(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112139882 A(43)申请公布日 2020.12.29
(21)申请号 202010942984.0(22)申请日 2020.09.09
(71)申请人 河钢股份有限公司承德分公司
地址 067102 河北省承德市双滦区滦河镇
金融广场A座520(72)发明人 崔立超 金建伟 白海涛 周景鑫
杨英 杜宏松 (74)专利代理机构 石家庄冀科专利商标事务所
有限公司 13108
代理人 李桂琴(51)Int.Cl.
B24B 5/37(2006.01)B24B 49/00(2012.01)B24B 47/20(2006.01)B24B 41/06(2012.01)
权利要求书1页 说明书3页 附图1页
(54)发明名称
一种夹送辊的磨削方法(57)摘要
本发明涉及一种夹送辊的磨削方法，属于轧辊磨削技术领域。本发明的技术方案是：根据所使用的夹送辊形状，每次下机磨损后轧辊表面长度变化，使用卷尺测量出轧辊表面长度，利用机床测量臂找出轧辊起磨点Z轴坐标值，编出对应的磨削程序；再根据实际磨削情况优化磨削工艺参数，保证夹送辊磨削精度锥度小于0.03mm，曲线误差小于0.02mm，圆度小于0.01mm。本发明的有益效果是：通过利用现场拥有的设备进行工艺编程及中心架调整更换，来完成夹送辊的现场磨削，保证夹送辊锥度小于0.03mm，曲线误差小于0.02mm，圆度小于0.01mm，从而提高夹送辊的使用效果，完成成本降费任务，保证生产质量。
CN 112139882 ACN 112139882 A
权 利 要 求 书
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1.一种夹送辊的磨削方法，其特征在于包含以下步骤：S1、更换中心架：将磨削支撑辊使用头架传动装置和中心架更换为磨削夹送辊使用头架传动装置和中心架；
S2、轧辊磨削加工程序编写：首先，根据轧辊长度、辊径及曲线要求，编出轧辊磨削曲线为平辊，无凸度要求；其次，加工程序编写，新建程序名并依次在程序中插入轧辊对中、上刀、粗磨到磨削量、粗磨到误差、抛光、直径测量、圆度测量和程序结束，安装好轧辊后，使用测量臂夹轧辊表面手动调节到轧辊边部取Z轴位置坐标，输入磨削程序中轧辊对中起磨点；再次，创建新的加工程序名称，选择对应的加工程序及曲线程序并保存；
S3、进行磨削操作：磨削前使用卷尺对轧辊表面进行测量，得出轧辊实际长度输入轧辊编程工艺参数里，保证每次磨削轧辊表面符合磨削曲线要求；磨削过程中因起磨点未更改，所以要在磨削过程中观察砂轮行走到轧辊边部时的位置，优化磨削工艺参数，保证轧辊表面正常磨削；优化磨削过程中Z轴增益，使轧辊表面高点磨削时Z轴自动放慢速度增加磨削效率，这样很快便可以将轧辊表面曲线磨削在范围内。
2.根据权利要求1所述的一种夹送辊的磨削方法，其特征在于：所述步骤S2中，根据轧辊长度取两端及中间三点进行测量检测，在上刀后的磨削工艺参数里输入轧辊偏移量50mm，因现场使用砂轮宽度为100mm，所以50mm的偏移量可以保证砂轮磨削轧辊表面边部全覆盖。
3.根据权利要求1所述的一种夹送辊的磨削方法，其特征在于：所述步骤S3中，具体磨削工艺参数优化如下：
①调整粗磨到磨削量时砂轮转速为35M/S，轧辊转速为32转/min，托板速度为3000MM/min，连续进给为0.03MM/min，调整Z轴磨削增益量为1%，保证粗磨削能很快的达到1mm要求；
②调整粗磨到公差时的砂轮转速为32-25M/s，轧辊转速降低到30转/min，降低托板速度为2400-800MM/min，连续进给逐步降低0.03-0.01MM/min，降低Z轴磨削增益量为0.3%，保证消除粗磨刀痕并达到曲线误差要求的0.02mm以内；
③调整抛光时的磨削电流控制在20A，砂轮转速随砂轮直径变小后降低到25M/s，轧辊转速调整为30转/min，托板速度降低到800MM/min，连续进给量为0.005MM/min，完成磨削保证轧辊表面精度。
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说 明 书一种夹送辊的磨削方法
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技术领域
[0001]本发明涉及一种夹送辊的磨削方法，属于轧辊磨削技术领域。
背景技术
[0002]河钢承钢使用的夹送辊是外委加工，主要以堆焊后车削再磨削抛光，这样工序复杂，成本费用过高，造成了很大的浪费。而且，这种外委加工的夹送辊在使用过程中频繁出现轧辊锥度过大，圆度超差，导致板带卷形不良严重影响我厂生产质量。[0003]准备作业区有一台万能磨床可以通过更换中心架来磨削夹送辊，但在磨削程序及工艺参数方面只有一些磨削经验的支撑，没有实践磨削操作。但在磨床设备功能、现场硬件配套设施及理论要求条件下是可以实现夹送辊磨削的。
发明内容
[0004]本发明目的是提供一种夹送辊的磨削方法，通过利用现场拥有的设备进行工艺编程及中心架调整更换，来完成夹送辊的现场磨削，保证夹送辊锥度小于0.03mm，曲线误差小于0.02mm，圆度小于0.01mm，从而提高夹送辊的使用效果，完成成本降费任务，保证生产质量，有效地解决了背景技术中存在的上述问题。[0005]本发明的技术方案是：一种夹送辊的磨削方法，包含以下步骤：
S1、更换中心架：将磨削支撑辊使用头架传动装置和中心架更换为磨削夹送辊使用头架传动装置和中心架；
S2、轧辊磨削加工程序编写：首先，根据轧辊长度、辊径及曲线要求，编出轧辊磨削曲线为平辊，无凸度要求；其次，加工程序编写，新建程序名并依次在程序中插入轧辊对中、上刀、粗磨到磨削量、粗磨到误差、抛光、直径测量、圆度测量和程序结束，安装好轧辊后，使用测量臂夹轧辊表面手动调节到轧辊边部取Z轴位置坐标，输入磨削程序中轧辊对中起磨点；再次，创建新的加工程序名称，选择对应的加工程序及曲线程序并保存；
S3、进行磨削操作：磨削前使用卷尺对轧辊表面进行测量，得出轧辊实际长度输入轧辊编程工艺参数里，保证每次磨削轧辊表面符合磨削曲线要求；磨削过程中因起磨点未更改，所以要在磨削过程中观察砂轮行走到轧辊边部时的位置，优化磨削工艺参数，保证轧辊表面正常磨削；优化磨削过程中Z轴增益，使轧辊表面高点磨削时Z轴自动放慢速度增加磨削效率，这样很快便可以将轧辊表面曲线磨削在范围内。[0006]所述步骤S2中，根据轧辊长度取两端及中间三点进行测量检测，在上刀后的磨削工艺参数里输入轧辊偏移量50mm，因现场使用砂轮宽度为100mm，所以50mm的偏移量可以保证砂轮磨削轧辊表面边部全覆盖。[0007]所述步骤S3中，具体磨削工艺参数优化如下：
①调整粗磨到磨削量时砂轮转速为35M/S，轧辊转速为32转/min，托板速度为3000MM/min，连续进给为0.03MM/min，调整Z轴磨削增益量为1%，保证粗磨削能很快的达到1mm要求；
②调整粗磨到公差时的砂轮转速为32-25M/s，轧辊转速降低到30转/min，降低托板速
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说 明 书
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度为2400-800MM/min，连续进给逐步降低0.03-0.01MM/min，降低Z轴磨削增益量为0.3%，保证消除粗磨刀痕并达到曲线误差要求的0.02mm以内；
③调整抛光时的磨削电流控制在20A，砂轮转速随砂轮直径变小后降低到25M/s，轧辊转速调整为30转/min，托板速度降低到800MM/min，连续进给量为0.005MM/min，完成磨削保证轧辊表面精度。
[0008]本发明的有益效果是：通过利用现场拥有的设备进行工艺编程及中心架调整更换，来完成夹送辊的现场磨削，保证夹送辊锥度小于0.03mm，曲线误差小于0.02mm，圆度小于0.01mm，从而提高夹送辊的使用效果，完成成本降费任务，保证生产质量。附图说明
[0009]图1为原有磨削支撑辊装置示意图；
图2为本发明磨削夹送辊装置示意图；图中：磨削支撑辊使用头架传动装置①、支撑辊②、磨削支撑辊的中心架装置③、夹送辊④、磨削夹送辊使用头架传动装置⑤、磨削夹送辊的中心架装置⑥。具体实施方式
[0010]为了使发明实施案例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施案例中的附图，对本发明实施案例中的技术方案进行清晰的、完整的描述，显然，所表述的实施案例是本发明一小部分实施案例，而不是全部的实施案例，基于本发明中的实施案例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施案例，都属于本发明保护范围。
[0011]一种夹送辊的磨削方法，包含以下步骤：
S1、更换中心架：将磨削支撑辊使用头架传动装置和中心架更换为磨削夹送辊使用头架传动装置和中心架；
S2、轧辊磨削加工程序编写：首先，根据轧辊长度、辊径及曲线要求，编出轧辊磨削曲线为平辊，无凸度要求；其次，加工程序编写，新建程序名并依次在程序中插入轧辊对中、上刀、粗磨到磨削量、粗磨到误差、抛光、直径测量、圆度测量和程序结束，安装好轧辊后，使用测量臂夹轧辊表面手动调节到轧辊边部取Z轴位置坐标，输入磨削程序中轧辊对中起磨点；再次，创建新的加工程序名称，选择对应的加工程序及曲线程序并保存；
S3、进行磨削操作：磨削前使用卷尺对轧辊表面进行测量，得出轧辊实际长度输入轧辊编程工艺参数里，保证每次磨削轧辊表面符合磨削曲线要求；磨削过程中因起磨点未更改，所以要在磨削过程中观察砂轮行走到轧辊边部时的位置，优化磨削工艺参数，保证轧辊表面正常磨削；优化磨削过程中Z轴增益，使轧辊表面高点磨削时Z轴自动放慢速度增加磨削效率，这样很快便可以将轧辊表面曲线磨削在范围内。[0012]所述步骤S2中，根据轧辊长度取两端及中间三点进行测量检测，在上刀后的磨削工艺参数里输入轧辊偏移量50mm，因现场使用砂轮宽度为100mm，所以50mm的偏移量可以保证砂轮磨削轧辊表面边部全覆盖。[0013]所述步骤S3中，具体磨削工艺参数优化如下：
①调整粗磨到磨削量时砂轮转速为35M/S，轧辊转速为32转/min，托板速度为3000MM/
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说 明 书
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min，连续进给为0.03MM/min，调整Z轴磨削增益量为1%，保证粗磨削能很快的达到1mm要求；
②调整粗磨到公差时的砂轮转速为32-25M/s，轧辊转速降低到30转/min，降低托板速度为2400-800MM/min，连续进给逐步降低0.03-0.01MM/min，降低Z轴磨削增益量为0.3%，保证消除粗磨刀痕并达到曲线误差要求的0.02mm以内；
③调整抛光时的磨削电流控制在20A，砂轮转速随砂轮直径变小后降低到25M/s，轧辊转速调整为30转/min，托板速度降低到800MM/min，连续进给量为0.005MM/min，完成磨削保证轧辊表面精度。
[0014]在实际应用中，1、更换中心架：
操作天车将图1中支撑辊②吊离，再将磨削支撑辊使用头架传动装置①吊离，更换为图2中磨削夹送辊使用头架传动装置⑤，最后将图1中磨削支撑辊的中心架装置③吊离，更换为图2中磨削夹送辊的中心架装置⑥，最后将图2中夹送辊④吊到机床上。[0015]2、轧辊磨削加工程序编写：
首先，根据轧辊长度、辊径及曲线要求，编出轧辊磨削曲线为平辊，无凸度要求。[0016]其次，加工程序编写，新建程序名并依次在程序中插入轧辊对中、上刀、粗磨到磨削量、粗磨到误差、抛光、直径测量、圆度测量、程序结束。安装好轧辊后，使用测量臂夹轧辊表面手动调节到轧辊边部取Z轴位置坐标，输入磨削程序中轧辊对中起磨点。根据轧辊长度取两端及中间三点进行测量检测，在上刀后的磨削工艺参数里输入轧辊偏移量50mm，因现场使用砂轮宽度为100mm，所以50mm的偏移量可以保证砂轮磨削轧辊表面边部全覆盖。[0017]再次，创建新的加工程序名称，选择对应的加工程序及曲线程序并保存。[0018]3、磨削操作技巧：
磨削前使用卷尺对轧辊表面进行测量，得出轧辊实际长度输入轧辊编程工艺参数里，保证每次磨削轧辊表面符合磨削曲线要求。[0019]磨削过程中因起磨点未更改，所以要在磨削过程中观察砂轮行走到轧辊边部时的位置，例如：砂轮向磨床头架侧磨削行走时出现差20mm没有磨削到，这时就要优化磨削工艺参数将头架侧偏移量减20变成30mm，保证轧辊表面正常磨削。[0020]优化磨削过程中Z轴增益，使轧辊表面高点磨削时Z轴自动放慢速度增加磨削效率，这样很快便可以将轧辊表面曲线磨削在范围内。[0021]具体磨削工艺参数优化如下：
①.调整粗磨到磨削量时砂轮转速为35M/S，轧辊转速为32转/min，托板速度为3000MM/min，连续进给为0.03MM/min，调整Z轴磨削增益量为1%，保证粗磨削能很快的达到1mm要求。[0022]②.调整粗磨到公差时的砂轮转速为32-25M/s，轧辊转速降低到30转/min，降低托板速度为2400-800MM/min，连续进给逐步降低0.03-0.01MM/min，降低Z轴磨削增益量为0.3%，保证消除粗磨刀痕并达到曲线误差要求的0.02mm以内
③.调整抛光时的磨削电流控制在20A，砂轮转速随砂轮直径变小后降低到25M/s，轧辊转速调整为30转/min，托板速度降低到800MM/min，连续进给量为0.005MM/min，完成磨削保证轧辊表面精度。
[0023]此夹送辊的磨削方法已经在河钢承钢1780生产线轧钢准备成功应用取得了很好的效果，可以推广到同行业其他轧辊磨削单位，保证夹送辊磨削精度，提高夹送辊使用效果保证带钢卷型正常。
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