产品质量检验标准

产品质量检验标准

MHOF.10101.02.1-2012

2012年1月1日发布2012年1月1日实施

山东迈赫自动化装备股份有限公司

目录

第一章原材料质量检验标准……………………………………………………………………4 1.1普通碳钢板、卷………………………………………………………………………………4 1.2镀锌板、卷……………………………………………………………………………………10 1.3不锈钢板、卷…………………………………………………………………………………12 1.4钢管……………………………………………………………………………………………14 1.5实心钢…………………………………………………………………………………………14 1.6型钢……………………………………………………………………………………………14 1.7铝板……………………………………………………………………………………………15 第二章标准件检验标准…………………………………………………………………………16 2.1紧固件…………………………………………………………………………………………16 2.2销………………………………………………………………………………………………16 2.3键………………………………………………………………………………………………16 2.4螺栓、螺柱……………………………………………………………………………………16 2.5螺母……………………………………………………………………………………………16

2.6螺钉……………………………………………………………………………………………17 2.7垫圈、挡圈……………………………………………………………………………………17 2.8铆钉……………………………………………………………………………………………18 2.9其他常用件……………………………………………………………………………………18 第三章涂装设备加工制作过程检验标准………………………………………………………20 3.1下料工序………………………………………………………………………………………20 3.2冲孔工序………………………………………………………………………………………20 3.3折弯工序………………………………………………………………………………………21 3.4钣金件制作工序………………………………………………………………………………21 3.5装配焊接工序…………………………………………………………………………………21 3.6除锈底漆包装工序……………………………………………………………………………22 第四章机械化输送设备制作安装过程检验标准………………………………………………24 4.1基本要求………………………………………………………………………………………24 4.2滚床……………………………………………………………………………………………24 4.3移行滚床………………………………………………………………………………………24 4.4旋转滚床………………………………………………………………………………………24 4.5举升台…………………………………………………………………………………………24 4.6双联式输送机 …………………………………………………………………………………24 4.7单链式输送机…………………………………………………………………………………25 4.8皮带积放输送机………………………………………………………………………………25 4.9提升机…………………………………………………………………………………………25 4.10划撬撬体………………………………………………………………………………………25 4.11气路单元………………………………………………………………………………………25 4.12整机要求………………………………………………………………………………………26 4.13漆及安全要求…………………………………………………………………………………26 4.14制造保证………………………………………………………………………………………26 4.15金属风管的制作质量验收标准………………………………………………………………26 第五章电控柜加工制造过程检验标准…………………………………………………………28 5.1柜体检验………………………………………………………………………………………28 5.2配电柜安装标准（固定件）…………………………………………………………………28

5.3配电柜安装标准（电盘配线）………………………………………………………………28 5.4配电柜安装标准（绝缘测试）………………………………………………………………30 5.5配电柜安装标准（上电调试）………………………………………………………………31 第六章非标设备现场安装检验标准……………………………………………………………32 6.1一般要求………………………………………………………………………………………32 6.2主体安装………………………………………………………………………………………33 6.3管道安装………………………………………………………………………………………33 6.4风机及泵的安装………………………………………………………………………………33 6.5输送设备安装…………………………………………………………………………………34 6.6悬挂输送设备安装……………………………………………………………………………34 6.7除锈、涂装及保温……………………………………………………………………………34 6.8电气控制系统…………………………………………………………………………………35 6.9喷漆室安装调试检验标准……………………………………………………………………36 6.10面漆、底漆、胶烘干、水份烘干室安装调试验收标准……………………………………37 6.11强冷室调试工艺要求及验收标准……………………………………………………………38 6.12流平、打磨、擦净室工艺要求………………………………………………………………38 第七章电气制作安装工艺要求及验收标准……………………………………………………39 7.1配电柜（盘）制作安装………………………………………………………………………39 7.2电气设备配管（槽）及管（槽）穿线工程工艺要求………………………………………40 7.3照明装置安装工艺要求………………………………………………………………………42 7.4接地、避雷装置施工工艺要求………………………………………………………………43 7.5．高温区电气设备安装工艺要求……………………………………………………………44

第一章原材料质量检验标准

序名号 称 质量规范标准 1.1.1热轧单扎钢板的厚度允许偏差（A类B类C类N类）。(参照GB/T709-2006) 普通碳钢板1.1 、卷检验标准 1.1.2热轧钢带（包括连轧钢板）的厚度允许偏差。(参照GB/T709-2006) 1.1.3切边热扎钢板的宽度允许偏差。(参照GB/T709-2006) 1.1.4不切边钢带（包括连轧钢板）的宽度偏差。(参照GB/T709-2006) 1.1.5切边钢带（包括连轧钢板）的宽度偏差。(参照GB/T709-2006) 1.1.6纵切钢带的宽度允许偏差。(参照GB/T709-2006) 1.1.7热轧单扎钢板的长度允许偏差。(参照GB/T709-2006) 1.1.8热轧连轧钢板长度允许偏差。(参照GB/T709-2006) 1.1.9不平度：单扎、连轧钢板不平度偏差。(参照GB/T709-2006) 不平度测量方法：将钢板自由地放在地面上，除钢板自身重量外不施加任何压力，用1根长度1000mm或2000mm的直尺，在距离单扎钢板纵边至少25mm和距离横边至少200mm区域内的任何方向，测量钢板上表面与直尺之间的最大距离。如图1：不平度测量方法如图2： 1.1.10板材表面平整、厚度均匀，无明显的凹凸及压伤现象，不得有砂眼、结痕及刺边和锈蚀。彩色钢板无明显的划痕、脱色、擦皮。同一规格、同一批进货色彩必须一致光亮。锈蚀标准见下表： 锈蚀内容 等级 A级 钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈 C级 钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点 D级 钢材表面的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点 考核 良好 每件考核50元，超过总数20%退货处理 每件考核100元，超过总数20%退货处理 B级 钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落 合格 1.1.11切斜：钢板的切斜不大于实际宽度的1%，测量方法如下图： 1.1.12镰刀弯：钢板或钢带的凹形侧边与连接测量部分两端点直线之间的最大距离。单扎钢板的镰刀弯不大于实际长度的0.2%，如下表： 镰刀弯测量方法如下图： 1.1.13冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差参照GB/T708-2006. 1.2 镀锌1.2.1钢板及钢带的镀层表面结构符合下表： 板、卷检验标准 镀层镀层表面种类 结构 Z ZF 小锌花 无锌花 代号 特征 普通锌花 N 镀层在自然条件下得到肉眼可见的锌花结构 M 通过特殊控制方法得到的肉眼可见的细小锌花结构 F 通过特殊控制方法得到的肉眼不可见的细小锌花结构 普通锌花 R 通过对纯锌镀层的热处理后获得的镀层表面结构，该表面结构通常为灰色无光 1.2.2彩色涂层钢板及钢带参照《宝钢彩色涂层钢板及钢带标准》(Q/BQB440－2003)彩色涂层钢板。 定义：是指彩涂基板经过表面预处理后，以连续辊涂的方式在钢板表面涂敷一层或二层有机涂料，然后进行烘烤固化而成的产品。 1.2.3镀锌板公称厚度偏差如下表：(参照GB/T2518-1998) 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 薄板板宽≥1000 0.8 0.9 1 1.2 1.5 2 2.2 2.5 2.8—3.0 3.8—4.0 ±0.10 ±0.12 ±0.13 ±0.14 ±0.16 ±0.18 ±0.19 ±0.2 ±0.22 ±0.3 序号 11 12 13 14 15 16 17 5 薄板板宽1500—1800 ±0.3 +0.7 ―06 ﹢0.6 ―0.8 ﹢0.6 ―0.8 ﹢0.6 ―0.9 ﹢0.6 ―1.0 ﹢0.9 ―1.1 6-7 8-10 11-25 26--30 32—34 36--40 1.2.4在连续生产中，钢带表面的局部缺陷不易发现和去除，因此，钢带允许带缺陷交货，但有缺陷的部门不能超过总长度的6%，钢板及钢带各级别表面特征见下表： 级别 FA FB FC 表面质量特征 表面允许有缺陷，例如小锌花、压印、划痕、色泽不均、小黑点、条纹、轻微顿花斑、锌起伏等。该表面通常不进行平整（光整）处理。 较好的一面允许有小缺陷，例如光整压印、轻微划伤、细小锌花、锌起伏和轻微钝化斑，另一面至少为表面质量FA，该表面通常进行平整（光整）处理。 较好的一面必须对缺陷进一步限制，即较好的一面不应有影响高级喷涂表面外观质量的缺陷，另一面至少为表面质量FB，该表面通常进行平整（光整）处理。 1.2.5镀锌板不应有明显的划痕和氧化层，镀锌层厚度不应小于0.01mm。 1.2.6镀锌板外表检验见下表： 1 2 3 划痕、划伤 划伤程度 对应考核 划伤长度＜20mm 每件考核50元 20mm≤划伤长度≤50mm 每件考核100元 磨损、凹凸不平 磨损凹凸程度 磨损范围最大处直径＜5mm 5mm≤磨损范围最大处直径≤10mm 磨损范围最大处直径＞10mm 磨损、凹凸不平 对应考核 磨损凹凸程度 磨损范围最大处直径＜5mm 5mm≤磨损范围最大处直径≤10mm 磨损范围最大处直径＞10mm 对应考核 每件考核50元 每件考核100元 每件考核200元 对应考核 每件考核50元 每件考核100元 每件考核200元 划伤长度＞50mm 每件考核200元 划痕、划伤 划伤程度 划伤长度＜20mm 每件考核50元 20mm≤划伤长度≤50mm 每件考核100元 1.3.1不锈钢板外表检验见下表： 1 2 3 划伤长度＞50mm 每件考核200元 1.3.2厚钢板厚度允许偏差。参照GB/T4237-2007） 3钢板和钢带的公称尺寸范围见表1： 不锈钢板、1.3 卷检1.3.3宽钢带、卷切钢板和卷切钢带厚度允许偏差。（参照GB/T4237-2007） 验1.3.4窄钢带、卷切钢带高级精度的厚度允许偏差。（参照GB/T4237-2007） 标1.3.5宽钢带用作冷扎原料时，同一卷钢带的厚度差。（参照GB/T4237-2007） 准 1.3.6窄钢带用作冷扎原料时，同一卷钢带的厚度差。（参照GB/T4237-2007） 1.3.7厚钢板宽度允许偏差见下表：（参照GB/T4237-2007） 1.3.8宽钢带、卷切钢板和纵剪宽钢带宽度允许偏差见下表：（参照GB/T4237-2007） 1.3.9窄钢带及卷切刚钢带的宽度允许偏差见下表:（参照GB/T4237-2007） 1.3.10厚钢板、卷切钢板、卷切钢带长度允许偏差见下表：（参照GB/T4237-2007） 1.3.11外形：厚钢板、宽钢带及卷切钢板的镰刀弯允许值见下表：（参照GB/T4237-2007） 1.3.12窄钢带及卷切钢带的镰刀弯允许值见下表：(参照GB/T4237-2007） 1.3.13不平度：厚钢板的不平度允许值见下表：(参照GB/T4237-2007） 1.3.14卷切钢板的不平度允许值件下表：(参照GB/T4237-2007） 1.3.15卷切钢带的不平度：任意2000mm长度以上的不平度应不大于15mm，当长度不足2000mm时，其不平度为不大于15mm。 1.3.16厚钢板、卷切钢板及卷切钢带的切斜度不大于其公称宽度的1%。 1.3.17钢卷的外形：钢卷应牢固成卷并尽量保持圆柱形和不卷边；切边（纵剪）钢卷的塔形应不大于35mm，不切边钢卷的塔形应不大于70mm。 1.3.18承压设备用不锈钢钢板及钢带的尺寸、外形、重量、偏差。（参照GB/24511-2009） 1.4.1无缝钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照（GB/T17395-1998） 钢1.4.2锅炉不锈钢无缝钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照（GB13296-2007） 1.4 管 需要抛丸处理的外表允许轻微锈蚀，但不能出现严重锈蚀，无磕碰压扁现象。 1.5.1冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差。（参照GB/T905-1994） 1.5.2圆钢直径和方钢边长＞5.5～20mm允许偏差±0.4mm、＞20～30mm允许偏差±0.50、实＞30～50mm允许偏差±0.60mm、＞50～80mm允许偏差±0.80mm、＞80～110mm允许偏差±1.5 心1.1mm。 钢 抽检标准： 批量 ≤8 ≤15 ≤25 ≤50 ≤90 ≤150 ≤500 30％ 抽检数 60％ 55％ 50％ 45％ 40％ 35％ 1.6.1工字钢、槽钢尺寸、外形允许偏差（高度h,腿宽度b，腰厚度d，外缘斜度T，弯腰挠度W）；工字钢每米弯曲度≤2mm，总弯曲度≤总长度的0.20%；槽钢每米弯曲度≤3mm，总弯曲度≤总产度的0.30%。（参照GB/T706-2008） 1.6 型钢 1.6.2角钢尺寸、外形允许偏差：边宽（B,b）边厚（d），顶端直角a≤50′;每米弯曲度≤3mm,总弯曲度≤总长度的0.30%，（参照(GB/T706-2008）。见下图： 1.6.3L型钢尺寸、外形允许偏差。（参照GB/T706-2008）见下图： 1.6.4冷拔异型钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照。（GB/T3094-2000） 1.6.5冷弯空心型钢的尺寸、外形、重量、偏差参照（。GB6728-2002） 1.6.6型钢锈蚀等级考核见下表： A级 B级 C级 D级 内容 钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈 钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点 钢材表面的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点 考核 良好 每件考核50元，超过总数20%退货处理 每件考核100元，超过总数20%退货处理 钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落 合格 1.7.1铝及铝合金化分为A/B两类,见下表： 1.7 铝板 1.7.2铝板尺寸、外形、重量及允许偏差。冷轧板、带材的厚度偏差分为普通级和高精级。厚度≥4.00mm的5A05、5A06等含镁量＞3%的合金，其厚度允许偏差普通级为名义厚度的±5%，其他板、带材的厚度允许偏差普通级符合表3的规定；冷轧板、带材的厚度允许偏差高精级应符合表4的规定（参照GB/T3880.3-2006）见下表： 1.7.3热轧板、带材的厚度允许偏差应符合表5的规定： 1.7.4带材的宽度允许偏差应符合表10的规定： 1.7.5板材的长度允许偏差应符合表11的规定： 1.7.6A类合金板材的不平度应符合表13的规定；B类合金板材的不平度应符合表14的规定；AB两类板材的高精级的不平度应符合表15的规定： 1.7.7表面无明细压拉痕迹、无碱迹、污迹、变形、起泡、缺损、砂眼、破裂、划伤、碰伤、无光泽度、无凹凸点或颗粒状的麻点等外观缺陷。 ① 主装饰面：允许表面存在不超过1个明显氧化缺陷（1.0×1.0），或存 不超过3个氧化缺陷（0.5×0.5），但不能集中在300mm范围内，比喻气泡、砂眼、麻点、凹凸点等不良现象。 ② 次要装饰面：允许表面存在不超过2个明显氧化缺陷（2.0×2.0），但不能集中在300mm范围内比喻气泡、砂眼、麻点、凹凸点等不良现象。 1.7.8铝板外形以下表数据为标准： 1 2 3 划痕、划伤 划伤程度 20mm≤划伤长度≤50mm 对应考核 每件考核100元 磨损、凹凸不平 磨损凹凸程度 5mm≤磨损范围最大处直径≤10mm 磨损范围最大处直径＞10mm 对应考核 每件考核50元 每件考核100元 每件考核200元 划伤长度＜20mm 每件考核50元 磨损范围最大处直径＜5mm 划伤长度＞50mm 每件考核200元 1.8.1抽样方法 每批次抽取两个包装单元，油漆与涂料均随机抽取两罐或两桶进行检验。 检验项目与检验方法 1.8.2外观 检查油漆产地、牌号应符合采购要求，核对生产日期在保质期限之内。 打开包装目测检查，油漆内应无杂质，表面不可变质发黑，搅动时底部应无沉淀硬块。 油漆颜色应与采购订单要求一致，在初步确认颜色无误后，应按照喷漆作业指导书的要求进行试喷，待干燥后与标准色板或色卡进行对比，以色差仪进行测量色差值应≤1.0。 1.8.3附着力检查 取一块制作好的标准试片，按照喷漆作业指导书的步骤喷上油漆，在完成所有工作后，将喷好漆的试片置于常温下放置6小时。 将喷好漆放置6小时后的试片放置在坚硬/平直的物面上，以防在试验过程中样板的任何变形。以间距1mm的划格刀具垂直于试片表面，以均匀的压力（压力以能割划至底材为合适），平稳割划样品表面,然后将样品旋转90度角，在所割划的样品上重复以上操作，以使切口形成方格阵图形，用软毛刷刷去表面残留渣滓。 用黏附力３５０－４００g／cm*cm的胶纸（此处采用３Ｍ的Scotch胶纸），牢牢的黏住被测试的小方格，并用橡胶檫用力檫拭胶纸使得胶纸与被测的区域面密致接触，用手按住胶纸的另一端，以１８０度力方向迅速拉下胶纸，同一个位置进行３次，观察漆膜脱落状况，要求切割的边缘完全平滑，没有一个方格脱落。 辅材（1.8 油漆） 1.8.4硬度测试 试验工具为中华牌高级绘图铅笔，笔芯硬度1H，中华牌高级绘图橡皮，400号水砂纸。 试验用铅笔的制备:用削笔刀削去木杆部分使铅芯呈圆柱状露出约5MM,然后在坚硬的平面上放置砂纸将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈慢慢地研磨直至铅笔尖端磨成平面边缘锐利为止。. 将样板放置在水平的台面上，漆膜向上固定，手持铅笔约成45度角，以铅笔芯不折断为力度，在漆膜面上向试验者前方以均匀的、约1cm/秒的速度推压约1cm，在漆膜面上刮划。 每刮划一道要对铅笔芯的尖端进行重新研磨，如此重复刮划五道。 判定标准：表面涂层未发现破损或深入涂层的刮伤（即不可见明显划伤痕迹）为合格 刮伤——是指在涂膜表面有微小的刮痕，但由于压力使涂膜凹下去的现象不作考虑，如果在试验处的涂膜无伤痕则可用橡皮擦除去碳粉，以对着垂直于刮划的方向与试验样板的面成45度角进行目视检查，能辨别的伤则认为是擦伤。 1.8.5耐磨耗测试：采用ＮＯＲＭＡＮ ＲＣＡ耐磨耗仪以及专用的纸带（规格：１１／１６inchside * 6/8inchdiameter)，施加１７５g负重，带动纸带在样品的表面磨檫１５０次．测试结果要求：１５０次磨擦后未发现涂层破穿。 1.1.8.6耐醇测试：用纯棉布浸泡酒精（浓度为９７％），包在专用的５００g砝码上，以４０－６０次／min的速度，２０mm左右的行程，在样品的表面来回３００次．测试结果要求：涂层表面无明显破坏的痕迹。 1.8.7耐化妆品测试：先用棉布将产品的表面檫拭干净，将凡士林护手霜涂在产品的表面上，将产品防在恒温箱中（温度５５－６５，相对湿度９０－９８％ＲＨ），保持２４小时，将产品取出，用棉布将化妆品檫拭干净，观察外表，２４小时后做附着力测试．测试结果要求：涂层表面无异常现象，附着力ＯＫ。 1.8.8耐手汗测试：将手汗（主要的成分：氨水１.０７％，NaCl ０.４８％，其余为水）浸泡后的无纺布贴在产品的表面，用塑料袋密封后，在常温的环境放置１２小时，将产品表面的汗液檫拭干净，检查涂层的外观，２４小时后做附着力测试．测试结果要求：涂层外观无异常现象，附着力ＯＫ。 1.8.9耐渗透测试：用（ＰＥ袋子，吸塑）材料分别剪成直径１cm的圆块放在喷漆样件上，上面平放５００gf的重物（压强为６３７g/cm*cm）之后放进６０度烤箱中４８小时，检查与圆块接触面外观，２４小时后做附着力测试．测试结果要求：不黏连，外观无异常现象，附着力ＯＫ。 1.8.10低温保存：将恒温箱设置为-２０摄氏度，相对湿度９５％ＲＨ，产品放置２４小时后拿出，在常温条件放置２４小时后观察外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层表面无异常，附着力ＯＫ。 1.8.11高温保存测试程式；在温度６６度，９０％ＲＨ的条件下，放置８８小时，在常温条件恢复２４小时，观察外观并做附着力测试．测试结果：涂层外观无异常，附着力ＯＫ。 1.8.12冷热冲击测试程式：将产品放在高低温试验箱中，先在－２０度的低温环境下保存２４小时，在１分钟内将温度切换到７０度的高温环境并保存２４小时，接着将温度下调到－２０度低温，保存２４小时．最后在１分钟内将温度切换到７０度的高温环境保存４８小时，时间共１２０小时．将产品常温环境放置２４小时观察涂层外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层外观无异常，附着力ＯＫ。 1.8.13耐盐雾测试：将产品放入盐雾试验机中，NaCl浓度为５％，测试时间１６８小时，将产品常温环境放置２４小时，观察涂层外观并做附着力测试，测试结果要求：涂层外观无异常，附着力ＯＫ。 E4312 高钛钠型 平、立、仰、横 交流或直流正接 1.9.1焊条型号编制方法如下：字母“E”表示焊条；前两位数字表示熔敷金属抗拉强度的最小值；第三位数字表示焊条的焊接位置，“0”及“1”表示焊条适用于全位置焊接（平、立、仰、横），“2”表示焊条适用于平焊及平角焊，“4”表示焊条适用于向下立焊；第三位和第四位数字组合时表示焊接电流种类及药皮类型。在第四位数字后附加“R”表示耐吸潮焊条；附加“M”表示耐吸潮和力学性能有特殊规定的焊条；附加“－1”表示冲击性能有特殊规定的焊条。具体参照(GB/T5117-1995和GB/T5118-1995)。 焊条型号 E4300 E4301 E4303 E4310 药皮类型 特殊型 钛铁矿型 钛钙型 高纤维素钠型 平、立、仰、横 直流反接 交流或直流正、反接 焊接位置 电流种类 E43系列-熔敷金属抗拉强度≥420MPa(43kgf／mm2) 碳钢1.9 焊条 E4311 高纤维素钾型 交流或直流反接 1.9.2焊条型号根据熔敷金属的力学性能、药皮类型、焊接位置和焊接电流种类见下表： E4313 E4315 E4316 E4320 E4322 E4323 E4324 E4327 E4328 E5001 E5003 E5010 E5011 E5014 E5015 E5016 E5018 E5018M E5023 E5024 E5027 E5028 E5048 高钛钾型 低氢钠型 低氢钾型 平 氧化铁型 铁粉钛钙型 铁粉钛型 铁粉氧化铁型 铁粉低氢型 钛铁矿型 钛钙型 高纤维素钠型 高纤维素钾型 铁粉钛型 低氢钠型 低氢钾型 铁粉低氢钾型 铁粉低氢型 铁粉钛钙型 铁粉钛型 铁粉氧化铁型 铁粉低氢型 平、平角焊 平、仰、横、立向下 平、平角焊 平、立、仰、横 平角焊 平 平、平角焊 平 平角焊 平、平角焊 交流或直流正、反接 直流反接 交流或直流反接 交流或直流正、反接 交流或直流正接 交流或直流正接 交流或直流正、反接 交流或直流正、反接 交流或直流正接 交流或直流反接 E50系列-熔敷金属抗拉强度≥490MPa(50kgf／mm2) 交流或直流正、反接 直流反接 交流或直流反接 交流或直流正、反接 直流反接 交流或直流反接 直流反接 交流或直流正、反接 交流或直流正、反接 交流或直流正接 交流或直流反接 1.9.3本标准中完整的焊条型号举例如下： 1.9.4焊条尺寸应符合表2规定： 1.9.5允许制造直径2.4mm或2.6mm焊条代替2.5mm焊条；直径3.0mm焊条代替直径3.2mm焊条；直径4.8mm焊条代替直径5.0mm焊条；直径5.8mm焊条代替直径6.0mm焊条。 1.9.6焊条夹持端长度应符合表3规定： 1.9.7药皮：焊芯和药皮不应有任何影响焊条质量的缺陷。 1.9.8焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧，焊条露芯应符合如下规定： a低轻型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的1/2或1.6mm两者的较小值。 b其他型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或2.4mm两者的较小值。 c各种直径的焊条沿圆周方向的露芯不应大于圆周的一半。 1.9.9焊条偏心应符合如下规定： 直径不大于2.5mm的焊条，偏心不应大于7%。 直径为3.2mm和4.0mm焊条偏心度不应大于5%。 直径不小于5.0mm的焊条，偏心度不应大于4%。 偏心度计算方法如下： 1.9.10气体保护焊丝允许偏差如下表：（具体参照GB/T8110-1995） 1.9.11不锈钢焊条尺寸偏差：

1.9.12不锈钢焊条夹持长度：（具体参照GB/T983-1995） 1.9.13氩弧焊焊丝选择标准：

第二章标准件检验标准

序号 类型 2.1 2.2 2.3 销(X) 键(J) 标准号 GB/T119.1-2000 GB/T119.2-2000 GB/T877-1986 GB/T881-2000 GB/T91-2000 GB/T882-1986 GB/T1096-1979 GB/T1564-1979 GB/T1099-1979 GB/T29.1-1988 GB/T31.1-1988 GB/T31.2-1988 GB/T32.1-1988 GB/T5780-2000 GB/T5781-2000 GB/T5782-2000 GB/T5783-2000 GB/T5784-1986 GB/T8-1988 GB/T798-1988 GB/T897-1988 GB/T898-1988 GB/T901-1988 GB/T902.2-1989 GB/T41-2000 GB/T6170-2000 GB/T6172.1-2000 GB/T6173-2000 GB/T6174-2000 GB/T6175-2000 标准名称 圆柱销不淬硬钢和奥氏体不锈钢 圆柱销淬硬钢和马氏体不锈钢 开尾圆锥销 螺尾锥销 开口销 销轴 普通平键型式尺寸 楔键型式尺寸 半圆键型式尺寸 六角头头部带槽螺栓A和B级 六角头螺杆带孔螺栓A和B级 六角头螺杆带孔螺栓细杆B级 六角头头部带孔螺栓A和B级 六角头螺栓Ｃ级 六角头螺栓全螺纹Ｃ级 六角头螺栓 六角头螺栓全螺纹 六角头螺栓细杆B级 方头螺栓Ｃ级 活节螺栓 双头螺柱bm=1d 双头螺柱bm=1.25d 等长双头螺柱B级 机动弧焊用焊接螺柱 六角螺母C级 1型六角螺母 六角薄螺母 六角薄螺母细牙 六角薄螺母无倒角 2型六角螺母 1型全金属六角锁紧螺母 1型六角开槽螺母A和B级 1型六角开槽螺母C级 2型六角开槽螺母A和B级 六角开槽薄螺母A和B级 小圆螺母 被代替标准号 GB/T119-86 GB/T120-86 GB881-86 GB91-86 GB5780-86 GB5781-86 GB5782-86 GB5783-86 GB41-86 GB6170-86 GB6172-86 GB6173-86 GB6174-86 GB6175-86 GB6184-86 紧固件(JGJ) 2.2.1 圆柱销 2.2.2 圆锥销 2.2.3 其它销 2.3.1 平键 2.3.2 楔键 2.3.3 半圆键 2.4 2.5 2.41 六角头螺栓 螺母(LM) 螺栓、螺柱(LS) 2.4.2 其它螺栓 2.4.3 螺柱 2.5.1 六角螺母 2.5.2 六角锁紧螺母 GB/T6184-2000 2.5.3 六角开槽螺母 GB/T6178-1986 GB/T6179-1986 GB/T6180-1986 GB/T6181-1986 GB/T810-1988 2.5.4 圆螺母 2.6 2.7 螺钉(LD) GB/T812-1988 GB/T62-1988 GB/T923-1988 GB/T6187.1-2000 GB/T805-1988 GB/T818-2000 GB/T819.1-2000 GB/T822-2000 GB/T823-1988 GB/T845-1985 GB/T846-1985 GB/T71-1985 GB/T73-1985 GB/T75-1985 GB/T70.1-2000 GB/T65-2000 GB/T947-1988 GB/T951-1986 GB/T100-1986 GB/T67-2000 GB/T68-2000 GB/T69-2000 GB/T825-1988 GB/T834-1988 GB/T831-1988 GB/T839-1988 GB/T5282-1985 GB/T95-1985 GB/T96-1985 GB/T848-1985 GB/T5287-1985 GB/T97.1-1985 GB/T97.2-1985 GB/T93-1987 GB/T853-1988 GB/T854-1988 GB/T858-1988 GB/T859-1987 GB/T884-1986 圆螺母 蝶形螺母 盖形螺母 全金属六角法兰面锁紧螺母 扣紧螺母 十字槽盘头螺钉 十字槽圆柱头螺钉 十字槽小盘头螺钉 十字槽盘头自攻螺钉 十字槽沉头自攻螺钉 开槽锥端紧定螺钉 开槽平端紧定螺钉 开槽长圆柱端紧定螺钉 内六角圆柱头螺钉 开槽圆柱头螺钉 开槽球面大圆柱头螺钉 十字槽沉头木螺钉 开槽沉头木螺钉 开槽盘头螺钉 开槽沉头螺钉 开槽半沉头螺钉 吊环螺钉 滚花高头螺钉 开槽无头轴位螺钉 滚花头不脱出螺钉 开槽盘头自攻螺钉 平垫圈C级 大垫圈A和C级 小垫圈A级 特大垫圈C级 平垫圈A级 平垫圈倒角型A级 标准型弹簧垫圈 槽钢用方斜垫圈 单耳止动垫圈 圆螺母用止动垫圈 轻型弹簧垫圈 螺钉锁紧挡圈 GB6187-86 GB818-85 GB822-88 GB70-85 GB65-85 GB67-85 GB68-85 GB69-85 2.5.5 其它 2.6.1 十字槽螺钉 十字槽沉头螺钉第一部分:钢4.8级 GB819-85 2.6.2 紧定螺钉 2.6.3 圆柱头螺钉 2.6.4 木螺钉 2.6.5 其它螺钉 垫圈、挡圈(DQ) 2.7.1 垫圈 1 圆形垫圈 ○ 2 ○3 ○4 ○ 弹簧垫圈 异形垫圈 止动垫圈 2.7.2 挡圈 1 锁紧挡圈 ○2 ○ 3 ○4 ○2.8 2.9 弹性挡圈 轴端挡圈 其它挡圈 铆钉(MD) GB/T893.1-1986 GB/T894.1-1986 GB/T894.2-1986 GB/T7245-1987 GB/T896-1986 GB/T863.1-1986 GB/T863.2-1986 GB/T869-1986 GB/T12615-1990 GB/T827-1986 GB/T867-1986 孔用弹性挡圈A型 轴用弹性挡圈A型 轴用弹性挡圈B型 鞍形弹簧垫圈 开口挡圈 半圆头铆钉（粗制） 小半圆头铆钉（粗制） 沉头铆钉 封闭型扁圆头抽芯铆钉 标牌铆钉 半圆头铆钉 热轧工字钢 热轧槽钢 热轧等边角钢 高温轴承 滚动轴承 轴承座 深沟轴承 2.8.1 粗制铆钉 2.8.2 其它铆钉 其它常用件 （QT） GB/T707-1988 GB/T97871988 GB/T4199-2003 JB/5302-2002 GB/T276-94 2.9.1 常用型钢(XG) GB/T706-1988 2.92 轴承 第三章涂装设备加工制作过程检验标准 序名号 称 质量规范标准 3.1.1料件表面质量符合工艺技术要求，料件外形及截面尺寸符合要求，不符合的材料严禁进入工序。 3.1.2合理下料，对于下料后的型材或板材应进行矫正，矫正后的材料表面不应有明显损伤。 3.1.3厚度小于12mm的板材下料应采用剪切，型材的下料应采用砂轮切割或锯切，最后清理毛刺。 3.1.4原则上不采用气割，对个别不便加工之处及特殊材料可采用等离子切割，但必须将切割处用砂轮磨平。 3.1.5切割表面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 3.1.6下料后的钢板应进行校平，要求每平方米的钢板的相对不平度不大于1mm。用于室体制作的壁板，开卷落料时应立即贴上保护膜，加工、制作、运输过程中应保证保护膜的完好，直至调试前方可揭掉。 下料3.1.7下料后的槽钢、工字钢、角钢、圆钢等型材校直后的直线度允差为长度的1/1000，全3.1 工长不得大于6mm。 序 3.1.8.下料后料件尺寸偏差见下表： 0.5m以内 0.5m～3m 3m以上 长度、宽度 对角线 ±1mm -2～0mm ±2mm ±3mm ±3mm ±3mm 3.1.9钢管下料采用管道割刀对割，大直径钢管也可采用砂轮切割，钢管端面与轴线的垂直度允差不大于1°，且不得超过3mm。 3.1.10依图样下料，出现质量问题及时反馈给质量技术部门，并做好记录。 3.1.11检查所下料件质量，不合格的料件严禁进入下道工序。 3.1.12下料后的料件表面无划伤、磨损、锈蚀等。 3.1.13对下好的料件进行合理堆放并作好标志，采取防护措施，防止变形、锈蚀、丢失、错乱等。 3.2.1冲（钻）孔前应仔细检查材料的表面质量，镀膜或镀层无划伤、碰伤，外表面无锈蚀，色泽正常。不合格的材料严禁进入下序。 冲钻3.2 孔工序 3.2.2料件外形及尺寸符合要求，包括平整度、长宽及对角线尺寸、断面尺寸、变形等。 3.2.3.合理选用冲（钻）孔方法，板材（大批量）首选冲床冲孔，对不便加工之处采用钻床，叠钻时料件不得超过5片，冲床冲孔不允许叠料。 3.2.4按图加工，发现质量问题及时反馈给质量技术部门并做好记录。 3.2.5检验所有冲（钻）孔件的质量，不合格的料件严禁进入下道工序。 3.2.6冲（钻）后的料件表面无划伤、锈蚀等缺陷，毛刺打磨平整，打磨时不得损伤材料。加工或搬运时采用软毯垫底，防止保护膜或镀层划伤、碰伤。 3.2.7孔径尺寸偏差和位置度偏差应符合见下要求： 项目 孔径(Φ)mm Φ30以下 0～+0.5 Φ30上 孔中心距L(mm) 200以上 孔中心位置偏移T(mm) Φ8以Φ8～Φ下 12 -0.5～-1～+1 +0.5 孔径 100 100～200 Φ12以上 -1.5～+1.5 偏差 0～+1 -0.5～0 -0.5～+0.5 -1～+1 累计偏差 1mm(距离1m以(孔中下) 心距） 1.5mm(距离1m～3m) 2mm(距离3m以上) 3.2.8对冲（钻）孔料件进行合理堆放并做好标记，采取防护措施，防止变形、损伤、锈蚀、丢失、错乱等。 3.3.1折弯前应仔细检查材料的表面质量，保护膜或镀层无划伤，外表无锈蚀，色泽正常，不合格的材料严禁进入工序。 3.3.2材料外形及尺寸符合要求，如平整度、平面度、长宽及对角线尺寸，断面尺寸，变形等。 折弯3.3 工序 3.3.3加工或搬运时采用软毯垫底，防止保护膜或镀层划伤、碰伤。 3.3.4按图加工，若发现质量问题及时反馈给质量技术部门，并做好记录。 3.3.5检验所有折弯件质量，保证无划伤、锈蚀等缺陷，不合格的料件严禁进入下道工序。 3.3.6料件折弯尺寸应符合见下要求： 尺寸 长 宽 对角线 其他尺寸 尺寸偏差 -1～0mm -1～0mm -2～0mm -1～0mm 3.3.7对合格的料件进行合理堆放并做好标志，采取防护措施，防止变形及损伤、锈蚀、丢失、错乱等 钣金件3.4 制作工序 3.4.1壁厚小于2mm的各类型风管应采用咬边机进行组装，大边小于2000mm的风管采用共板法兰联接，大边大于或等于2000mm的风管采用角钢法兰联接。 3.4.2设备绝热层的外壁用自攻螺丝固定联结，不允许用点焊连结。 3.4.3小于或等于1.2mm的镀锌板拼接一律用咬边联结，不允许采用焊接。 3.4.4风管外径或外边长允许偏差为-2～0mm；法兰内径或内边长的允许偏差为+1～+3mm，平面度的允许偏差为2mm。 3.4.5装配式室体壁板，其长、宽各边边长的极限偏差为-1.5mm，对角线之差不大于2mm。 3.4.6风管和法兰的连接，管壁厚度小于1.5mm时，可采用翻边铆接；管壁厚度等于或大于1.5mm时，可采用满焊或翻边间断焊。 3.5.1装配焊接前应仔细检查零件及材料的表面质量，无明显划伤、碰伤、表面无锈蚀、夹层裂纹等缺陷。不合格的零件及材料严禁进入工序。 3.5.2组件外形及尺寸应符合要求，包括平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等。 3.5.3装配焊接中，板与板对接时，两板面应平齐，间隙应符合图样及有关规定；板与型钢焊接时，可采用搭接，为控制变形应采用间断焊。 3.5.4合理选择焊接顺序，避免焊接时产生空间冲突。所有采用双面焊接工艺板材，在组合成部件时，若有一侧焊接面处在隐藏之处，则必须事先焊接完成后，方可组合。 3.5.5焊接连接件组装间隙允许偏差为：对接间隙±1.0mm；顶接间隙+1.0mm。 3.5.6钢板、型钢的对接焊缝均为Ⅰ型焊缝、双面连续焊。钢板搭接、型钢拼接及钢管与法装配焊3.5 接工序 兰的焊接均采用角焊缝、双面连续焊接。管道对接均应为Ⅴ型焊缝、单面连续焊缝。 3.5.7由型钢组成的槽体、室体及平台的骨架，全部采用角焊缝、双面连续焊接。 3.5.8槽体钢板与加强筋或型钢的，应采用角焊缝、双面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距100mm～150mm；室体壁板与加强筋板或型钢的焊接，应采用角焊缝、双面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距150mm～200mm。 3.5.9抽风罩、通风管的钢板与钢板焊接应采用Ⅰ型焊缝、单面连续焊，钢板与法兰之间采用角焊缝、单面连续焊。 3.5.10对一般碳钢构件，如：平台、骨架、水槽可采用手工电弧焊；镀锌板材及不锈钢板材焊接时必须分别使用CO2和氩气保护焊；对外观要求高的薄板件，如室体壁板等宜采用惰性气体保护焊。 3.5.11对不锈钢槽体、壁薄不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接应采用惰性气体保护焊，厚壁不锈钢管道可采用惰性气体保护焊打底，电弧焊盖面联合焊。所有不锈钢不能打磨。镀锌板材焊接后，其焊缝处清理干净后，喷涂富锌漆。不锈的网材、板材、管材焊接后，其焊接热影响区表面，应使用酸洗或纯化膏进行处理，然后再用清水彻底洗净 3.5.12焊缝表面及热影响区不得有裂纹；焊缝表面不应有夹渣、焊瘤、气孔、咬边等缺陷。 3.5.13对接焊缝的余高应不大于4mm，角焊缝的焊脚高度，在图样未规定时，取等于施焊件中较薄者之厚度。 3.5.14焊接后构件的焊渣必须全部清除，包括管道内的焊渣。。 3.5.15焊缝的宽度应基本一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于2mm。 3.5.16对于需要做玻璃钢衬里的槽体，其内部焊缝要进行打磨光滑，无毛刺和明显的不平。 3.5.17对于碳钢焊缝，焊后应清除飞溅，使焊缝平整光滑。 3.5.18焊接结构件几何尺寸允差图纸未注明的详见下表: 单位：mm 允差（±） 公称尺寸 （单位：mm） 外形尺寸 各部分之间 ≤100 2 1 1.5 2 2.5 3 5 公称尺寸（单位：mm） ＞2500～4000 ＞4000～6500 ＞6500～7000 ＞7000～16000 ＞16000～25000 ＞25000～40000 允差（±） 外形尺寸 7 8 9 11 13 15 各部分之间 4 5 6 7 8 9 ＞100～250 3 ＞250～650 3.5 ＞650～1000 ＞1000～1600 ＞1600～2500 4 5 6 3.6.1油漆涂前应将基体表面清理干净，不允许有灰尘、油迹、锈迹和杂物等。 除锈底漆3.6 包装工序 3.6.2对碳素结构钢型钢及构件，在焊接或铆接前，应先对其进行喷砂或抛丸除去氧化皮及锈迹，然后再涂刷防锈底漆后方可进行焊接或铆接。除特殊要求外，一般防锈底漆为环氧铁红防锈漆。焊后立即清除焊渣及飞溅，并补涂防锈底漆。 3.6.3对于设备安装后不便涂装的构件如：槽体底部、立柱等应在安装前涂漆。 3.6.4焊接后对脱落的漆膜应进行补漆。 3.6.5制造的产品应及时做好标记，以防止错乱和便于识别。 3.6.6合理使用标记方式和标记材料，标记应清晰且不易褪色和拭落，标记应标明工程翻号、图号、群组号等。 3.6.7标记应标于明了之处且安装后看不见，标志不得对材料有任何损伤。 3.6.8根据技术要求合理选择包装方法和包装材料。包装注意保护材料表面不受损伤，材料外型不变形。包装的间垫应充分保证物件不相互碰刮，各种框架、包裹应牢固且便于吊运。 3.6.9严禁不锈钢材料与碳钢材料混合堆放，运输过程须做好相关保护措施进行隔离。 3.6.10包装应考虑运输方式和气候影响，有针对性的加以防护。 3.6.11对标志、包装好的料件进行合理存放，下垫上盖防止变形、损伤、锈蚀、丢失、错乱等。 3.6.12大型构件运输过程须充分考虑高度、宽度及过境路状况，必须做好保护措施，防止磕碰。 第四章机械化输送设备制作安装过程检验标准 序号 名称 基本要求 技术要求 4.1.1输送机应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图纸和技术文件制造。 4.1.2输送机应在环境温度-5～+50℃的范围内可靠运行，双链式输送机单元的工作环境温度为-20～+180℃，当超过此温度时应做特殊订货处理。 4.1.3输送机的结构应保证对所有零件便于检查、维修和润滑。 4.2.1任意相邻四个滚子顶面的平面度小于1.5mm。 4.2.2所有的滚子轴线平行度小于3mm，且与滚床纵向中心线垂直。 4.2.3相邻滚子总成的传动链轮的平面度为2mm，并使各滚子与滑橇导轨的间隙相等。 4.2.4滚子链无松弛和过紧现象。 4.2.5链轮应进行表面淬火、回火，要求硬度40～45HRC。 4.2.6主框架轴承座安装表面的平面度小于3mm。 4.2 滚4.2.7主框架应具有足够的强度和刚性，当在位于主框架中部的二根轴的四个滚子上施加床 静载荷10000N时，规定最大挠度小于2mm，卸载后，主框架允许有30%的残余变形，二次加载后不允许再有残余变形。 4.2.8滚床的驱动装置应运转平稳，无振动，无异常声响。 4.2.9滚床出厂前应进行30分钟的正反向空载试验，各运转部件应运转正常，啮合平稳，无跳链、卡链，驱动电机轴承无过热方可出厂。 10现场安装时通过角钢调整滚床的水平度，调整就位后，将角钢与滚床支腿焊死，并用胀锚螺栓将滚床固定于地平面上。 4.3.1移行滚床为一可实现水平横向移动的动力滚床，其动力滚床部分的要求同序号2中移内容。 行4.3.2移行滚床平移是不应有亢进、脉动现象,起动、变速及停止时无明显冲击。 滚4.3.3移行轨道直线度每米不大于1.5mm，每米6米长不超过3mm。 床 4.3.4移行滚床平移时重要定位精度不大于5mm。 旋转滚床 4.4.1旋转滚床为一可实现水平定轴的转动的动力滚床，其滚床部分的要求同序号2中内容。 4.4.2旋转滚床转动时不应有亢进、脉动现象,起动、变速及停止时无明显冲击。 4.4.3旋转滚床转动时重要定位精度不大于5mm。 4.1 4.3 4.4 4.5 举4.5.1举升台为一可实现小行程定点垂直升降的动力滚床，其滚床部分的要求同序号2中升内容。 台 4.5.2举升台上升、下降时应动作平稳，无抖动，无明显冲击现象。 4.6.1输送链采用国际标准输送链M160，节距160，最小极限拉伸载荷为1.6x105N。 输送链 4.6.2链条安全系数应大于或等于6。 4.6.3链条各交接部位应回转自如，无卡阻现象,滚轮应转动灵活。 4.6.4链条组装为成品后应浸30#机械油存放，使用的润滑油不得含硅酮。 4.6.5组装为成品链条，其公差是名义链条长度的0～+0.25%以内。 4.6.6上下轨道均采用U型槽钢，U型槽钢的几何形状及尺寸见下图： 上轨道U型槽钢下轨道U型槽钢 轨道 4.6 双链式输送机 4.6.7U型槽钢轨道标准长度为3m。 4.6.8轨道不应有明显锈蚀，端头不允许有飞边、毛刺等缺陷。 4.6.9直轨道的直线度每米长度小于1.5mm，3m长小于3mm。 4.6.10轨道支架对轨道纵向中心线的垂直度小于2mm。 4.6.11轨道接口处端面板高度差和纵向错位均应不大于0.6mm。 4.6.12在轨道的任意横截面上，上下轨道中心线应在同一铅垂面内。 4.6.13驱动装置应运转平稳，减速机润滑油温度不超过60℃，无振动，无异常声响。 4.6.14驱动装置的所有运动构件应加防护罩。 驱动4.6.15减速机应无渗、漏油现象。 装置 4.6.16驱动装置的过载保护机构应安全可靠，过载保护机构采用安全销结构，安全销切断时，应切断电源，是驱动装置停止运行。 4.6.17拉紧装置噪音应不大于80dB(A)。 拉紧4.6.18拉紧装置的滑动座应灵活移动，无卡阻、歪斜现象。 装置 4.6.19拉紧装置上的随动托辊要求转动灵活。 单4.7.1单链式输送机有关输送链、轨道、驱动装置和拉紧装置的要求同上双链式输送机。 链式输4.7.2单链式输送机的随动托辊要求转动灵活。 送机 皮4.8.1皮带积放输送机有关轨道、驱动装置和拉紧装置的要求同上双链式输送机的要求。 带积4.8.2积放带为环形，宽度厚度为55*12mm，轮面开20*3mm的槽，间距为1000mm,抗拉强放度为70.5KN。 输送机 4.9.1提升机主体与地面的垂直度为不大于3mm。 提4.9.2提升机的升降动作应灵活，运行平稳，定位准确。 升4.9.3提升机的传动机构应运行平稳，制动器工作可靠无滑移，松脱。 机 4.9.4提升机应保证滑橇在进出时运行平稳，制动器工作可靠无滑移，松脱。 4.10.1橇体应采用不低于GB/T700---2006中的Q235—A的型材制造。 4.7 4.8 4.9 滑4.10.2要求橇体支架所有型材的切口整齐，焊前所有型材要求平直。 橇4.10 4.10.3橇体底部平面度小于3mm。 橇4.10.4橇体四周不允许有飞边、毛刺、焊渣和裂纹。 体 4.10.5橇体的焊缝应达到GB/T3323—2005规定的Ⅱ级焊缝要求。 气路4.11 单元 整4.12 机要4.11.1气路单元应工作可靠，无泄漏，无抖动和冲击。 4.11.2安装后气路管道应连接可靠，管路不应有晃动、漏气等现象。 4.11.3气路单元应设置压力表和压力继电器，当气源压力小于0.4MPa时，压力继电器应动作，输送机应停止运行。 4.12.1各输送单元的中心线与基准中心线的对称度小于3mm。 4.12.2输送机高度调整后，要求相邻单元滚子或链条表面高度不超过2mm，整个系统滚子或链条表面高度差不超过10mm。 求 4.12.3输送机的各种盖板、罩子外观整齐，间隙均匀。 4.12.4整机应无明显爬行。 4.12.5滑橇应运行平稳，在各运行单元传递时，无晃动和卡阻。 4.13.1涂漆前应对被涂金属表面做除锈处理，达到GB/T8923-1988中规定的2级。涂漆时应在清洁干燥的地方进行，环境温度应在5℃以上，湿度应在85%以下。除锈后与涂漆前的时间间隔不得大于6小时。涂漆前金属表面不得有锈蚀和油污。 4.13.2涂漆部件应涂一层底漆，两层面漆，每道漆膜厚度为25～35µm，漆膜附着力应符合GB/T9286-1998规定的2级，漆膜颜色一般应符合GB/T3181-2008的规定。 4.13.3涂漆外观要求均匀、颜色一致，不得有针孔、气泡、裂纹、脱落、漏漆、流挂等缺陷。 4.13.4输送系统中应设紧急停车按钮。 4.13.5各输送单元的驱动装置及输送机系统运行噪音标准不超过80dB(A)。 4.13.6输送机的安全要求应符合GB/T11341-2008的规定。 贮存、安装、使用规则的条件下，制4.14.1在用户遵守本标准及产品使用说明书规定的运输、造输送机的使用保证期为12个月。在保证期间，产品因制造质量不良而发生损坏或不能正4.14 （易损件除外）。 保常工作时，制造厂应无偿的为用户修理或更换零部件。证 4.15.1风管各段的连接应采用可拆卸的形式，管段长度取2m～4m,焊接风管和螺旋风管可适当加长。 4.15.2园形风管的三通或者四通，夹角度应选15～60度，允许误差30分。 4.15.3金属风管的制作，板材料的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口，方风管或配件，可采用转角咬口，联合咬口或按扣式咬口，圆形弯管可采用立咬口。 4.15.4风管制作应尽量减少拼接，方风管底边宽度800mm以内，不应有拼接缝隙，800mm以外，应尽量减少纵向接缝。 4.15.5风管的加固框或加固筋不得设在风管内，不得采用凸棱方法加固风管。 4.15.6风管及配件的制作，外径或边长的允许偏差见下表： 金属风管制作尺寸允许偏差和检验方法:单位mm 序号 项目 圆形风管外径 允许偏差 φ≤300 φ＞300 ≤300 ＞300 -1 整园后，用尺测量直径 -2 -1 校正后用尺检查 -2 检验方法 涂漆及4.13 安全要求 金属风管的制4.15 作质量验收标准 1 2 矩形风管大边 4.15.7风管的咬口缝必须紧密，宽度均匀，无孔洞，半咬口和膨胀裂开等缺陷，直管纵向接缝应错开。 4.15.8风管焊缝表面应圆滑平整，不得有凹穴，镀锌风管不得有明显的锤痕，严禁有烧穿，漏焊，夹渣、孔洞和裂纹等缺陷；风管两端法兰的焊接和直线缝的焊接应采用气体保护焊接。 4.15.9风管与两端法兰的连接采用翻边的，翻边的宽度不小于5mm，翻边应平整紧贴法兰。 第五章电控柜加工制造过程检验标准 序号 名称 质量规范标准 5.1.1外协厂家制作完首件后必须通知质量安全部进行首件检验，质检员按照技术部提供的柜图纸文件及技术要求为依据进行全尺寸检验，检验出不合格项的，对外协厂家下达《质量体5.1 整改通知单》及时整改； 检验 5.1.2外协产品入厂，质检员按检验规程对外协件的标识、批次确认，并按照图纸和技术要求进行严格检验，填写《外协件质量检验记录表》； 5.2.1塑料线槽、卡轨的敷设应平直整齐，水平或垂直允许误差为长度的2‰，全长允许偏差不应大于2-3mm,并列安装槽盖应便于开启； 配5.2.2固定塑料线槽、卡轨的螺栓或其他紧固件，紧固后其端部应与塑料线槽、卡轨内表面电光滑相接，紧固件应采用镀锌制品，螺栓规格应选配适当； 柜5.2.3各电器元件应能单独拆装更换，而不影响其他元器件及导线束的固定； 安5.2.4固定低压电器时，必须使用可方便拆卸的紧固件（如国标半圆头螺栓），并不得使电装器内部受额外应力； 标5.2.5各种电器元件的固定应设有防松装置，一般应放置弹簧垫圈及平垫圈，弹簧垫圈应放5.2 准置于螺母一侧，平垫圈应放于紧固螺钉的两侧，如采用双螺母锁紧或其他锁紧装置时，可（不设弹簧垫圈。使用抽芯铆钉固定的器件，如卡轨、塑料线槽等须加与规格适配的平垫； 固5.2.6螺栓的紧固应选择适当的工具，不得破坏紧固件的防护层，并注意相应的扭矩符合要定求，螺栓扭矩要求见附表1。（无法确定扭矩时，紧固螺栓时将弹簧垫圈紧平即可）； 件） 5.2.7面板上安装有元件、按钮时，必须安装塑料线槽，为提高效率和减少错误，应先在门 后相应位置贴出标签，后固定元件、按钮； 5.2.8所有安装元件安装完毕后贴好标签，标签应完整、清晰、牢固。粘贴的位置应明确、醒目，并尽可能一致。 电盘配线： 基本要求：按图施工，连线正确。 配线顺序：从上到下，从左到右。 5.3.1配线首先保证导线的截面能够承载正常的工作电流。盘柜配线中应多分析图纸，按实配际需求留一定余量，如plc的com点，图纸大多采用BVR0.5mm²导线一根串接，实际配线中电须根据PLC的点数把各com点均分2-3个区，每区分别从电源引出一根0.5mm²串接。如果柜图纸未对配线线径、绝缘等级标注的话，基本要求如下： 安连接电源指示灯导线线径为1.0mm²。 装进入断路器和接触器的单回路线径最小为1.5mm²。 标单主电路线径最小为1.5mm²。 5.3 准开关跨接线路最小线径2.5mm²。 （进入变压器初级绕组最小线径为1.5mm²。 电控制线路电源跨接线最小线径为1.5mm²。 盘控制线路最小线径为1.0mm²。 配电压表导线连接导线用1.5mm²。 线） 电流互感器导线连接线用1.5mm²。 柜内照明用线、柜内轴流风机1.0mm²。 弱电回路可用0.5mm²。 5.3.2连接导线的绝缘应是耐潮、耐霉及滞燃的，其绝缘电压要求是：线路工作电压小于或等于100v时，绝缘电压应大于250v；线路工作电压大于100v小于或等于450v，绝缘电压等级应大于或等于500V。 5.3.3导线的颜色标示导线颜色应根据各个工程的技术协议严格执行，如果未标注线色规定，可按如下标准执行： 主断路器与铜排连接的BVR导线（连接L1L2L3三相），如采用黑色导线，导线头尾需用彩色热缩管（黄绿红）进行标示，且热缩管的套接长度不应过长，是管状接头套筒的长度再加2-3mm。 主电路（RST三相）导线线色为：黄绿红 接地线：黄绿双零线：黑色 直流24V ：蓝正白负 电源指示灯连接导线颜色与电源电压等级相同。 控制变压器初级导线颜色与相连接的电压等级相同，次级用红黑（电位差相对高的用红色）。 电压表连接导线与连接的相线颜色相符。 电流互感器连接导线用黑色。 5.3.4导线的连接基本要求： 导线应严格按图纸正确接到指定的接线柱上，导线的端头除了接线柱为专用接线设计外，一般应采用标准压线钳和符合标准的铜接头连接，接线排线整齐，清晰美观，导线绝缘良好，无损伤，并且外部接线不得使电器内部受到额外应力。 5.3.5同一根导线的两端必须配有和设计图纸编号相符的接线标号，用与导线外径或绝缘保护套管相对应的白色塑料打印套管时，打印套管长度不宜大于20mm，并应在导线端头压铜接头之前套入，待铜接头压紧后再移至端部，相同规格套管长度必须一致，编号清晰可辨，线号套入方向正确，线号套入方向应遵从从上到下、从左到右顺序读取线号的原则，保证字母和号码不倒套，且放在可视一侧。 5.3.6截面为10mm2及以下的单股铜芯线可直接与设备、器具的端子连接；截面为2.5mm2及以下的多股铜芯线的线芯应先拧紧搪锡或压接端子后再与设备、器具的端子连接；截面大于2.5mm2的多股铜芯线的终端，除设备自带插接式端子外，应直接或压接端子后再与设备、器具的端子连接。铜接头严禁使用开口铜接头。使用当设备接线柱结构是压板插入时，使用扁针铜接头压接后再接入。如果导线是单心硬线而不能用电线接头，须将端头做成环接头再接入，环形接头的绕圈方向应与接线柱螺母旋紧方向一致，环形接头的剥线长度应按平垫圈半径考虑，使平垫圈恰好紧靠绝缘切口压在环形接头上，而不压到绝缘层上。回拉式弹簧端子可直接将导线剥皮10mm后插入，不要铜接头。连接设备功率大于10kw时，元器件主线端连接可以不用铜接头，线端头直接压入，剥线长度应一致，为平板长度加1-2mm。 5.3.7剥除导线绝缘必须采用剥线钳等专用剥线工具，不得损伤线芯，也不得损伤未剥除的绝缘，线芯和绝缘层端面应整齐并尽可能的垂直于线芯轴心，导线端部剥线长度应是线芯插入管状接头的长度。压接工具必须是标准的和带棘轮机构的，以保证每一个铜接头的压接质量。接头压接前，应检查压线钳或液压钳和压模是否与导线线芯规格相匹配，并清除铜芯上的橡皮膜、残渣及油污。并检查铜接头，不得有伤痕、锈斑、、裂口等妨碍使用的缺陷，压接时，应将压到尽位，并停留5-10秒，压接需一次完成，不允许接头在冷压工具内移动，接头的压接深度，应符合产品技术文件的有关规定，对于16mm2以上的导线根据压膜工具规格需要，最好压接2次。未镀锡的铜接头，压接完毕后必须搪锡。 5.3.8所有端子的连接都不允许焊接连接，导线中间不应有接头，每一个电器元件的接点，一般不宜接两根线，如果接两根导线，必须连接可靠。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上，对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间应加平垫片。 5.3.9配电板面板等活动部分的过度导线应有足够的可绕性。导线连接在面板后时，需有缠绕管或波纹管保护。导线与柜内金属物体有或可能会发生接触的部位导线需加防护。导线连接在门板时，须有缠线管和安装塑料线槽，门内塑料线槽不能用双面胶粘贴，开用强力胶固定。装有电器的可开启的门，应以镀锌屏蔽带连接，柜门面板控制线连接完成后必须放置20﹪的备用线，最少为三根，两端打印套管标号：备用+数字，面板备用线用0.5-1.0mm2，备用线到柜内应连接到控制端子，柜门上长度也应连接到柜门最远件为准。连接在柜门上的电器及控制台面板等可动部位的电线应符合下列规定： 5.3.10应采用多股芯软线，严禁使用单股硬线，敷设长度留有适当余量。 5.3.11与电器元件连接时，端部绞紧，且有不开口的终端端子或搪锡，不松散、断股。 5.3.12可转动部位的两端用卡子或扎带固定 5.3.13绝缘导线穿过金属板时，开孔后应注意去毛刺，为了防止锋利边缘割伤绝缘层，要安装与开孔直径吻合的尼龙电缆防水接头。外露在塑料线槽外的柜内照明线路、轴流风机必须用缠绕管保护。当交流主电路穿越形成闭合磁路的金属框架时，三相母线应在同一框孔中穿过。 5.3.14柜内所有需接地的元件接线柱要单独用接地线接到接地端子或接地铜排上，接地端子到接地铜排、元件间的接地线不得采用跨接方式连接，接地铜排的接触面必须光洁、平整，保证良好接触，带有金属外壳的元件必须接地，如开关电源、变压器、电抗器、滤波器等。接地铜排在明显处必须标有接地标志PE，并不应因接地线的接入而被遮挡，接地铜排接线柱螺栓的直径不应小于6mm，所有接地装置的紧固应牢靠，并均应设有弹簧垫圈或锁紧螺母，以防松动。柜门与柜体的柔性接地导体（镀锌屏蔽带）的固定要用倒齿垫片（抓垫），屏蔽带端头处理要使用O型铜接头压接，不得直接将屏蔽带穿孔固定。接地线线径的一般选择：相线截面积为S，S＜16mm2时，地线用S。16mm2≤S≤35mm2时，地线用16mm2。S＞35mm2时，地线用S∕2。接地铜排的端子允许多根导线共用同一接地螺丝，但导线必须使用标准的铜接头进行处理，且拧接紧密。接地线安装完毕后不得使用绝缘套管遮住端部。 5.3.15电柜中铜排必须是搪锡的，加工切割必须垫木或橡胶，支撑绝缘子的开孔位置必须划线确定，待负责人审定后方可进行开孔，保证铜排排列横平竖直，且位置合理，铜排接线和出线的转弯半径不应低于该线径允许最低弯曲半径。裸露载流部分与未经绝缘的金属体之间，不同相（极）的裸露部分，电器间隙不得低于20mm。柜内铜排的排列位置：由内向外，由左至右，零母线（N）置于主进线断路器左侧，地母线（PE）置于柜体下方。铜排孔眼直径不得大于铜排宽度的1/2，孔眼应均匀排列，孔眼中心点必须在铜排中心线上，相互距离的误差不得大于1mm，接地排的截面为主回路铜排或导线的1/2-1/4。大截面积铜排联接后要用塞尺复检。铜排有机玻璃防护罩安装完毕后，有机玻璃的塑料膜需撕下，并贴上警告标志，有机玻璃的支撑螺栓必须套绝缘套管。 5.4.1绝缘测试：绝缘测试前，必须断开电柜中不能承受试验电压的元件的接线，如仪表（温配控器、电压表、电流表等），电子器件（LED指示灯、变频器、PLC、开关电源、人机界面等），电以防弱电设备损坏。 柜5.4.2主触头在断开位置时，主电路同相进线端及出线端之间进行绝缘测量。 安5.4.3主触头在闭合位置时，主电路不同相的带电部件之间进行绝缘测量。 装5.4.4主电路、控制电路、辅助电路等带电部件与金属支架之间进行绝缘测量。 标5.4.5在标准大气条件下，配电板元器件对地的冷态绝缘电阻应不小于0.5MΩ。 5.4 准5.4.6线路检查的基本要素。 （5.4.7检查电路时检查一路断开一路，以防止假回路的产生。 绝5.4.8当用万用表电阻档检查线路时，要断开变压器端子的一端。 缘5.4.9检查主电路的相位连接。 测5.4.10重点检查接地线的连接。 试） 5.4.11检查连接导线的型号、规格、使用的正确性。 5.4.12检查线端接头的制作质量，连接应牢固。 5.4.13检查线端标记的正确性及完整性。 5.4.14检查导线布线和捆扎的质量。 5.4.16检查各元器件压线螺丝是否松动，未压线的螺丝也要压紧。 5.4.17检查具有主触头的低压电器触头闭合是否紧密。 5.4.18检查变频器、软启动器电源输入是否接在RST一侧，UVW一侧的接线警告纸不应撕下。 5.4.19检查配电板上的电器元件是否牢固的安装在卡轨或面板上。 5.4.20检查与元件直接连接在一起的裸露带电导体之间、与面板金属之间距离是否大于、20mm，且断路器相间绝缘橡胶隔板必须安装。 5.5.1通电前检查柜内所有断路器必须在断开位置上。 5.5.2上电调试的临时电源必须将地线接入。 配5.5.3通电时必须至少有两人在场。 电5.5.4先检查来电是否正常，电压是否过高或过低，确保来电正常。 柜5.5.5检查柜内电压时应先检查所有电源回路是否正常，然后再检查控制电路，控制电路时安上电时要检查一路闭合一路，电压正常后才可闭合下一路。 装5.5.6检查柜内轴流风机、柜内照明及相关指示灯动作是否正常，断路器合、分闸辅助触点、标按钮操作是否正常，对应的PLC各输入点是否同图纸符合。 5.5 准5.5.7线路整理：在将发现缺陷和故障处理完毕后，进行线路捆扎，导线端部绞紧，不得松（散，脱股。 上5.5.8塑料线槽盖板：塑料线槽盖板后接口应平整，接缝处应紧密平直，无翘角。接缝不大电于1mm。 调试） 5.5.9检查盘面标志牌等齐全、正确、清晰。 5.5.10将柜内附件（如底板、文件夹、电脑板等）安装整齐，全部合格证、技术资料上交，在自检记录签字后交验。 第六章非标设备现场安装检验标准 序号 名称 技术条件 6.1.1主要配套设备及材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并有合格证。 6.1.2设备标高应以车间地坪标高为基准；设备位置应以车间柱网为基准。 6.1.3设备基础和地坑必须符合工艺安装图和设备总图的要求，才能进行安装。安装中的隐蔽工程必须在工程隐蔽前进行检验，合格后方可继续安装。 6.1.4设备上定位基准的点、线、面对安装基准的允许偏差为——标高：±5mm；平面位置：±5mm；中心线位移：±5mm。 6.1.5各槽体标高尺寸允许偏差如下： 小于800mm 800～1500mm 1500～2500mm 大于2500mm 允差±1.5mm 允差±3mm 允差±4m 允差±5mm 6.1.6室体、平台高度允差为±5mm，纵向水平允差为±3mm，全长允差为±10mm。 6.1.7栏杆、扶手、梯子相对于平台的垂直度允差全长不大于5mm，立柱直线度允差每米不大于3mm，垂直度允差不大于1/1000。 6.1.8风管安装的允许偏差：水平度：3/1000且全长≤20mm，垂直度：2/1000且全长≤20mm。 6.1.9每个螺栓一端不得垫2个以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。螺栓孔不得采用气割扩孔。 6.1.10焊接材料的选用应根据母材的化学成分、力学性能综合考虑，合理选用。 6.1.11焊接方法的选用应根据母材的化学成分、力学性能和焊件的厚度等决定，对于一般6.1 一般厚度≥3mm的低碳钢构件，可采用手工电弧焊；3mm以下的板件宜采用惰性气体保要求 护焊；不锈钢之间的焊接和不锈钢与碳钢间的焊接宜采用氩弧焊；镀锌板之间的焊接可采用钎接焊，以硅青铜焊丝进行熔化极氩弧焊；渗铝板之间的焊接可采用钎接焊，以铝青铜焊丝进行熔化极氩弧焊。 6.1.12焊接连接件组装间隙允许偏差为：对接间隙±1.0mm；顶接间隙+1.0mm。 6.1.13钢板、型钢的对接焊缝均为Ⅰ型焊缝，双面连续焊。 6.1.14钢板搭接、型钢拼接及钢管与法兰的焊接均采用角焊缝，双面连续焊接。 6.1.15管道对接均应为Ⅴ型焊缝，单面连续焊缝。 6.1.16由型钢组成的槽体、室体及平台的骨架，全部采用角焊缝，双面连续焊接。 6.1.17平台、走道的花纹板在无图样要求进可采用角焊缝，单面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距100mm。 6.1.18槽体钢板与加强筋或型钢的，应采用角焊缝，双面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距100mm～150mm；室体壁板与加强筋板或型钢的焊接，应采用角焊缝，双面断续焊，焊缝长50mm，焊缝间距150～200mm。 6.1.19抽风罩、通风管的钢板与钢板焊接应采用Ⅰ型焊缝，单面连续焊，钢板与法兰之间采用角焊缝，单面连续焊。 6.1.20对接焊缝的加强高应不大于4mm，角焊缝的焊脚高度，在图样未规定时，取等于施焊件中较薄者之厚度。 6.1.21焊缝表面及热影响区不得有裂纹；焊缝表面不就有夹渣、焊瘤、气孔、咬边等缺陷。 6.1.22需做密封性检验的焊缝在检验前不得涂漆。 6.1.23槽体的密封性检验可采用：①灌水并持续24h检查；②采用煤油渗漏试验；③采用渗透剂和着色剂进行密封性检验。 密封检验标准见下表： 钢板厚度（mm） 试漏时间（min） ＜10 35 10-15 45 ＞15 60 6.1.24不锈钢焊接件必须焊接24h后进行密封性检验，检查前先清理焊缝并进行表面处理。 6.2.1设备主体安装前应校对设备基础的标高及基础相对坐标尺寸。 6.2.2设备主体安装后应根据设计单位提供的工艺安装图进行标高和相对坐标的尺寸校对，校对无误后，再进行其他部件的安装。 主体6.2.3设备主体的立柱设计为焊接在预埋基础上的钢板时，必须校对坐标尺寸，无误后6.2 安装 再进行焊接。 6.2.4立柱脚底板面与基础间的间隙应用砂浆浇注密实。 6.2.5室体拼装应平整，无凹凸起伏，室体密封无泄漏，各室体门关闭自如，密封可靠。 6.2.6烘房各段拼接焊缝平整无泄漏，风管各接口密封可靠，伸缩段密封无泄漏。 6.3.1水客和蒸汽管在安装前应清理管内的泥土、焊渣等杂物，对喷漆用的压缩空气、油漆输送管在安装前必须对管内壁用煤油清洗，不允许有灰尘。 6.3.2相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。 6.3.3管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施堵住泵口，防止焊渣进入泵内。 6.3.4施工配管时应考虑设备维修保养方便，风门、阀门安装位置应考虑调整操作的方便性。 6.3.5穿墙、过楼板的管道应加套管，套管内的管道不允许有焊接缝，不锈钢管道与碳钢支架间应垫上橡胶或木质垫片。 6.3.6管道应设支架固定，特别是有柔性接头的管道和不允许承重的管道，应另加支架管道固定。 6.3 安装 6.3.7水平管道支撑间距如下： DN25～50mm DN50～125mm DN125～200mm 大于DN200 间距2.4～3m 间距4～5m 间距6～7m 间距8～12m 6.3.8各蒸汽、压缩空气、上下水管、油管及其阀门和管件等在安装完成之后，必须按规定进行压力试验。 6.3.9管道安装完成后，按规定分类标明色标及介质流向。 6.3.10管道保温应在管道压力试验合格后进行，金属保护外壳应紧贴保温层，不得有脱褶皱、强行接口；接口搭接应顺水，并有凸筋加强，搭接尺寸为20mm～25mm；各段接口搭接无外露保温材料。 风机及泵6.4 的安装 6.4.1离心风机轴承座与底座应紧密结合，其纵向水平度不大于1/1000，槽向水平度不大于1.5/1000，用水平仪测量。 6.4.2轴流风机水平安装的水平度不超过1/1000，用水平仪在轮壳上测量。 6.4.3水平安装的轴流风机不允许垂直安装。 6.4.4水泵安装轴线水平度不大于0.5/1000，测量时以加工面为基准。 6.4.56#以上的离心风机应采用弹簧减震器，6#以下的离心风机可采用橡胶垫减震器。风机进出口应设有柔性接头。 6.4.6水泵的吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。 6.4.7与泵连接的管道焊接后，必须进行拆卸、清理、冲洗后再二次安装，防止异物进入泵内损坏水泵。 6.5.1输送链轨道中心线与输送机纵向中心线重合，偏差不应大于1mm；直线度偏差每米≤2mm，轨距的允许偏差±2mm。 6.5.2轨道接头应平整，左右偏移偏差≤1mm；高低差≤0.5mm；接头间隙≤2mm。 6.5.3输送机机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；机架纵向水平度偏差≤1/1000；机架支腿的垂直度偏差≤2/1000。 6.5.4输送机链轮横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；两链输送轮轴线应平行，且与输送机纵向中心线的垂直度偏差≤1/1000，链轮轴的水平偏差≤6.5 设备1/2000。 安装 6.5.5输送设备应运行平稳，无卡阻现象。运动部件与壳体无磨擦、碰撞现象。 6.5.6所有紧固件无松动脱落现象。 6.5.7对烘干炉内的输送机必须涂覆耐高温（250℃）油漆，底面漆必须配套。 6.5.8输送链轨道接口处过渡平滑,连接可靠,轨道踏面连接处不得有错口，吊点牢靠。 6.5.9输送链运转平稳,无爬行现象,两边同步,摆杆活动自如，不同步误差不大于25mm。 6.5.10各滚床安装直线性好,无高度误差,滑橇输送平稳。 6.6.1支撑结构可靠，布局合理，轨道不得有晃动。 6.6.2支架与立柱的不垂直度不应超过5／1000。 6.6.3悬臂支架的水平度不应超过5／1000。 6.6.4轨道的直线度每6米不应超过10mm,全长不超过30mm。 悬挂输送6.6 设备安装 6.6.5轨道与轨道的连接间隙小于3mm。 6.6.6接头处的工作面应修整平滑，轨道踏面连接处不得有错口现象。 6.6.7回转轮的轴心线至轨道纵向中心线的距离偏差不应超过±2mm。 6.6.8链条导向流子至轨道中心的距离偏差不应超过±2mm。 6.6.9次序：安装驱动装置后，沿驱动装置逐段安装轨道和张紧装置直至全线贯通。从活动轨道处穿滑架同时将链条联起来，张紧链条、试车。安装各种附件、安全网、吊具，最后全部喷漆。 6.6.10减速机内加润滑油（40＃机油），加到规定液位。 6.7.1设备中有不锈钢、塑料、橡胶和玻璃等材料的制品及已涂装的外购件和外协件可不涂装。 6.7.2油漆前应将基体表面进行喷砂喷丸处理或人工打磨除锈，表面除锈等级别应符合设计要求，不允许有灰尘、油迹、锈迹和杂物等。 除锈、6.7 涂装及保温 6.7.3对已清理过的金属表面进行防护，与涂漆的间隔时间不得大于4小时。 6.7.4对碳素结构钢型钢及构件，在焊接或铆接前，应先对其进行表面清理，涂刷防锈底漆后方可进行焊接或铆接。焊后立即清除焊渣及飞溅，并补除防锈底漆。 6.7.5对于设备安装后不便涂装的构件应在安装前涂漆。 6.7.6对烘干炉内的输送机必须涂覆耐高温（250℃）油漆，底面漆必须配套。 6.7.7各种管道涂漆的底漆材料应根据管道内通过介质的特性和温度确定。 6.7.8设备及管道油漆的颜色按照业主的统一规定。 6.7.9管道上应涂上表示介质流动方向的箭头，介质有两个方向流动可能时，应标出两头相反的箭头。 6.7.10涂层厚度应满足设计要求；设计中无明确规定的，应满足下列要求： 涂层厚度见下表：单位：μm 涂层性质 一般装饰性 保护性涂层 防腐性涂层 涂层总厚度 60～100 100～180 180～250 6.7.11设备面漆应涂两道，采用喷或刷，在设备安装结束后，单机调试前统一时间涂。 6.8.1汇线桥架的安装应平直整齐，牢固可靠，内部光滑无毛刺。 6.8.2电线管不应有变形及裂缝，内部清洁无毛刺，管口无锐边，出线端口必须有绝缘护圈。 电气6.8.3导线接头应在接线盒内连接，导线在管内不得有接头和扭结。 6.8 控制6.8.4多股导线端头必须涮锡或使用压线端子与用电设备连接。 系统 6.8.5所有正常不带电金属部分必须可靠接地。 6.8.6电气接线应正确，连接可靠，软线端头必须涮锡或使用压焊接头，线号标志齐全、清晰、正确。 6.8.7盘面标牌文字正确、字迹清晰美观。 喷漆室在组装检查合格的基础，首先逐台对配套设备进行调试，要求按下表顺序进行，合格后；全面开机10分钟后进行风速和噪音测试。在调试室内风速时，发现个别处大于或小于下表要求时，可适当调整动压室过滤袋增减过滤面积，直至达到要求为止。 水旋、文氏喷漆室调试及工艺要求质量验收标准见下表： 项项目 别 工艺要求 允许偏差 检查方法 1 风机调试 合格：风机运转灵活，无杂音皮带松紧适度，电器接地良好，试运转不少于30分钟，轴承温度正 常。 优良：在合格的基础上，运转平稳。 合格：水泵试运转平稳，无异常杂音，所有管道不漏水，试运转不少 于30分钟，轴承温度正常。 优良：在合格的基础上阀门开启灵活。 合格：直拉电动门，平衡块与门重量基本平衡，电机减速箱无异常杂音，门上下无卡阻现象。 优良：在合格的基础上，门开关自如，停点准确。 按使用说明 不漏气 观察 检查 2 水泵调试 手感观和察检查 电动门调试 喷漆室安装调6.9 试检验标准 3 观察 检查 校正风速仪 门窗全部关闭 风速仪定点标高 按使用说明 手感和观察 用三角架支撑尺量 风速测风速仪量 定点标高 1200mm 风速仪检测座标点纵横向两离室室体边框各400毫米处为测点。纵横向测点中间段按室体长×宽，实际尺寸800-1000毫米范围内分配测试点。 ±50 钢卷尺检查 计算平均风速 按设计要求 将各测试点数据相加除经测±15% 试点即平均风风速 合格：动力管、（文氏口）雾化良好，平均风速按设计要求±15% 优良：动力管、（文氏口）雾化良好，平均风速按设计要求±10% 4 5 6 室内 噪音 噪音 小于85dB（A） 纵向中心线上离端部1000毫米左右移1000毫米为测试点中间段，按室体体长度平均分段800-1200处为测试点。分贝仪标高1200毫米±50毫米。 测量 合格：各点检测数据最高85dB（A）优良：各点检测数据最高80dB（A） 合格：电器走线整齐，绝缘良好，室内电器及照度 照度按设计要求±20%。 仪表检查或观察检查 优良：在合格的基础上，照度±10%。 项别 1 面漆、底漆、胶烘干、6.10 水份烘干室安装调试验收标准 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 项目 检查室体内外腔尺寸 室体标高 室体循环风机 风阀 电动门 升温时间 室内温度均匀性 工艺要求 按图纸设计要求 按图纸设计要求 风机不擦壳，皮带松紧适宜，轴承温度符合要求 所有阀门开闭灵活并有调节机构和标志 开闭时间各30秒 门与室体贴合间隙3毫米 按设计要求 按图纸设计要求 允许偏差 ±5.0 ±10秒 ±1.0 ±10分 ±5℃% ±3℃% ±3℃ 检查方法 卷尺检查 经纬仪检查 逐台检查 逐个检查 秒表检查 塞尺检查 手表检查 温度仪检查 温度仪检查 触点温度仪检查 声级仪检查 手感检查 温度控制精度 按室内温度 室体外表温度 室体内噪音 风幕 不大于室温8℃（个别处大于室温20℃） 小于85dB（A） 风幕角度调节后热空气不外溢。 少许 见下表单位（mm） 项项目 别 1 2 3 4 检查室体内外腔尺寸 室体标高 送排风机 风阀 工艺要求 按图纸设计要求 按图纸设计要求 风机不擦壳皮带松紧适宜，轴承温度符合要求 所有阀门开闭灵活便有调节机构和标志 允许偏差 检查方法 ±5.0 风嘴风速平均度±20% 少许 ±10秒 +1.0 卷尺检查 经纬仪检查 逐台检查 逐台检查 风速仪逐个检查 声级仪检查 手感检查 秒表检查 塞尺检查 强冷室调试工6.11 艺要求及验收标准 5 按图纸设计要求每只风嘴风速基本室内喷嘴风速 平均便于调节无松动 室内噪音 风帘 电动门 85dB（A） 风帘角度调节后热空气不外溢 开闭时间各30秒 门与室体贴合间隙2毫米 6 7 8 见下表单位（mm） 项项目 别 1 流平、打磨、6.12 擦净室工艺要求 2 3 4 5 6 7 检查室体内外腔尺寸 室体标高 送排风机 风阀 噪音 室内照度 送风 电动门 工艺要求 按图纸设计要求 按图纸设计要求 风机不擦壳皮带松紧适宜，轴承温度符合要求 所有阀门开闭灵活，便有调节机构和标志 小于85dB（A） 符合图纸设计要求 按图纸设计要求 门与室体贴合间隙2毫米 允许偏差 检查方法 ±5.0 ±10% ±20% +1.0 经纬仪检查 逐台检查 逐台检查 分贝仪检查 照度仪检查 风速仪检查 塞尺检查 第七章电气制作安装工艺要求及验收标准

7.1配电柜（盘）制作安装

配电柜（盘）壳体严格按图纸要求制作，其动力配电柜（盘）安装质量验评标准见下表： 项项目 别 1 保2 证项目 3 试验调整 工艺要求 检查方法 检查数量 按不同类型各抽查1-3台 检查试验柜（盘）的试验调整结果必须符合施工规范规定。 调整记录 表面严禁有裂纹、缺损和瓷釉损坏等缺陷、低压绝缘部件完整。 导线接触面、开关与母线连接处必须接触紧密、用0.05mm×10mm塞尺检查，线接触的塞不进去，面接触的，接触面宽50mm及其以下时，塞入深度不大于4mm，接触面宽60mm及其以上时，塞入深度不大于6mm。 观察检查 高压瓷件 柜（盘）内设备的导电接触面与外部母线连接 实测或检查安装记录 1 柜（盘）组立 合格：1.柜（盘）与基础型钢间连接紧密，固定牢固，接地可靠，柜（盘）间接缝平整；2.柜（盘）面标志牌、标志框齐全，正确并清晰。3.开起试柜，转动灵活，并有防震措施，二观察和检次回路的切换接头或机械，电气联锁装置的查 动作正确，可靠。 优良：在合格的基础上油漆完整均匀，盘面清洁，小车或抽屉互换性好。 合格：1.完整齐全、固定牢固，操作部分灵活、准确；2.有两个电源的柜（盘）母线相序排列一致，相对排列的柜（盘），母线相序排列对称，母线色标正确。3.二次结线准确，固定牢固，导线与电器或端子排的连接紧密，标观察和试志清晰齐全。 操作检查 优良：在合格的基础上盘内母线色标均匀完整；二次结线排列整齐、同路编号清晰、齐全，采用标准端子头编号，每个端子螺丝上接线不超过两根。柜（盘）的引入、引出线路整齐。 单独安装的抽查1～5台，成排安装的抽查1～3排。 基本项目目 2 柜（盘）内的设备及接线 单独安装的抽查1～5台，成排安装的抽查1～3排。 3 柜（盘）及合格：连接紧密、牢固、接地（接零）线截面选用其支架接正确，需防腐的部分除漆均匀无遗漏 观察检查 地（接零优良：在合格的基础上，线路走向合理，色标准确，支）线敷设 涂刷后不污染设备和建设物。 基础型钢 柜盘安装 顶部平直度 侧面平直度 每米垂直度 柜盘顶平直度 盘面平直度 盘间 每米 全长 每米 全长 相邻两盘成排盘顶部 相邻两盘成盘排面 接缝 1 5 1 5 1.5 2 5 1 5 2 抽查5处 1 允2 许偏3 差4 项目 5 6 拉线、尺量检查 吊线、尺量检查 直尺、塞尺检查 拉线、尺量检查 直尺、塞尺检查 拉线、尺量检查 塞尺检查 按柜（盘）类型各抽查5处

7.2．电气设备配管（槽）及管（槽）穿线工程工艺要求 项 项目 别 导线间和导线对地间的绝缘电阻 工艺要求 检查方法 实测或检查绝缘电阻测试记录 检查数量 1 保证项目 电阻值必须大于0.5兆欧 抽查5个回路 2 电线管敷设 明设的观薄壁钢管严禁焊接，必须用丝扣连接，管察检查，暗端套丝的长度应小于管接头长度的1/2，设的检查管接头两端应焊跨接地线。 隐蔽工程验收记录 合格：1.连接紧密，管口光滑，护口齐全，明配管及其支架平直牢固，排列整齐，管子弯曲处无明显皱折，油漆防腐完整，明配管保护层大于15毫米；2.盒（箱）设置正确，固定可靠，管子进入盒（箱）处顺直，观察和尺在盒（箱）内露出长度小于5毫米，量检查 用锁紧螺母（纳子）固定管口，管子露出锁紧螺母的螺纹为2～3扣。 优良：在合格的基础上线路进入电器设备和器具的管口位置正确。 合格：槽体直线段的盖板接口与底板接口错开，其间距不小于100毫米，槽内导线应无接头，导线在槽内应有适当的余量。 优良：在合格的基础上，散热良好，防腐涂漆完整。 按管子不同材质各抽查5处 1 基本项目 电线管敷设 按管子不同材质敷设不同方式各抽查10处 2 电线槽敷设 观察检查 全数检查 合格：在盒（箱）内导线有适当余量；导线在管子内无接头，管内导线总截面积（包括外护层）不应超过管子截面积40%；不同回路，不同电压和交流与直流的导线不得穿入同一根管子内，可穿入同一根管子的有下列几种：1.电压为65伏及以下的回路；2.照明花灯的所有回1 基本项目 管内穿线 路；3.同一台设备的电机回路和无干扰要求的控制回路；4.同类照明的几个回路，但管内导线总数不得超过8根。不进入盒（箱）的垂直管子的上口穿入线后密封处理良好；导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好不伤芯线。 优良：在合格的基础上，盒（箱）内清洁无杂物，导线整齐，护线套（护口、护线套管）齐全，不脱落。 合格：连接紧密，接地（接零）线截面选用正确、牢固、需防锈的部分涂漆均匀无遗漏。 观察检查 优良：在合格的基础上，线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备。 曲弯半径 允许偏差 ≥60 管子只有一个弯 明配管 管子有2个弯及以上 ≥40 ≥60 ≤0.1 15～20 明配管固定点间距 管子直径 毫米 25～30 40～50 65～100 明管水平，垂直敷设任意2米段内 平直度 垂直度 30毫米 40毫米 50毫米 60毫米 3毫米 3毫米 拉线、尺量检查 吊线、尺量检查 尺量检查 各抽查10处 检验方法 尺量检查及检查安装记录 观察检查或检安装记录 抽查10处 2 金属电线保护管、盒（箱）及支架接地（接零）支线敷设 抽查5处 项别 管子最小弯曲半径（D为管子外径） 项目 暗配管 检查数量 1 允2 许偏差3 项目 4 各抽查10处 管子弯曲处的偏差度 敷设于垂直线管中的导线，每超过下列长度时，应在管口处或接线盒中加以固定。 （1） 导线截面50mm2及以下为30m； （2） 导线截面70～95mm2为20m； （3） 导线截面120-240mm²为18m。 7.3照明装置安装工艺要求

7.3.1暗插座、暗开关的盖板紧贴壁面。四周无缝隙，工厂罩弯管灯、防爆弯管灯的吊攀齐全，固定可靠，电铃、光字号牌等讯响显示装置完整，动作正确，讯响显示清晰，安装标准见下表：

项别 保证项目 1 项目 照明装置 工艺要求 相线、零线严格区分，零线在类头上，相线必须经过开关再接灯头。 合格：接线正确，灯具及其控制开关工作正常，防爆系统密封良好，器具表面清洁，灯检查方法 实测检查 检查数量 抽查10% 1 照明灯安装 具内外干净、明亮。吊杆垂直，双链平行。 优良：在合格的基础上，走线美观，安装位置正确。 合格：插座安装位置正确，一般距地高为1.3米，学校、幼儿园不应低于1.8米，同观察检查 抽查总数10% 基本项目 插座及开关的安装 一场所插座安装高度尺量一致，车间、试验室插座一般距地高度不低于0.3米，特殊场所一般不应低于0.15米，同2 一室的插座高低差不应大于5毫米，成排的插座不应大于2毫米。 开关安装位置应便于操作拉线开关一般距地面2-3米，其它各种开关一般为0.15～0.2米。 优良：在合格的基础上，走线美观，操作维修方便。 观察尺量 检查10% 7.3.2灯具重量较大（超过1千瓦）时，需用链悬挂灯具，软线应编叉在吊链内，并且不得受力。当灯具的自重量超过3千克时，应预埋吊钩或螺栓悬挂灯具、挂钩应能承受10倍灯具重量。见下表： 项别 1 保证项目 接2 （地接接至电气设备、器具和可拆御的其它非带电金属部件接地（接零）的分支线，必须直接与接地干线相连，严禁串联连接。 合格：位置正确，固定牢靠，防腐良好，针体垂直，避雷针基本项目 1 （网）及支持件 避雷网规格尺寸和弯曲半径正确，避雷针及支持件的的制作质量符合设计要求。设有标志灯的避雷针，灯具完整显示清晰。 优良：在合格的基础上，避雷针支持件间均匀，避雷针针体垂直度偏差不大于顶端针的直径。 观察检查和实测或检查安装记录 全数检查 项目 接地电阻 工艺要求 接地装置的接地电阻必须符合设计要求 检查方法 实测或检查接地电阻测试记录 观察检查和检查安装记录 抽查设备、器具总数的10% 全数检查 检查数量 零） 7.4地、装置

2 工艺

接（地接合格：1.平直牢固，固定点间距均匀，跨越建筑物变形缝有补偿装置，穿墙有保护管，油漆防腐完整。2.焊接连接的焊缝平整，饱满，无明显气孔，咬肉等缺陷，螺栓连接紧密，牢固有防松措施；3.防雷接地引下线的保护管固定牢靠，断线卡设置便于检测，接触面镀锌或镀锡完整，螺栓等紧固件齐全。 优良：在合格的基础上，防腐完整，无污染设备。 3 接地体安装 合格：位置正确，连接牢固，接地体埋设深度距地面不小于0.6米。 优良：在合格的基础上，隐蔽工程记录齐全，准确。 规定数值 接地（接零）焊接搭接长 扁钢 园钢 园钢和扁钢 ≥2b（b为园钢宽度） ≥6d ≥9d 3 （d为园钢直径） 尺量检查 观察检查 检查隐蔽工程记录 检查方法 全数检查 检查数量 按不同类搭接类别各抽查5处 观察检查 检查10% 接避雷施工要求

零）线敷设 项目 允许偏差项目 1 2 扁钢搭接焊的棱边数 7.4.1装有避雷针的金属筒体（如烟囟）当其厚度大于4毫米时，可作避雷针的引下线，筒体低部应有对称两处与接地体相连。

7.4.2独立避雷针及其接地装置与道路或建筑物的出口等距离应大于3米。

7.4.3电气设备的接地线一般有焊接和螺丝接地两种，接地线采用螺丝连接时，应将螺丝卸下，将设备与接地线的接触面擦净发光泽，接地线端挂上焊锡，并涂上中性凡士林油。然后紧固，在有震动的地方须加弹簧圈，接地线为扁钢时，其孔应钻孔，不得气焊割孔，接地体导体截面应满足热稳定和机械强度要求，根据规范规定应符合下表要求： 钢接地体和接地线的最小规格:

种类规格及单位 圆钢直径（毫米） 截面（毫米） 扁钢 厚度（毫米） 角钢厚度（毫米） 钢管管壁厚度（毫米） 3 2 2.5 4 2.5 2.5 4(6) 4(6) 3.5(4.5) 2地上 室内 5 24 室外 6 48 地下 8(10) 48 低压电气设备地面上下外露的接地线最小截面

名称 明敷的裸导体 绝缘导体 电缆的接地芯与相线包在一 保护壳内的多芯导线的接地芯 携带式电气设备 铜（毫米2） 4 1.5 1 1.5 铝（毫米2） 6 2.5 1.5 / 钢（毫米2） 12 / / / 注：上表中括号内的数值系指直流电力网中经常流过电流的接地线和接地体的最小规格。

7.4.4电力线路杆塔的接地引出线的截面不应小于50毫米2，引出线应热镀锌。 7.5．高温区电气设备安装工艺要求。

7.5.1凡在高温区安装的一切电气设备必须符合设计要求，耐高温绝缘材料，导体必须按图纸要求安装。 7.5.2紧固件上的绝缘部件严禁破裂，加热部件固定牢固，绝缘良好，全面观察检测。 滑接线、母线安装工艺要求:

项别 1 项目 工艺要求 滑接线和移动式软电缆的相间或各相对地间和绝缘电阻值必须符合施工规范规定 型钢滑接线的中心线与起重机轨道的实际中心线保证项目 3 滑接线的固定与连接 母线的固2 型钢滑接线 的距离和同一条型钢接线的各支型钢间的水平或实测或检查安垂直距离必须保持一致，其最大偏差值严禁超过施工规范的规定值（注） 滑接线在绝缘子上固定可靠；滑接线连接平滑，滑接面严禁有锈蚀；在滑接线与导线端子连接处必须作镀锌或镀锡处理 用螺栓连接母线时，母线连接部分接触面应涂一4 层中性凡士林油，连接处应加弹簧垫和加厚平垫容 合格：绝缘子无缝纹和缺损，与支架间的缓冲软1 绝缘子和支架安装 垫片齐全；支架安装平牢，间距均匀，油漆完整。 优良：在合格的基础上，绝缘子清洁支架油漆色泽均匀，连接用的螺栓露出螺母2-3扣 基本项目 2 滑接线安装 合格：1.变形缝和检修段处留有10～20毫米间隙，间隙两侧的滑线端头圆滑，滑接面间高差不大于1毫米；2.自由悬吊滑线的驰度，相互间的偏差不大于20毫米；3.非滑接部观察和通电试分油漆完整，警戒色标正确；滑接指示灯正常； 优良：在合格的基础上，起重机运行时，滑块或其它变电器在全程滑行中平稳，无较大的火花。 合格：1.软电缆的滑轨或吊索终端固定牢靠，吊索调节装置齐全；2.软电缆的悬挂装置沿基本项目 3 移动式软电缆安装 滑轨或钢索滑动时灵活平稳，无卡阻现象；3.电缆移动段长度比起重机移动距离长15～20m，如设计无特殊要求时，移动长度大于20米加装牵引绳。 优良：在合格的基础上，电缆退扭良好，运行时不打扭，黑色金属部件防腐完整。 抽查 5处 运行检查，检查安装记录。 抽查 5处 观察检查 每条各抽查5处 定与连接 圈（一般按设计要求配置），母线连接详见上表内观察检查 全部检查 观察检查 每条各抽查5处 装记录 抽查5条 检查方法 实测或检查绝缘电阻测试记录 全数抽查 检查数量 绝缘电阻 合格：接触面平整光滑，与滑线接触可靠，滑接4 滑接器安装 器的中心线（宽面）不越出滑接线的边缘，绝缘部件完整齐全。 优良：在合格的基础上，导线引线固定可靠、滑块可动部分灵活无卡阻。 非带电金属架及其5 它部件接地（接零）支线敷设 6 项别 1 母线的安装 合格：连接紧密、牢固，接地（接零）线截面选用正确，需防锈的部分涂漆均匀无遗漏。 优良：在合格的基础上，线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。 母线扭弯时，其扭转部分的长度不应小于母线宽度的2.5倍，母线最小允许弯曲半径，母线开始观察检查 弯曲处距母线连接位置不应小于30毫米。 项目 母线间距与设计寸间 母线平弯最少2 弯曲半径（δ为母线厚度） B×δ≤25×10毫米 B×δ≤50×5毫米 母线立弯最小3 弯曲半径（B为母线宽度） B×δ≤125×10毫米 铜 铝 ＞1.5B ＞2B B×δ≤50×5毫米 铜 铝 铜 铝 铜 铝 允许偏差弯曲半径 毫米 ＞28 ＞28 ＞28 ＞2.58 ＞1B ＞1.5B 尺量检查 按不同形式各抽5个 尺量检查 检验方法 抽查 5处 检查数量 抽查10处 观察检查 抽查 5处 观察和通电试运行检查 抽查 5处 允许偏差项目 注：

1． 滑接线的中心线应与起重机轨道的实际中心线保持平行,其偏差不应大于长度的1/1000,最大偏差不应大于

10mm。

2．滑接线之间的水平和垂直距离应一致,其偏差不应大于长度的1/1000,最大偏差不应大开10mm。