方法。
养护方法分类如下：
标准养护：主要用于试验室，提供混凝土强度标准 覆盖养护 自然养护 养护方法
太阳能养护 喷膜养护：喷涂聚氯乙烯、氯偏乳液、醇酸树脂等 太阳能养护池 太阳能养护罩 塑料暖棚养护 热养护 露天热台座养护 蒸汽养护罩 蒸汽养护池 养护阶段发生的质量通病及防治如下： 14.1 干燥季节的养护失误
14.1.1 现象：箱涵底板、侧墙墙身等不易养护部位不能保证混凝土硬化有充足的湿润环境，或暴露在外，或虽有覆盖，但保湿方法不当，混凝土表面时干时湿。
14.1.2 危害：由于混凝土没有相对潮湿的环境，混凝土强度易降低，并在混凝土表面易产生干缩裂缝。
14.1.3 原因分析：不重视混凝土养护，或用草帘子覆盖人工洒水往往造成时干时湿，没有严格的养护责任制，或者方法失当，既费工，效果又不好。
14.1.4 预防措施：
（1）进行混凝土硬化条件知识的技术交底教育，提高做好养护工作的自觉性，强化养护质量责任制。
（2）在浇注后5～7d内，要采用行之有效的办法，保持混凝土表面连续潮湿。为防止水分蒸发，可使用喷洒养护薄膜的方法（当大量使用水有困难时），有条件宜安装洒水器，连续往混凝土表面洒水。
14.2 炎热季节养护失当
14.2.1 现象和危害：炎热季节混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易过分损失，造成表面起砂。
14.2.2 原因分析：
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（1）炎热季节，荫凉处气温达35度以上时，仍进行混凝土浇注而未采用任何降温措施。 （2）使用早强水泥等水化热较大的水泥，造成混凝土温度升高产生早凝。
（3）暴露面较大的部位及构件，刚浇注完的混凝土就摆放在日晒和高温下，使水大量蒸发，造成混凝土失水过多干燥。
14.2.3 预防措施：
（1）炎热季节，选择温度较低时间浇注，使混凝土灌注温度低于32C，并多做坍落度试验，及时调整配合比。
（2）采用多种措施降低温度：如防止骨料或水等受阳光直射，采用加冰水降低集料温度；为减小构件截面的内外温差，可用草帘。苫布覆盖构件，隔断外界气温，避免阳光直射。
（3）对暴露面较大的部位及构件，对刚浇注的混凝土，可边用喷雾器补充水分，边同时进行施工。并加强湿润养护的效果；使用喷洒塑料养护剂覆盖，或采用喷水、蓄水等方法保持混凝土始终潮湿。
14.3 产生麻面
14.3.1 现象：混凝土表面局部缺水泥浆而粗糙，或有许多小凹坑，但钢筋未外露。 14.3.2 危害：混凝土表面不光滑，外观不美观。 14.3.3 原因分析：
（1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时混凝土表面粘损，出现麻面。
（2）木模板浇注混凝土前没湿润或湿润不够，浇注混凝土时与模板接触的那部分混凝土，水分被模板吸去，使其表面失水过多出现麻面。
（3）钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。 （4）模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，混凝土表面沿板缝位置出现麻面。 （5）混凝土振捣不密实。其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。
14.3.4 预防措施： （1）模板面要清理干净。
（2）木模板浇混凝土前应用清水充分湿洗干净，不留积水。模板缝拼严或堵严，防止漏浆。
（3）钢模隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。
（4）混凝：上浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。 14.3.5 治理方法：麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清 水刷洗。充分湿润后
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用水泥浆或1：2水泥砂浆加107胶抹平。
14.4 骨料显露。颜色不匀及砂痕 14.4.1 现象：
（1）混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。
（2）拆模几小时后，可见表面颜色各处差别很大为颜色不匀。 （3）表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。
14.4.2 危害：若骨料显露和砂痕，使混凝士面不光洁。颜色不匀产生混凝土表面色调不一，均影响混凝土的外观质量。
14.4.3 原因分析：
（1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；混凝土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。
（2）模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。
（3）由于与模板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。
14.4.4 预防措施：
（1）振捣方式及操作要适当。
（2）采用不吸水模板，振捣时间应予以延长。
（3）模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。
（4）严格控制砂、石材料级配。水泥、砂使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。
（5）振捣时，应配合人工插边。使水泥浆进入模板的表面。
14.4.5 治理方法：对骨料显露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。
14.5 蜂窝
14.5.1 现象：混凝土局部酥松。砂浆少。石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
14.5.2 危寒：混凝士不密实、强度低，无抗渗性，易产生冻害。 14.5.3 原因分析：
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（1）混凝土配合比不准确或砂、石。水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，造成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。
（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，“烂根”，形成蜂窝。
14.5.4 预防措施：
（1）要严格控制配合比，保证材料计量准确。
（2）混凝土要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。
（3）混凝土自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。 （4）混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一拉振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1／2。
14.5.5 治理方法：混凝土的小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土捣实，加强养护。
14.6 露筋
14.6.1 现象：钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。 14.6.2 危害：影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递；使局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀。造成结构不安全。
14.6.3 原因分析：
（1）混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。
（2）结构断面较小，钢筋过密，过大石子卡在钢筋上。混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋。
（3）因配合比不当或下料不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
14.6.4 预防措施：
（1）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块上应植入铁丝，绑扎在钢筋上，以防振捣时位移。
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（2）为防止钢筋等移位，严禁振捣棒撞击钢筋；钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒来进行振捣，混凝土应选配适当石子，使石子最大粒径尺寸不超过结构截面最小尺寸的1／4，且不得大于钢筋净距的3／4。如结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇注。
（3）要严格控制配合比，保证材料计量准确。
（4）混凝土要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。
（5）混凝土自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。 （6）操作时不得踩踏钢筋；采用泵送混凝土时，布灰管冲击力很大，不得直接放在钢筋骨架上，以防造成钢筋变形或位移。要放在专用脚手架上或支架上。
（7）拼接模板要严密，木模在浇注前，应用清水将其充分湿润，混凝土下料高超过2.0m时，要用串筒，防止混凝土离析或跑浆。
14.6.5 治理方法：露筋严重或部位重要时，要经技术和质监部门审验后，按专门方案进行修补。一般露筋，可在有关方面检查后，将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，然后认真潮湿养护。
14.7 缝隙夹层
14.7.1 现象和危害：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
14.7.2 原因分析：
（1）在浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面；浇注时，捣实不够。
（2）在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未曾认真检查、清理，再次浇注混凝土时，杂物混人其中；或浇注时，运输架上未铺铁盘，落地灰、木块、草屑等掉人浇注表面，继续浇注时，又未能清理，使之在混凝土内形成夹层。
14.7.3 预防措施：
（1）在模板上，沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和进行冲洗；冬季施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后。清理干净；锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆等，然后继续浇注混凝土。
（2）浇注前，施工缝宜先铺、抹水泥浆，或用与混凝土相同配比的减石子砂浆一道。 14.7.4 治理方法：
（1）当仅为表面缝隙且较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。 （2）对漏水的施工缝及夹层的处理应慎重，是否剔凿或高压灌浆，均要在有关部门研究并制定方案，经上级审定后，再按方案进行治理。
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15.隐蔽缺陷及防治
15.1 混凝土强度不足，匀质性差 15.1.1 现象：
（1）同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于设计强度（试块组数小于10组）。 （2）同批混凝土中最低一组试块强度值低于设计强度（混凝土抗压强度试块组数小于10组）。
（3）同批混凝土中，个别试块强度值过高或过低，出现异常。
（4）同批混凝土中，个别最低一组试块强度值低于设计强度（混凝土抗压强度试块组数大于14组）。
15.1.2 危害：按试配及设计混凝土配合比拌制的混凝土成品达不到强度要求时，强度保障率达不到标准要求95％而造成不合格工程。
15.1.3 原因分析：
（1）混凝土原材料不符合要求。
1）水泥过期或受潮结块，水泥未经试验就使用；单方水泥用量少于最低值。 2）砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量大。 3）外掺剂使用不当，掺量不准确。 （2）混凝土配合比不准确。
1）不用试验室规定的配合比，随便套用经验配合比。 2）计量工具陈旧或维修管理不善，精度不合格。 3）砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。
4）混凝土加水不准，和易性不好就随便加水，使混凝土水灰比增大，影响强度。 （3）搅拌混凝土时加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合物不均匀。 （4）混凝土在冬施期间，拆模过早或早期受冻。 （5）混凝土试块没有代表性：
1）试模保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换，试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。
2）不按规定时间取料装模或试块未振捣密实。 3）试块标养管理不善或养护条件不符合要求。 15.1.4 预防措施：
（1）确保混凝土原材料质量。
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（2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确。
（3）按试件有代表性的要求，应在搅拌后第三盘至结束前半小时之间取样装试模，每组三块用同一盘料，并应加强对试块的养护及管理。
（4）防止混凝土早期受冻。冬季条件下养护的混凝土，在遭受冻结以前，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达设计强度30％，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计强度的40％，但C10以下的混凝土不得低于5MPa。
15.1.5 治理方法：
（1）当试压结果与要求相差悬殊时，或试块合格，而对混凝土结构实际强度有怀疑，或有试块丢失、编号搞乱，忘记做试块等情况，可采用非破损检验方法，来测定混凝土的强 度；如果测定的混凝强度不符合要求，应经有关人员研究，查明原因，米取必要措施处理。
（2）如混凝土强度不合格，可直接从混凝土结构中钻取试块，仔细磨平，放在试验机上，加载试压，测定混凝土实际强度。钻取试块的部位，应为营运和安全所允许，并应对结构强度具有代表性。
15.2 内部空洞、蜂窝
15.2.1 现象：混凝土结构或构件内部，出现大小不等空腔。在钢筋密集、预埋件及预留孔洞处，有大小不等的地方，只有骨料，无水泥砂浆成蜂窝状；或在预应力混凝土的锚固区，预埋导管较多处，存在混凝土不密实情况。
15.2.2 危害：由于内部空洞及蜂窝易被忽视，因此危害极大。不少断裂、倒坍的结构物，都因存在内部空洞或蜂窝，没有得到正确处理，最后钢筋锈蚀，或截面承载面积不足而发生事故。
15.2.3 原因分析：
（1）混凝土搅拌不均，或浇注中产生南衔，砂浆分离，石子成堆。 （2）漏振或振捣间距过大，往往在表面蜂窝处，其内部漏振形成孔洞。
（3）浇注一次下料过多或分条、分层不清，振捣力达不到处形成大孔洞蜂窝；或在高温、大风条件下施工早期硬结，形成蜂窝。
（4）由于特殊情况（如停电、交通堵车、设备坏），造成浇注停歇时间超过1h，又未按留施工缝处理的部位，易产生蜂窝空洞。
（5）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇注流动不畅通。不能充满形成孔洞。 15.2.4 预防措施：
（1）严格控制搅拌投料顺序和最小搅拌时间，保证混凝土拌合物均匀：控制好下料数
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量和方法，使混凝土浇筑中不产生离析。
（2）采用正确的振捣方法，严防漏振：
1）振人式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～45°角的斜向振捣。
2）插入式振捣棒振捣时，其插点应排列均匀，可采用行列方格式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振，每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣棒操作应快插，慢拔，上下抽动5～10cm。
（3）完善混凝土浇注出现特殊情况的应付措施和相应备用设施，保证混凝土连续浇注，按最坏情况做准备，组织好人力、物力。
（4）预留孔洞处应在两侧同时下料，为防下部浇注不满，振不实，可采取在侧面临时开口浇注振密后再封死模板，继续往上浇注；在钢筋密集、预埋件、封锚区等不易浇注处。可采用豆石混凝土浇注，并用人工插捣配合；如有管道横穿时，应先浇到管道F 20cm处，再用振捣棒在管道两侧斜向插入，使管下及管间充满。
15.2.5 治理方法：发现内部空洞、蜂窝，经有关单位共同研究。制定方案补强或炸掉重建。
15.3 保护层保护性能不良
15.3.1 现象：砼结构保护层遭受破坏，或其保护层过薄时，钢筋将发生锈蚀而引起混凝土开裂。
15.3.2 危害：不能保证结构钢筋在50年内不发生锈蚀，甚至有的连10年均达不到。 15.3.3 原因分析：
（1）结构或构筑物施工中形成外观缺陷，没处理或处理不善；
（2）混凝土内掺入过量氯盐类外掺剂，造成钢筋锈蚀，致使混凝土沿着钢筋位置产生裂缝。
15.3.4 预防措施：
（1）及时修补混凝土外观缺陷，并保证修补质量合格。
（2）冬施时，含钢筋的混凝土中，不得掺用氧盐类及氯离子含量较大的外掺剂。 15.3.5 治理方法：
（1）混凝土裂缝可用环氧树脂灌缝。
（2）对已经锈蚀的钢筋，必须彻底清除铁锈，凿除与钢筋结合不良的混凝土，用清水冲洗干净并充分湿润后，再用比设计高一级的豆石混凝土填实，认真养护。
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（3）大面积钢筋锈蚀引起混凝土裂缝，必须会同设计部门，共同研究制定处理方案，经审批后进行处理。
混凝土裂缝的分类及防治
混凝土的裂缝，是由于混凝土内部应力作用和外部荷载作用，以及温差、干缩变化等因素作用下形成的。一般砼结构构件中，裂缝宽度小于或等于0.05mm的那部分，对使用没多大危害，因此有关结构设计规范中明确规定。允许存在一定宽度的裂缝。但大于0.05mm的裂缝，终究会影响结构物的耐久性，因此，施工中仍应尽可能控制裂缝的数量和宽度。同时，有些裂缝，随时间的延长而减少发展；有些裂缝，随时间延长而继续扩展，对前者，采用封闭措施即可，而后者，关系结构安全度，而不可简单处治。
五、监理工作方法及预控措施 1.施工准备阶段的监理措施
1.1 进场前组织全体监理人员集中学习，认真阅读和熟悉图纸、有关设计文件、本工程的技术规范、规程、标准，掌握设计意图及技术要求，提出对设计的修改意见和建议供业主和设计单位参考。
1.2 参加设计交底、图纸会审。交底和会审之前，汇总监理和施工单位意见，以文字形式向设计单位提出，以便在图纸会审时予以澄清，避免施工造成不必要的浪费和损失。图纸会审记录经各参与单位会签后，作为设计文件之一，由监理工程师负责督促执行。
1.3 总监理工程师组织全体监理人员审查施工单位经过其上级主管部门批准的施工组织设计，提出审查意见，总监理工程师签认后报业主。对施工组织设计，除审查其质量保证体系、质量管理和技术管理体系外，重点审查施工方案及施工方法，安装生产专项方案、施工进度、施工平面布置四个方面，特别要突出审查施工程序和顺序是否符合工艺原则和本工程的特点，确保重点工序的施工质量和施工安全。
1.4 审查施工单位的资质及项目经理部成员的资质是否符合招标文件的要求及投标书内容，强化现场管理机构，使其组织职能和素质能确保施工质量达到合格工程的目的。要求施工单位提供特殊工种人员资质证明材料，监理工程师要查验操作人员的培训证和上岗证，没有经过培训并取得上岗证的不得上岗操作。
1.5 做好机械设备进场的报验工作。施工单位必须填写进场设备报验单，将各种设备的规格型号、数量、技术状况等资料向监理工程师报验，以核查其性能是否能满足本工程施工质量的要求。对于机械性能不能满足质量要求的，令其运出工地。
1.6 检查测量准备工作
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1.6.1 检查施工单位的测量人员的资质，测量人员必须经过专门培训，能胜任本工程施工测量的全部工作。
1.6.2 检查施工单位的测量仪器是否满足本工程的精度要求，并经过校验，要求施工单位提供检定证书，检定证书超过有效期的，指令其送往有合格资质的检验部门重新检定，否则不能投入使用。
1.6.3 组织交桩、复桩工作。与业主联系交桩方式，尽量做到一次交桩到位，即监理和业主代表同时在场的情况下，设计单位向施工单位直接交桩；监理旁站施工单位的复桩工作，复桩时，水准点和中线必须与相邻标段闭合。如有疑问，用文字形式向设计单位提出，未获得设计单位正式答复之前，交桩资料不得使用。
1.6.4 监理旁站中线桩及原始横断面的复测工作，并邀请业主代表参加，对与设计资料相差较大的，监理将组织独立抽查；监理对复测资料进行审查，并签署意见后提交业主和设计单位，经各方共同认可的复测资料将作为施工和核实工程量的原始依据。
1.7 对原材料、半成品、成品构件的质量监控
1.7.1 用于本工程的各种原材料、半成品及成品构件，施工单位在订货前必须向监理工程师提供生产厂家的资质，必要时监理工程师将会同业主和设计单位代表前往实地考察。如果业主为确保工程质量而提出了推荐产品或生产厂家，施工单位应首先考虑，但同样要提供厂家的资质证明材料。若施工单位要选择业主推荐之外的产品或生产厂家，没有监理工程师的批准，施工单位不得擅自签订购货合同。
1.7.2 各种原材料、半成品及成品构件进场时必须填写进场材料报验单向监理工程师报验，监理工程师查验产品名称、产地、规格、数量、合格证等资料，严防不合格产品进入现场。
1.7.3 进场材料必须出具正式出厂合格证和材质化验单及相关技术资料，其技术指标必须符合本工程有关技术标准。原材料（包括钢材、水泥、砂、石、沥青、工程用水等）进场后，在监理见证员的见证下，施工单位应按规定的频率、批次进行取样自检。检测报告必须送监理工程师审查，监理工程师还将进行抽检，合格后方可投入使用。抽查检测不合格的产品，不得用于本工程，并在监理工程师的监督下，限期运出工地。
1.7.4 对进口材料及设备，施工单位必须提供海关商检书。进口钢材除按规定抽样作机械性能试验外，还应作化学分析和可焊性试验。
1.7.5 建筑材料试验单位的资质审查凭证必须提交监理单位审查、认可，并符合业主和质量监督部门的规定和要求。
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1.7.6 检查工地原材料的存放条件是否能保证材料的有效使用。水泥、钢筋必须下垫上盖，防潮防雨，钢材须防机械损伤，并分别设置规格标志。进场的水泥必须分批堆放，超过三个月保存期的，督促施工单位取样试验，视试验结果，由监理工程师批准其使用范围，但不得用于主要受力结构，以确保结构物的施工质量。
1.7.7 施工单位应向监理工程师提供混凝土、砂浆、沥青混凝土等混合料配合比的试验资料，经监理工程师批准后使用。计量设备必须经过有资质的检测单位的检测，并出具检测证明，确保混凝土及砂浆、沥青混凝土的拌合质量。
1.7.8 监理工程师对施工单位从材料采购、加工制造、运输、装卸、进场、存放、使用等方面进行系统的监督与控制，对材料的质量进行全面的、全过程的控制。
2.施工过程中的监理措施
2.1 监理工程师采取巡视、旁站、量测、试验等方式和手段，对工程施工进行全过程、全方位的质量监控。
2.2 对路线的施工放样测量，施工单位必须提前一天通知测量监理工程师，测量监理工程师将进行旁站监理，测量成果报监理审核。未经监理审核签认，施工单位不得开始施工。
2.3 对路基挖方段进行施工时，原地面开挖后，必须对开挖段标高进行测量。 2.4 对隐蔽工程进行检查验收。凡需要隐蔽的工程部位，施工单位应在自检合格后，填写报验单向监理报验。未经监理签认同意，不得进行覆盖隐蔽，也不得进行下道工序施工；如果已经覆盖，则应恢复原状，让监理人员检查后再确定能否覆盖。为避免隐蔽工程覆盖后返工，监理工程师将加强巡视，发现问题后随时提出整改要求，做到边施工、边检查、边整改，施工完成，检查完毕、整改到位。
2.5 对任何工程质量缺陷和质量事故，未经监理工程师的批准，施工单位不得擅自处理，处理方案必须经监理工程师审查同意后方可实施，属工程质量事故的，按质量事故处理程序办理。
2.6 施工过程中陆续进场的各种材料、构配件等，均应在进场时向监理报验，并按规定的频率，在监理见证员的见证下取样送检，监理也将按规定频率进行平行抽检。
2.7 监理人员通过巡视、旁站、量测和试验等，掌握施工质量状况，前瞻性的预测、分析质量动态，预防质量事故，及时向施工单位提出警示，确保工程施工质量。
2.8 监理人员发现施工过程中出现的违规操作或违反规程和有关规定的行为，一般性质的，通过口头指令要求施工单位立即整改，若多次警告无效或性质较严重的应发监理通知，甚至由总监发工程暂停令。对已造成工程质量隐患的，必须返工处理。
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2.9 利用工地的现场例会，监理向各施工单位通报施工质量存在的问题，提出整改要求，现场监理人员跟踪检查落实施工单位的整改措施。
2.10 对关键部位和关键工序，采取旁站监理，并做好旁站记录。旁站记录应有施工单位现场质安员会签。
2.11 现场监理人员必须认真做好监理日志和旁站记录，总监理工程师对监理日志和旁站记录不定期进行抽查，确保资料的可追溯性和完整性。
3.旁站监理方案
3.1 旁站监理人员，在总监理工程师的指导下，由专业监理工程师负责安排，具体由现场监理人员实施。
3.2 根据下列表中需要进行旁站监理的关键部位及关键工序，施工单位应在施工前至少24h书面通知监理，专业监理工程师根据施工量的大小，施工时间长短，安排旁站监理人员到施工现场跟班监督。
3.3 旁站监理人员在进行旁站监理时，不得擅自离开施工现场，如确须暂时离开，必须要有其他监理人员顶替，确保施工过程中，自始至终有旁站监理人员在施工现场。
3.4 旁站监理人员必须经过监理培训，持有监理培训证。
3.5 旁站监理人员应按规定表格，认真做好旁站记录，施工结束时，要求施工单位的现场质检人员在旁站记录上签字。
3.6 凡监理旁站计划中列出须要监理进行旁站的关键部位和关键工序施工时，施工单位未事前通知监理，导致无监理人员进行旁站的、或施工现场的质检员未在监理的旁站记录上签字的施工项目，监理不允许进行下道工序施工，该施工项目也不予计量支付。
3.7 旁站监理人员的主要内容及方法：
3.7.1 检查施工企业现场质检、施工等管理人员到岗及特殊工种人员持证上岗情况，检查投入的劳动力是否能满足旁站部位的施工进度需要。
3.7.2 检查施工机械的试运转及准备情况。
3.7.3 检查材料的供应是否能满足施工需要；核查进场的建筑材料、构件、设备和商品砼等的质量检验报告，对拟用于关键部位的材料进行检查验收，对不合格的材料督促施工单位采用隔离、标识、及时清退出场等措施；对材料按规定进行见证取样送检。
3.7.4 检查旁站部位的施工方法是否满足经审查批准的施工组织设计（方案）及规范的要求。
3.7.5 检查天气、供水、供电等外界环境是否满足旁站部位施工要求。
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3.7.6 在现场跟班监督关键部位、关键工序的施工执行施工方案及工程建设强制性标准情况。
3.7.6 做好旁站监理记录和监理日记，对旁站部位的施工不符合设计、规范及强制性标准的，应及时报告专业监理工程师下达监理通知书，督促施工单位进行整改并跟踪复查。
施工阶段旁站监理范围一览表
序号 一 1 2 旁站监理部位或工序 土方工程 土方回填 有承载力要求的土方换填或回填 旁站监理要点 a.基坑清除；b.填料质量；c.分层厚度、压实度 a.基坑清除；b.填料质量；c.分层厚度；d.碾压机械及碾压工艺；e.压实度 a.分层分段；b.先撑后挖；c.严格控制基坑边坡坡度；d.机械挖土留30cm人工修土层；e.基坑顶部边缘以外3米范围内堆载须符合规定； f.基坑顶部排水设施完好；g.基坑降水正常运行。 a.检查地基土质、核查基底标高（防止超挖）；b.检查钎探技术交底；c.核查钎杆、重锤街钎探准备； d.核对钎探孔位、确定打钎顺序； e.旁站并记录锤击数；f.检查并记录孔深； g.检查分层灌砂并捣实。 a.专项施工方案（技术交底）执行符合性； b.砼（强度、配合比、外加剂掺用量、水泥品种）符合设计要求； c.审查旁站砼使用的水泥、砂、石、外中剂等材质检测报告； d.砼浇筑（施工人员、砼输送车、砼泵、振捣棒等施工设备和机具的情况是否正常，施工单位现场质检人员是否到岗）； e.砼浇筑振捣（节点钢筋密集的部位振捣情况；施工缝留设位置；不同强度等级区域边界等）； f.砼塌落度每班测度不应少于两次，砼试块留置（标养、同条件养护）应符合规范要求，由监理员现场见证砼试块的取样； g.检查现场有无专人修整钢筋，模板是否因捣振产生变形。 a.防水材料的品种、规格；见证取样复试合格。 b.施工过程符合技术交底、施工方案，操作工人持证上岗，质检人员是否到岗。 c.卷材铺设前基层是否干净、干燥；搭拉位置、搭接宽度是否符合设计要求的规范规定。 d.防水卷材料的粘接是否符合规范要求，不得有空鼓、翘边等现象。 e.附加层铺贴是否符合规范要求。 64
3 土方开挖 4 基坑捡底、钎探 二 混凝土工程 1 混凝土浇筑 三 1 2 3 防水 变形缝 施工缝 后浇带 4 阴阳角处理 四
顶管工程 第一批电力通道建设项目„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„质量通病及防治监理细则
1 管道顶进 a.专项方案执行情况(机械、特种人员资质、降水、下管、出土等) b.工作坑质量(位置、标高、顶背垂直度、导轨牢固度及训线偏差) c.管道应位(管道材质、顶进方向、初顶进管底调和监测) d.管道顶进(降水监测、挖土量监测、顶进速度监测严禁超量排泥) e.管道接口质量(接口平顺) 五 明挖电力隧道 a.专项方案执行符合性(分层开挖、锚杆材质及规格；间距、锚长) b.护壁钢筋网的直径，规格、间距，上下锚固长度 c.喷射砼的配合比；强度；厚度；见证砼试件留取 a.位置(定位、轴线、标高、几何尺寸) b.钢筋制定(材质、规格、骨架绑扎及尺寸、预埋件和预留孔安装、变形缝、施工缝构造；止水片材质及安装；钢筋保护层厚度、试件取样见证) c.砼浇筑(强度等级、配合比、浇筑和振捣方式、试件留取见证) a.防水层及铺材材质(品种、类型、规格；见证试件留取) b.防水层铺贴(粘贴牢固、搭接宽度、附加层构造、防水层保护层) a.严格控制开挖进尺，开挖进尺为一榀格栅间距（0.5m）。 b.施工人员到达工作地点后，领工员、工班长组织工人分头检查工作面、机具设施是否处于安全状态，详细检查支护是否牢固、拱顶和边墙是否稳定，如有松动和塌方及时加固处理。 c.如遇流砂或塌方立即停止开挖，及时封闭掌子面。 d.应急沙袋应足够量及相应工具到位。 e.超前小导管长3～2.5m，每隔2棍钢格栅打一环，环向间距0.3米（钻孔—布管—封孔—注浆四道工序）。小导管采用ф32热轧钢管，孔口偏差不大于50mm，孔眼直径8mm，尾部置于格栅钢管上，并与格栅钢架焊接。纵向两环小导管的搭接长度不小于1米。 f.注浆压力宜为0.5mPa。 g.受力钢筋保护层：初衬外侧40、内侧40；二衬外侧35、内侧35。 h.双仓断面采用CRD工法开挖，每步开挖后及时初支和临时支护，严格控制每循环的进尺长度0.5米，不允许大于1米，每步台阶不宜过长，以3～5m为宜。 i.为保证注浆效果，防止注浆过程中工作面的漏浆，小导管超前注浆前，应封闭开挖工作面。 a.接地电阻测试摇表检查(摇表标定)；b.测试探针定位 a.砼配合比、浇筑、振捣、试块留置；b.养护 1 基坑支护喷锚护壁 2 隧道主体抗渗钢筋砼结构(含基础) 3 六 隧道主体防水层 暗挖电力隧道 1 暗挖隧道主体 五 1 2 其它 接地电阻测试过程 过街管道满包混凝土 浇筑
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4.竣工验收及保修期的监理措施
4.1 工程完工后，督促施工单位尽快完成竣工图及技术档案资料及工程竣工备案资料的整理，按照国家有关验收标准，全面检查承建工程的自评工作，自评质量等级，编制《工程竣工报告》。
4.2 监理工程师审核施工单位的备案管理资料、竣工图、技术档案资料等，发现资料不全、与实际不符或资料整理不符备案管理要求及档案管理标准的，指令施工单位返工；经审查合格后，总监理工程师签署《工程竣工报告》，监理5天之内完成审签工作。
4.3 监理组织竣工初（预）验，按照国家建设部颁发的《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008对工程项目进行实测实量抽查，对外观项目、实测项目及质量保证资料进行评分，对工程进行质量评估，准备完整的监理资料，提出《工程质量评估报告》，并经总监理工程师和本公司法人代表审核签名，加盖公章，提交业主，同时总监理工程师签署施工单位提交的《单位工程质量综合评定表》。
4.4 协助并参与业主组织的竣工验收及办理备案手续，按业主的要求，派足监理人员参加各专业组实地查验工程质量的具体工作，验收合格后，总监理工程师签署《工程竣工验收报告》，完成竣工验收工作。
4.5 审核施工单位的工程结算书：
4.5.1 工程结算书的审核要严格按照总承包合同中约定的结算条款进行审核； 4.5.2 没有监理签认的、变更设计手续不完备的、无试验资料的工程量不予支付； 4.5.3 新增工程的单价未经业主审定的不予结账；
4.5.4 施工单位对监理的审查结果有不同意见，可以提供进行一步的资料向监理工程师做出说明，没有进一步的可靠说明资料获得监理工程师的修改，由总监理工程师签署监理审查的最终结算价，提交业主审查。
4.6 保修期间的监理内容为：
4.6.1 检查施工单位的剩余工程计划及施工；
4.6.2 检查已完工程的使用情况，如发生工程缺陷，批示施工单位进行修复； 4.6.3 确定缺陷责任及修复费用；
4.6.4 督促施工单位按合同规定提交交工资料； 4.6.5 签署工程缺陷责任终止证书，办理最终支付手续。 4.7 保修期的监理措施
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4.7.1 留足监理人员，负责保修期的监理工作；
4.7.2 审查施工单位的缺陷工程修复计划，并督促按期完成； 4.7.3 按工程竣工验收标准检查施工质量，对工程质量进行验收； 4.7.4 缺陷工程修复完成后，报业主组织验收。
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