丰龙煤矿铁路专用线
改移道路路面工程施工组织与计划
南昌铁路天河建设股份有限公司
二〇一五年元月
编制者：复核者：批准者：
丰龙煤矿铁路专用线
改移道路路面工程施工组织与计划
文杰
南昌铁路天河建设股份有限公司
二〇一五年元月
目 录
工程概况 编制依据
第一章 基层与垫层铺设技术标准 第二章 基层与垫层铺设作业要求 第三章 基层与垫层施工质量标准 第四章 面层铺设技术标准 第五章 面层铺设作业要求 第六章 面层施工质量标准
第七章 施工机械设备、仪器、劳动力组织和工期
工程概况
丰龙煤矿铁路专用线与既有通往丰龙矿内混凝土道路为斜交，且交角小。为铁路运输与道路通行安全，道路平交道应尽量与铁路正交，因此将既有通往丰龙矿的道路改移。改移道路长221m，路面宽12m。改移道路设计工程量如下：
改移道路工程设计工程量
设计技术参数 序号 路面结构名称 宽度 （m） 12 数量（m） 技术参数 C25混凝土，厚度22cm。 水泥碎石，厚度20cm。 碎石，厚度15cm。 584 553 414 1 2 3
面层 基层 垫层
编制依据
本施工组织计划编制依据主要有：
一、《江西丰龙煤矿铁路专用线工程施工设计》。中铁上海设计院集团有限公司南昌院，2012.5。
二、《江西丰龙煤矿铁路专用线工程施工组织设计》。南昌铁路天河建设股份有限公司，2012.8。
三、《公路路面基层施工技术规范》【JTJ034—2000】。（交公路发【2000】278号。
四、《城镇道路工程施工与质量验收规范》【CJJ1—2008】。（交公路【2008】）173号。
第一章 基层与垫层铺设技术标准
1.0.1路面基层、垫层设计技术标准如下：
路面基层与垫层设计技术标准
序号 2 3
路面结构名称 基层 垫层 设计技术标准 水泥碎石，厚度20cm。 碎石，厚度15cm。 1.0.2 基层、垫层使用原材料应符合以下技术要求：
1 水泥。普通硅酸盐水 、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可用于稳定土，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间6h以上水泥。不得使用块硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。水泥标号宜选用32.5、42.5强度等级的水泥。
2 碎石。基层、垫层所选用碎石应级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线性膨胀系数小的洁净碎石。基层碎石单个颗粒最大粒径不超过31.5mm，垫层碎石单个颗粒最大粒径不超过37.5mm，。
3 水。凡饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。 5.0.3 基层用水泥碎石土的组成设计要求： 1 水泥碎石土的7d 浸水抗压强度值不低于4Mpa。
2 水泥碎石土的组成设计应根据稳定土抗压强度标准，通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。在需要改善混合料的物理力学性质时，还应确定掺加料的比例。
3 水泥碎石土中水泥使用剂量最大值不宜超过6％。水泥使用剂量最小值：
路拌法不得小于4％，集中厂拌法不得小于3％。
1.0.4 水泥碎石土的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）进行。 1.0.5 原材料的试验：
1 在水泥碎石土层施工前，应取所选定料场中有代表性的土样按《公路土工试验规程》（JTJ051）进行下列试验： （1）颗粒分析； （2）相对密度； （3）击实试验； （4）碎石压碎值。
2 对级配不良的碎石，宜改善级配。 3 应检验水泥的强度等级和终凝时间。
1.0.6 水泥稳定土类材料，宜优先选用集中拌制。 1.0.7 集中搅拌水泥稳定土类材料应符合下列规定： 1 集料应过筛，级配符合设计要求。
2 混合料配合比符合要求，计量准确、含水量符合施工要求、搅拌均匀。
3 搅拌厂应向现场提供产品合格证及水泥用量、粒料级配、混合料配合比、R7强度标准值。
4 水泥稳定土类材料运输时，应采取措施防止水分损失。 1.0.8 摊铺应符合下列规定：
1 施工前应通过试验确定压实系数。水泥稳定碎石的压实系数宜为
1.30～1.35。
2 宜采用专用摊铺机械摊铺。
3 水泥稳定土类材料自搅拌至摊铺完成，不得超过3h。应按当班施工长度计算用料量。
4 分层摊铺时，应在下层养护7d后，方可摊铺上层材料。
1.0.9 基层、垫层土结构施工时，应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定压实度要求，且表面平整、无明显轮迹。
1 碎石垫层土压实度：≥97％； 2 水泥碎石基层土压实度：≥98％。
1.0.10 水泥碎石基层纵、横施工接缝均应设直茬。接缝应符合下列规定： 1 纵向施工接缝宜设在路中线处。接缝应做成阶梯形，梯级宽不得小于1／2层厚。
2 横向施工接缝应尽量减少。 1.0.11 养护应符合下列规定：
1 基层宜采用洒水养护，保持湿润。采用乳化沥青养护，应在其上撒布适量石屑。
2 养护期间应封闭交通。
3 常温下成活后应经7d养护，方可在其上铺路面层。
第二章 基层与垫层铺设作业要求
第一节 垫层铺设作业要求
2.1.1垫层铺设作业流程如下： 1 准备下承层。 2 摊铺。 3 整平和轻压 4 整形。 5 碾压。
2.1.2垫层碎石摊铺前，应用12—15t三轮压路机械对土基面进行3—4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表面松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换填、掺石灰或水泥等措施进行处理。 2.1.3 在路基面上恢复中线，直线段应每15—20m设一桩，平曲线每10—15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指示桩上用明显标注标出水泥稳定土层边缘设计高程。
2.1.4 垫层可不分层铺筑。施工时，松铺碎石厚度宜控制在垫层厚度的1.3—1.35倍，垫层应铺至路基同宽。垫层应使用18—20t重型三轮压路机或振动压路机碾压；使用轻型压路机碾压时，垫层应分层铺筑，且每层压实厚度不得小于10cm。
2.1.5 垫层碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、横断面从低到高”的原则进行。
1 摊铺碎石层表面平整后，应用6—8t轻型两轮压路机碾压1—2遍，使其表面平整，并具有一定的压实度后改用重型三轮压路机或振动压路机碾压。 2 一次碾压长度宜控制在50—80m。碾压时应重叠1/3轮宽。垫层应有不少于10cm的超宽压实。
4 经过碾压后的稳定土，应达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。 2.1.7 经过碾压后的垫层，其表面应平整、坚实，具备规定的路拱，表面平整度和压实度应符合技术规定。
第二节 基层铺设作业要求
2.2.1基层铺设作业流程如下： 1 准备下承层。
2水泥碎石混合料拌制和摊铺。 3平整和轻压。 4整形。 5 碾压。
6 接缝和调头处的处理。 7 养生。
2.2.2 水泥碎石混合料拌制应符合下列要求：
1 混合料的拌制应尽可能使用集中厂拌法，确无法实现集中厂拌的也可使用路拌法施工。
2 配料应严格按配合比进行，且计量准确。 3 路拌法施工时，水泥应摊铺均匀。
4 洒水、拌和均匀。
2.2.3 基层铺设前，对垫层应进行压实度的检查。垫层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
在底基层面上恢复中线，直线段应每15—20m设一桩，平曲线每10—15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在两侧指示桩上用明显标注标出水泥稳定土层边缘设计高程。 2.2.4 混合料摊铺应遵循以下要求：
1 施工期间最低气温应在5℃以上，气温低于5℃时不得进行混合料的摊铺施工。
2 基层可不分层铺筑。摊铺水泥碎石时，松铺厚度宜为基层厚度的1.30—1.35倍。同时选用18—20t重型三轮压路机或振动压路机碾压；当采用12—15t三轮压路机碾压时，基层应分层铺筑。每层压实厚度不应超过15cm。分层碾压时，每层最小压实厚度应不小于10cm。 基层宽度应为每侧较面层宽出不少于30cm。
3 用平地机、推土机或人力摊铺的集料层整平后，用6—8t轻型两轮压路机碾压1—2遍，使其表面平整，且具有一定的压实度后再进行整形碾压。 2.2.6 整形应符合下列要求：
1混合料摊铺后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；曲线段，平地机由内侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。 2 用平地机或轮胎式压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
3 再用平地机按本条第1款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本条2款再碾压一遍。
4 对于局部低洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松，并用新拌制的混合料找平。
5 再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。 6 每次整形都应达到规定的坡度和 路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。 7 当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用轮胎式压路机初压1—2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹和耙按线整形，再用路拱板校正成型。 8 整形过程中，严禁任何车辆通行，确保无明显的粗细骨料离析现象。 2.2.7 集料经整形后，应立即使用重型压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。同时应遵循下列要求：
1 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，垫层的两侧应多压2—3遍。
2 直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6—8遍。压路机碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜，以后宜采用2.0—2.5km/h。
3 严禁压路机在已完成或正在碾压的路段调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
4 在碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水，但严禁洒大水碾压。
5 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或其他方法处理，使其达到质量要求。
6 经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
7 在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫处路外。 2.2.8 横向施工缝（即工作缝）设置应符合下列要求：
1水稳碎石基层类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过水泥初凝时间时，则应设施工缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置施工缝。
2 横向施工缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。基层分层铺筑时，每层横缝的设置至少应错开1m以上。 3 接缝的处理方法：
（1）当天两施工段的衔接处，应搭接拌和，即先施工的前一段尾部留5—8m不进行碾压，待第二段施工时，对前段留下未压部分再加水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。
（2）应十分注意每天最后一段末端施工缝的处理。施工缝应成直线，且上下垂直。经过摊铺整型的水泥稳定碎石当天应全部压实，不留尾巴。第二天铺筑时，为了使已成型的稳定边缘不至遭受破坏，应用方木（厚度与其压实后的厚度相同）保护，碾压前将方木提出，用混合料回填并整平。 2.2.9 纵向施工缝设置应符合下列要求：
1施工时应尽量避免纵向接缝,在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直
相接，严禁斜接。
2 在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与水稳碎石的压实厚度相同；
3养生结束后，在摊铺另一幅前，拆除支撑木（或板）。
4 分层铺筑时，上下两层摊铺的混合料的纵缝应上下错开30cm以上。 2.2.10 基层分两次及以上施工时时，上层摊铺应在下层混合料养生7天后进行（气温在20℃以下时可适当延长）。在铺设上层前，对于基层下层表面应清理干净。
2.2.11 养生及交通管制：
1 每一段碾压完成以后应立即进行压实度等质量检查，并开始养生。 2 养生方法：碾压成型后的水泥稳定土应及时养生。养生时可将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用人工洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
3 每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水稳碎石层表面湿润。
4 基层养生期不应少于7d。 5 在养生期间应封闭交通。
第三章 基层与垫层施工质量标准
第一节 垫层施工质量标准
3.1.1 主控项目
1 碎石集料质量及级配应符合下列规定： 1）土的均匀系数不得小于5，宜大于10； 2）土中小于0.6mm颗粒的含量应小于30％； 3）宜选用粗粒土、中粒土。
4）碎石粒料级配应符合下表的规定：
水泥稳定碎石的粒料范围及技术指标 项 目 53 37.5 31.5 26.5 19 筛孔尺寸 （mm） 9.5 4.75 2.36 1.18 0.60 0.075 0.002 通过质量百分率（％） － 100 90～100 － 67～90 45～68 29～50 18～38 － 8～22 0～7 －
检查数量：按砂石材料的进场批次，每批抽检1次。
检验方法：查检验报告。 2 垫层压实度大于等于95％。
检查数量：每压实层，每1000m2 抽检1组（1点）。 检验方法：查检验报告（灌砂法或灌水法）。 3 弯沉值，设计规定时不得大于设计规定。 检查数量：每车道、每20m，测1点。 检验方法：弯沉仪检测。
3.1.2一般项目
4 表面应平整、坚实，无松散和粗、细集料集中现象。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。
5 碎石垫层允许偏差应符合下表规定。
碎石垫层允许偏差 项目 中线偏位（mm） 纵断高程（mm） 平整度（mm） 宽度（mm） 横 坡 允许偏差 ≤20 ±20 ≤15 不小于设计规定＋B ±0.3%且不反坡 ＋20 －10％层厚 范围 100m 20m 20m 40m 20m 1000m2 检验频率 点数 1 1 路宽 9～15 （m） 1 路宽 9～15 （m） 1 4 2 检验方法 用经纬仪测量 用水准仪测量 用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值 用钢尺量测 用水准仪测量 厚度（mm） 碎石 用钢尺量
第二节 基层施工质量标准
3.2.1 主控项目
1 原材料质量检验应符合下列要求： （1）水泥：
1）应选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。
2）水泥应有出厂合格证与生产日期，复验合格方可使用。
3）水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。 （2）碎石材料：
1）土的均匀系数不得小于5，宜大于10； 2）土中小于0.6mm颗粒的含量应小于30％； 3）宜选用粗粒土、中粒土。
4）碎石粒料级配应符合下表的规定：
水泥稳定碎石的粒料范围及技术指标
项 目 53 37.5 31.5 26.5 筛孔 尺寸 （mm） 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.60 0.075 0.002 通过质量百分率（％） － 100 90～100 － 67～90 45～68 29～50 18～38 － 8～22 0～7 － （4）水：应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ 63的规定。
宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为6～8。 检查数量：按不同材料进厂批次，每批次抽查1次； 检查方法：查检验报告、复称。 2 基层的压实度应大于等于95％。
检查数量：每1000m2，每压实层抽查1组（1点）。 检查方法：查检验报告（灌砂法或灌水法）。 3 基层7d的饱水抗压强度应符合设计要求。 检查数量：每2000m2 1组（6块）。
检查方法：现场取样试验。 3.2.2 一般项目
1 表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗、细骨料集中现象，无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料。
2 基层偏差应符合下表的规定。
基层允许偏差 项目 中线偏位（mm） 纵断高程（mm） 平整度（mm） 宽度（mm） 横 坡 允许偏差 ≤20 ±15 ≤10 不小于设计规定＋B ±0.3%且不反坡 ＋20 －10％层厚 范围 100m 20m 20m 40m 20m 1000m2
检验频率 点数 1 1 路宽 9～15 （m） 1 路宽 9～15 （m） 1 4 2 检验方法 用经纬仪测量 用水准仪测量 用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值 用钢尺量测 用水准仪测量 厚度（mm） 碎石 用钢尺量
第四章 面层铺设技术标准
4.0.1 改移道路面层设计技术标准如下表：
改移道路面层设计技术标准
面层设计技术标准 序号 路面结构名称 面层宽度（m） 1
面层 12 技术参数 C25混凝土，厚度22cm。 4.0.2面层混凝土使用原材料应符合下列规定：
1 水泥。水泥宜选用强度等级不小于42.5硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
水泥质量应符合国家技术标准的规定。 2细骨料应符合下列要求：
（1）细骨料应级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净的天然河砂。
（2）宜优先采用中砂。
（3）细骨料的其他技术要求应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1—2008）的有关规定。 3 粗骨料应符合下列要求：
（1）粗骨料应级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净的碎石。
（2）粗骨料的最大公称粒径不宜大于31.5mm。
（3）粗骨料的其他技术要求应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1—2008）的有关规定。
4 水。可用饮用水。当使用其他来源的水时，应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1—2008）的有关规定。
5 减加剂应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1—2008）的有关规定。
4.0.3 面层混凝土配合比应满足弯拉强度、工作性、耐久性三项技术要求，并符合下列技术规定：
1 混凝土单位混凝土最小水泥用量不小于360kg/m3。 2 最大水灰比不大于0.46。 3 混凝土坍落度20—40mm。
4 混凝土配制强度不小于30Mpa。
4.0.4 混凝土板面接缝设置应符合下列规定：
1 胀缝间距除应满足设计要求外，道路在与结构物衔接处、道路交叉和填挖土方变化处应设胀缝。胀缝应与道路中线垂直。胀缝深应贯穿基层，胀缝宽度宜为20—25mm。胀缝构造形式如下图。
传力杆（滑动）型胀缝，传力杆应采用光圆钢筋，直径不小于￠28mm，最小长度400mm。传力杆布置最大间距300mm。最外侧传力杆距纵向接缝或自由边的距离宜为150—250mm。
补强钢筋的设置。混凝土面板纵、横向自由边缘下的基础，当有可能产生较大的塑形变形时，宜在板边缘加设补强钢筋，角隅处加设发形针钢筋或
钢筋网。
混凝土面板边缘部分的补强，一般采用12—16mm螺纹钢筋，布置在板的下部，距底板一般 为板厚的1/4，并不少于5cm，间距为10cm，钢筋两端应向上弯起。钢筋保护层最小厚度不小于5cm。
混凝土板的角隅补强，可选用2根直径12—16mm的螺纹钢筋，布置在板的上部，距板顶不小于5cm，距板边为10cm。板角小于900时，也可采用双层直径为6mm的钢筋网补强，布置在板的上、下部，距板顶和板底5—10cm为宜。钢筋保护层厚度不小于5cm。
2 横向缩缝应与道路中线垂直。横向缩缝间距（即板长）一般为4—6m，最大间距不得超过6m，且板宽与板长之比不宜超过1:1.3，平面尺寸不宜大于25m2。缝宽为3—8mm。缝深为板厚的1/5—1/4，且不小于6cm。 横向缩缝结构可为不设传力杆的假缝形式，但在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内，均宜加设传力杆。横向缩缝构造如下图所示：
3 纵向缩缝必须与线路中线平行。纵向缩缝间距（即板宽）可按路面宽度和每个车道宽度而定。纵向缩缝间距一般宜为3—4.5m，最大间距不得超过4.5m。纵向缩缝宽为3—8mm，缝深为板厚的1/3—2/5。
纵向缩缝结构应采用设拉杆的假缝形式。纵向缩缝构造如下图所示：
拉杆应采用螺纹钢筋，设在板厚的中央，并应对拉杆中部100mm范围内进行防锈处理。拉杆直径应不小于￠14mm，最小长度700mm。拉杆布置时，间距应不大于700mm。最外侧的拉杆距横向接缝的距离不得小于100mm。 4.0.5传力杆（拉杆）、滑动套材质、规格应符合规定。可用镀锌铁皮管、硬塑料管等制作滑动套。
4.0.6 胀缝板宜采用厚20mm、水稳定性好、具有一定柔性的板材制作，且经防腐处理。
4.0.7 填缝材料宜用树脂类、橡胶类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类填缝材料，并宜加入耐老化剂。
4.0.8 混凝土板面应平整、密实，边角应整齐、无裂缝，并不得有石子外露和浮浆、脱皮、踏痕、积水等现象。
4.0.9 板面混凝土成活后，应及时养生。混凝土弯拉强度达到设计强度，且填缝完成后，方可开放交通。
第五章 面层铺设作业要求
5.0.1 面层混凝土铺设作业流程如下： 1 基层面处理。
2 安装模板、胀缝板、拉杆和纵缝拉杆。 3 浇筑面板混凝土。
4 纹理制作。 5 混凝土养生、拆模。 6 切缝。 7 填缝。
一、施工准备
5.0．2 混凝土摊铺前，应完成下列准备工作：
1 混凝土施工配合比已获监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。
2 模板支设、安装完毕，检验合格。
3 混凝土摊铺、养护、成形等机具试运行合格。专用器材已准备就绪。 4 运输与现场浇筑通道已修筑，且符合要求。
二、模 板
5.0．3 模板应符合下列规定：
1 模板应与混凝土的摊铺机械相匹配。模板高度应为混凝土板设计厚度。
2 钢模板应直顺、平整，每1m设置1处支撑装置。
3 木模板直线部分板厚不宜小于5cm，每0.8～1m设1处支撑装置；弯道部分板厚宜为1.5～3cm，每0.5～0.8m设1处支撑装置，模板与混凝土接触面及模板顶面应刨光。
4 模板制作允许偏差应符合下表的规定。
模板制作允许偏差 检测项目 高度 局部变形 两垂直边夹角 顶面平整度 允许偏差值（mm） ±2 ±3 90±3° ±2
侧面平整度 纵向直顺度 ±3 ±3
5.04 模板安装应符合下列规定：
1 支模前应核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置。
2 模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得错位。
3 严禁在基层上挖槽嵌入模板。
5 模板安装完毕，应进行检验，合格方可使用。其安装质量应符合下表的规定。
模板安装允许偏差 检测项目 中线偏位（mm） 宽度（mm） 顶面高程（mm） 横坡（％） 相邻板高差（mm） 模板接缝宽度（mm） 侧面垂直度（mm） 纵向顺直度（mm） 顶面平整度（mm） 允许偏差 ≤15 ≤15 ±10 ±0.20 ≤2 ≤3 ≤4 ≤4 ≤2 检验频率 范围 100m 20m 20m 20m 每缝 每缝 20m 40m 每两缝间 点数 2 1 1 1 1 1 1 1 1 检验方法 用经纬仪、钢尺量 用钢尺量 用水准仪具量测 用钢尺量 用水平尺、塞尺量 用钢尺量 用水平尺、卡尺量 用20m线和钢尺量 用3m直尺、塞尺量 5.0.5 混凝土抗压强度达8.0MPa及以上方可拆模。当缺乏强度实测数据时，
侧模允许最早拆模时间宜符合下表的规定。
混凝土面板的允许最早拆模时间（h）
昼夜平均气温 普通硅酸盐水泥 -5℃ 360 0℃ 168 5℃ 72 10℃ 48 15℃ 36 20℃ 30 25℃ 24 ≥30℃ 18 注：允许最早拆侧模时间从混凝土面板精整成形后开始计算。
三、混凝土搅拌与运输
5.0.6 面层混凝土宜优先选用具备资质、混凝土质量稳定的集中搅拌站供应。确无条件时，也可采用现场自行拌制。 5.0.7 现场自行设立搅拌站应符合下列规定：
1 搅拌站应具备供水、供电、排水、运输道路和分仓堆放砂石料及搭建水泥仓的条件。
2 搅拌站管理、生产和运输能力，应满足浇筑作业需要。从搅拌站至浇筑地点搅拌料的运输时间不宜超过下表的规定。
水泥混凝土搅拌料运输时间 气温（℃） 30～35 20～30 10～20 5～10 无搅拌设施运输（min） 15 30 45 60 有搅拌设施运输（min） 45 60 75 90 注：1当运距较远时，宜用搅拌运输车干拌料到浇筑地点后再加水搅拌； 2掺用外加剂应通过试验，根据所配制水泥混凝土的凝结时间，确定运输时间限制；
3 表列时间系指从加水搅拌到入模时间。
3 搅拌站宜设有计算机控制数据信息采集系统。搅拌设备配料计量偏差应符合下表的规定。
搅拌设备的计量（每盘）允许偏差（％） 材料名称 水泥 砂 粗集料 水 外加剂 其他等级道路 ±2 ±3 ±3 ±2 ±2
5.0.8 混凝土搅拌应符合下列规定：
1 混凝土的搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌、确定最佳搅拌时间。每盘最长总搅拌时间宜为80～120s。 2 外加剂宜稀释成溶液，均匀加入进行搅拌。 3 混凝土应搅拌均匀，出仓温度应符合施工要求。
5.0.9施工中应根据运距、混凝土搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。
5.0.10 混凝土搅拌物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合下表的规定。
混凝土拌合物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间 施工气温（℃） 5～9 10～19 20～29 30～35 ＊到运输完毕允许最长时间（h） 到铺筑完毕允许最长时间（h） 1.5 1.0 0.75 0.50 2.0 1.5 1.25 1.0 注：表中*指施工时间的日间平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.25～0.5h。
四、 混凝土铺筑作业
5.0.11 混凝土铺筑前应检查下列项目：
1 基层表面、模板位置、高程等符合设计要求。模板支撑接缝严密、模内洁净、隔离剂涂刷均匀。
2 预埋胀缝板、传力杆、纵向缩缝拉杆的位置正确。 3 混凝土搅拌、运输与摊铺设备，状况良好。
5.0.12 面层混凝土铺筑可采用小型机具施工。铺筑作业时应遵循下列要求：
1 面层混凝土铺筑应按从中（铁路平交道口）到端（道路出、入口）、左右幅交替顺序进行。
2 面层混凝土应一次铺筑至设计厚度。摊铺时，摊铺后的松散混凝土表面应略高于模板顶面。
3采用插入式振捣器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且不大于500mm。每一振点的振捣延续时间宜为20—30s，并以混凝土不再下沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。捣固作业时，要特别注意防止过振、漏振。
使用平板振捣器振捣时应重叠10～20cm，振捣器行进速度应均匀一致。 4 面板接缝施工应符合下列要求：
当胀缝与整体道口、既有道路面板结构物相接，混凝土板无法设置传力杆时，可做成厚边式。此时可将木制嵌缝板设在胀缝位置，为便于事后取出嵌缝条，可在临浇筑混凝土一侧贴一层油毛毡。为减少填缝工作，可用沥青马蹄脂与软木屑混合压制板放在胀缝位置，不再取出。
当胀缝设置传力杆时，可用软木（或油浸甘蔗板）做成整体式嵌缝板，中部预留穿放传力杆圆孔，混凝土浇筑后不再取出。也可用两截式嵌缝板，下截用软木制成，不再取出；上截用钢材或木材制成，也叫压缝板，浇筑混凝土捣固初凝后取出，然后填缝。
缩缝施工可采用压缝或切缝方法。压缝法是在混凝土经振捣后，在缩缝位置先用湿切缝刀切出一条细缝，再将压缝板压入混凝土中。切缝法是在混凝土强度达到50%～70%时，使用切缝机切割成缝。切缝法便于连续施工，效率高，切缝整齐平直，宽度一致，美观大方。施工中，应尽可能采用切缝机切割。
平头式纵缝应在其下部已凝固的混凝土侧壁涂以沥青，上部设置压缝板，
再浇筑另一侧混凝土。
5 施工缝的布置和结构应符合下列要求：
（1）横向施工缝。每日施工结束或因临时原因中断施工，必须设置横向施工缝。横向施工缝的位置宜选在胀缝或缩缝处。设置在胀缝处的施工缝，其结构应与胀缝相同。设置在缩缝处时，应采用传力杆加平缝形式，如下图所示。
传力杆应采用光圆钢筋，直径不小于￠28mm，最小长度400mm。传力杆布置最大间距300mm。最外侧传力杆距纵向接缝或自由边的距离宜为150—250mm。
（2）面层全宽范围设置两条纵向施工缝，纵向施工缝间距为4.0m。纵向施工缝应与道路中线平行。纵向施工缝结构应采用拉杆平缝形式，如下图所示。拉杆直径为￠14螺纹钢筋，长度700mm，布置间距700mm。拉杆中部100mm范围内应进行防锈处理。拉杆应布置在板厚中央， 最外侧拉杆距横向接缝的距离不得小于100mm.
6 成活应符合下列要求：
（1）现场应采取防风、防晒等措施；抹面拉毛等应在跳板上进行，抹面时严禁在板面上洒水、撒水泥粉。
（2）混凝土抹面不宜少于4次，先找平抹平，待混凝土表面无泌水时再抹面，并依据水泥品种与气温控制抹面间隔时间。
5.0．13 纹理制作是提高水泥混凝土路面行车安全是重要措施。施工时用纹理制作机对混凝土路面进行拉槽式压槽，在不影响平整度的前提下，具有一定的粗糙度。适宜的纹理制作时间以混凝土表面无波纹水迹比较合适，过早或过晚都会影响纹理的质量。混凝土面层压槽纹理深度应为1～2mm。 5.0.14 施工现场的气温高于30℃、搅拌物温度在30℃～35℃、空气相对湿度小于80％时，搅拌物中宜掺缓凝剂、保塑剂或缓凝减水剂等。切缝应视混凝土强度的增长情况，比常温施工适度提前。铺筑现场宜设遮阳棚。 5.0.15 当混凝土面层施工采取人工抹面时，遇有5级及以上风应停止施工。
五、 养护与填缝作业
5.0.16 水泥混凝土面层成活后，应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14d；低温时，养护期不宜少于21d。 5.0.17 昼夜温差大的地区，应采取保温、保湿的养护措施。
5.0.18 养护期间应封闭交通、不得堆放重物；养护终结，应及时清除面层养护材料。
5.0.19 混凝土板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。 5.0.20 填缝应符合下列要求：
1 混凝土板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂石、灰浆等杂物，应剔除干净。
2 胀缝应用柏油预制板或柏油马蹄脂镶嵌，埋入水泥路面深度不应小于路面厚度的1/3；缩缝可选用聚氨酯灌缝胶、环氧树脂灌缝胶或硅酮聚氨
酯嵌塞。
3 浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水。
4 填缝料的充满度应根据施工季节而定，常温施工应与路面平，冬期施工，宜略低于板面。
5.0.22 面层混凝土弯拉强度达到设计强度，且填缝完成后，方可开放交通。
第六章 面层施工质量标准
6.0.1 主控项目
1水泥品种、级别、质量、包装、贮存，应符合国家现行有关标准的规定。 检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装水泥不超过200t为一批，散装水泥不超过500t为一批，每批抽样1次。
水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，复验合格后方可使用。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验。
2混凝土中掺加外加剂的质量符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。
检查数量：按进场批次和产品抽样检验方法确定。每批不少于1次。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
3粗骨料、细骨料应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）有关规定。
检查数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的骨料，每400m3或600t为一批，不足400m3或600t按一批计，每批抽检1次。 检验方法：检查出厂合格证和抽检报告。
4水应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）有关规定。 检查数量：同水源检查1次。 检验方法：检查水质分析报告。 5 混凝土面层质量应符合设计要求。 （1）混凝土弯拉强度应符合设计规定。
检查数量：每100m³的同配合比的混凝土，取样1次；不足100 m³时按1次计。每次取样应至少留置1组标准养护试件。同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
检验方法：检查试件强度试验报告。
（2）混凝土面层厚度应符合设计规定，允许误差为±5mm。 检查数量；每1000m21组（1点）。 检验方法：查试验报告、复测。
6.0.2一般项目
1 水泥混凝土面层应板面平整、密实，边角应整齐、无裂缝，并不得有石子外露和浮浆、脱皮、踏痕、积水等现象，蜂窝麻面面积不得大于总面积的0.5%。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察、检查技术处理方案。
2伸缩缝应垂直、直顺，缝内不得有杂物。伸缩缝在规定的深度和宽度范围内应全部贯通，传力杆应与缝面垂直。
检查数量：全数检查。 检验方法：观察。
3混凝土路面允许偏差应符合下表的规定。
混凝土路面允许偏差 检验频率 项 目 允许偏差与规定值 范围 点数 检验方法
纵断高程（mm） 中线偏位（mm） 平整度 标准差 σ（mm） 最大间隙（mm） 宽度（mm） 横坡（％） 井框与路面高差（mm） 相邻板高差（mm） 纵缝直顺度（mm） 横缝直顺度 蜂窝麻面面积①（％） 注：①每20m查1块板的侧面。
1.2 3 ±15 ≤20 2 5 0 –20 ±0.30％且不反坡 ≤3 ≤3 ≤10 ≤10 ≤2 20m 100m 100m 20m 40m 20m 每座 20m 1 1 1 1 1 1 1 1 用水准仪测量 用经纬仪测量 用测平仪检测 用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值 用钢尺量 用水准仪测量 十字法，用直尺和塞尺量最大值 用钢板尺和塞尺量 用20m线和钢尺量 观察和用钢板尺量 100m 40m 20m 1 1 第七章 施工机械设备、仪器、劳动力组织和工期
7.0．1 施工所需施工机械设备如下表：
需用施工机械设备
序号 1 2 3 4 5 6 7
机械设备名称 三轮压路机 三轮压路机 平板振动器 插入式振动器 平地机 挖掘机 装载机 规格型号 6—8t 12—20t 单位 台 台 台 台 台 台 台 数量 1 2 2 4 1 1 1
8
柴油发电机组 30kw 台 1 7.0.2 施工所需仪器如下：
施工所需用仪器
序号 1 2 3 仪器名称 经纬仪 水平仪 规格型号 单位 台 台 数量 1 1 7.0.3 劳动力组织和工期如下：
劳动力组织和工期
序号 1 2 3 工程项目名称 碎石底基层 水泥碎石基层 混凝土面层 平均出工人数 8 16 16 持续时间（d） 3 10 36 49 工期（d）
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