污水处理设备安装

排污泵安装⼯艺：

1、泵类设备安装必须按施⼯图和设备随机⽂件要求施⼯。

2、泵安装前，应检查泵的安装基础的尺⼨、位置和标⾼，并⽤红⾊油漆作出标识。

3、出⼚时已装配并调整完善的部件、组件⼀般不得拆卸，确需拆卸的要在供货商现场代表指导下进⾏。4、整体出⼚的泵在保证期内，其内部零件不宜拆卸。

5、对于整体安装的泵，纵、横向⽔平应符合设备技术⽂件的规定。6、泵的找正应符合下列要求：

①驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴和变速器轴与泵轴之间以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移，端⾯间隙、轴线倾斜应符合国家标准《机械设备安装⼯程施⼯及验收通⽤规范》（GB50231－98）的规定。②若驱动机轴与泵轴以⽪带连接时，两轴的平⾏度、两轴的偏移应符合现⾏标准的规定。7、泵找平后底座⽤⽆收缩砂浆灌浆。

8、泵的试运⾏应在⽣产⼚家指导下会同业主进⾏。应符合下列要求：转向正确、压⼒、流量应正常；电流不应⼤于额定值，安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠，出⽔管应⽆异常振动。

9、⽆论何种泵的安装必须符合施⼯图要求和设备随机⽂件的技术规定.若⽆规定，必须符合国家标准《机械设备安装⼯程施⼯及验收通⽤规范》（GB50231－98）的规定以及《压缩机、风机、泵安装⼯程施⼯及验收规范》（GB50275－98）的规定。电动单梁悬挂式起重机安装⼯艺1．轨道安装(1) 放线

以起重机梁定位轴线为基准，⽤经纬仪在轨道中⼼的⼀边60mm处，按梁的纵向位置每隔2m打⼀点，并在每根柱⼦处打⼀点，以此放出轨道找正的基准线。(2) 轨道制作

轨道制作主要是轨道的下料、钻孔、调直和切头。调直时可⽤全长拉线或局部⽤钢板尺靠的办法，查明弯曲部位，然后在凸起处⽤轨道调直器去顶。顶的时候要顶过⼀些，且应停⼀会再松开。必要时⽤⼤锤在凸起处锤击⼏下，应调到正侧两个⽅向合格。(3) 轨道上位

先在起重机梁上垫⼀些20mm厚的⼩⽊板，再按规定铺好弹性垫板，将制作好的轨道(每边四根)⽤8t汽车吊吊放到梁上。(4) 轨道找正、紧固

安装轨道需⽤的料具如螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等⽤⼯具袋装好放到起重机梁上。弹性垫板垫好后，可将轨道下的⽊板抽出，然后⽤鱼尾板把轨道连成⼀体。注意轨道接头间隙不应⼤于2mm。根据梁上已放好的找正基准线，⼤体将全长轨道找正成⼀直线，⽤螺栓压板将轨道初步固定。最后进⾏全⾯找正，达到要求为⽌。此时应把螺栓全部固紧。(5) 测量检查

轨道安装完毕后，应对其进⾏最后测量检查，看是否符合安装技术质量要求，并做记录作为交⼯资料。

1)检查轨道的顶⾯标⾼和相对标⾼，⽤⽔准仪测量。

2)检查轨道轨距，⽤弹簧秤、钢盘尺等测量。轨距每6m测量⼀次，⽤弹簧秤来控制钢盘尺的张紧⼒度。张紧⼒所需的拉⼒与跨距及盘尺每⽶⾃重有关，不是⼀个定值。随轨距和盘尺的不同，所需的拉⼒需要计算。

可⽤测量起重机轮距的⽅法确定拉⼒的⼤⼩：轮⼦的中⼼距是13.5m，将钢盘尺⼀端系上弹簧秤，以钢盘尺的零点对正⼀个轮⼦的中⼼，拉动弹簧秤直到钢盘尺上13.5m刻度正对另⼀个轮⼦的中⼼，记下弹簧秤上所显⽰的拉⼒数值，以这个数值作为测

量跨距时尺上施⼒的依据，从⽽测出轨距偏差。2．起重机车体组装

起重机为解体运到安装现场。主要有⼤梁、端梁、⼩车、操纵室等⼏⼤部分。(1) 按⼚房设备布置图选择⼚房中间位置进⾏组装和吊装。

(2) 组装时，应复测各部分的外形尺⼨和检查主要零部件。如发现变形、超差等缺陷且⽆法处理时，应报知建设单位⼈员并协助处理。

(3) 铺设组装车体的临时轨道。临时轨道⾼约300mm，轨距13.5m且找好⽔平。

(4) 在⼚房内⾛滚杠，由卷扬机牵引⼤梁⾄临时轨道旁，⽤20t汽车吊将两⽚⼤梁翻⾝成安装位置并吊放到临时轨道上。(5) 按连接板的编号，把两端梁与⼤车梁连接固定。连接端梁时应调平连接处的钢板，并检查连接螺栓孔是否吻合。螺栓孔对正后，穿上并把紧螺栓，测量⼤车对⾓线，看是否相等。此外，测量⼤⼩车相对两轮中⼼距及⼤车上⼩车轨距，使其达到规定值。

(6) 桥架⼤车组装完后，可安装栏杆和⼩车滑线，并检查栏杆和⼩车滑线的平直度。如有弯曲，应先校直。随后将⼩车滚运⾄⼤车旁，⽤20t汽车吊吊放到⼩车轨道上。然后在⼤车两端分别挂上导链，拴上牵引绳，以便⼤车起吊时调整⽅向。3．起重机整体吊装就位

(1) 轨道上车挡应在吊装起重机前装好，同⼀跨端两车挡与缓冲器的接触⾯要在同⼀平⾯，否则可⽤橡胶垫调整，使两者到定位轴线的距离偏差不⼤于4mm。车挡装好后，应安装上⾏程限位器，限位器与车挡位置相距1.5m。

(2) 汽车吊进⼊⼚房内，尾端离车体约1m处站定⽀腿。汽车吊在20.4m臂杆、7.5m回转半径状况下，将起重机整体吊离地⾯。当起重机吊离地⾯时，⽤⼈⼒晃动⼤车车体，并检查起吊机具是否有缺陷，利⽤⼩车将⼤车调整到⽔平位置，固定好⼩车继续起吊。当吊到2.5m⾼度时，将操纵室安装上，并再次调整⼤车的⽔平，然后继续起吊。当要接近?昆凝⼟梁时，牵拉事先拴好的绳⼦，使⼤车转⼀⾓度避开混凝⼟梁。⼤车继续升⾼，⾼于混凝⼟梁时，使⼤车复位，同时慢慢下落，使车轮落在轨道上。⼤车就位后，装上其他附件并接好电源线路。4．试车(1) 试车前准备

1) 所有联接部位应紧固。

2) 电⽓系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。3) 钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。4) 各润滑点和减速器加油、脂符合设备技术⽂件规定。

5) 盘动运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后⼀根轴(车轮轴、卷筒轴)旋转⼀周中不应有阻滞现象。(2) 空负荷试运转

空负荷试验⽅法是分别开动起重机各机构，使其进⾏空负荷运⾏。空负荷运⾏符合下列要求。1) 操纵机构的操作⽅向应与起重机各机构运转⽅向相符。

2) 各机构的电动机运转正常，⼤车和⼩车运⾏时不应卡轨。各制动器准确及时动作，限位开关及安全装置动作准确、可靠。3) 吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈(固定圈除外)。4) 导电电缆的放缆收缆速度与相应机构速度协调，并能满⾜⼯作极限位置的要求。5) 以上试验均不应少于5次。(3) 静负荷试验

静负荷试验按下列程序和要求进⾏。1) 起重机停在柱⼦处。

2) 先开动起升机构，进⾏空负荷升降操作，并使⼩车在全程上往返运⾏，此项空载试运转不应少于三次，应⽆异常现象。

3) 将⼩车停在起重机跨中，逐渐的加负荷做起升试验，直到加到3t额定负荷后，使⼩车在桥架全⾏程上往返运⾏数次，各部分应⽆异常现象，卸去负荷后挤架结构应⽆异常现象。(4) 动负荷试运转

各机构的动负荷试运转应在全程上进⾏。起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运⾏时间不应⼩于1h。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。四、质量标准

(1) 轨道的实际中⼼线对起重机梁的实际中⼼线位置偏差不应⼤于l0mm。(2) 轨道的实际中⼼线对安装基准线的⽔平位置偏差不应⼤于5mm。(3) 起重机轨道跨度的允许偏差为ΔS：ΔS=±[3+0.25(S—10)](mm)式中S——起重机轨道跨度(m)。

(4) 轨道顶⾯对其设计位置的纵向倾斜度不应⼤于1／1000；每2m测⼀点，全⾏程内⾼低差不⼤于10mm。(5) 轨道顶⾯基准点的标⾼相对于设计标⾼的允许偏差为±10mm。(6) 同⼀截⾯内两平⾏轨道的标⾼相对差不应⼤于10mm。

(7) 轨道接头⾼低差及侧向错位不应⼤于1mm，间隙不应⼤于2mm。

(8) 钢轨应与弹性垫板贴紧。当有间隙时应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应⽐弹性垫板⼤10~20mm。(9) 桥架组装时应符合下列要求。

1) 主梁上拱度（F）允许偏差-0.1F≤F≤+0.4F。F=S／1000(mm)

式中S——起重机跨度(mm)。2) 桥架两对⾓线相对差不⼤于5mm。

3) ⼩车跨端轨距允许偏差为±2mm，跨中轨距允许偏差在+1mm与+5mm之间。

4) 同⼀截⾯上⼩车轨道⾼低差不⼤于3mm。轴流通风机安装⼯艺：

1、通风机的进风管、出风管等装置应有单独的⽀撑，并与基础或其他建筑物连接牢固；风管与风机连机时，法兰⾯不得硬拉和别劲，机壳不应承受其他机件的重量，防⽌机壳变形。

2、风机⼀般安装程序：即吊装机壳，插⼊地脚螺栓；吊装轴承箱和⽪带轮的组合体，并插⼊轴承箱的地脚螺栓；将叶轮装⼊机壳内；依次校正轴承箱，叶轮及机壳；安装机壳侧⾯的圆孔盖板；吊装电动机，并进⾏校正；紧固地脚螺栓。3、叶轮依据轴承箱组合体进⾏找正、找平；机壳依据叶轮进⾏找平、找正；电动机应依据通风机进⾏找正、找平。4、采⽤弹簧减振器时，减震器中各个弹簧应调到压缩量相等，使其受⼒均匀。采⽤橡胶减震器时，不得使油、酸溶液滴在减震器上，以防橡胶变质。废⽔提升池的施⼯

提升泵房施⼯⼯艺流程：⽔池钢筋制作、安装→⽔池模板制作、⽀⽴→现浇钢筋砼⽔池预埋件制作安装→钢筋保护层调整→砼拌制→⽔池砼运输、⼊仓→⽔池砼浇筑→⽔池砼养护⼆、⽔池施⼯⼯艺及要求：1、⽔池钢筋制作、安装

1、钢筋制作安装⼯艺流程：配料→代换→除锈→冷拉→调直→切断→弯曲→焊接→绑扎。

2、施⼯要求及⽅法：2．1、钢筋配料

钢筋配料是根据配筋图，按钢筋编号顺序绘出各种形状和规格的单根钢筋图，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加⼯。

2 钢筋除锈采⽤采⽤电动除锈机除锈为主，⼿⼯钢丝刷除锈相结合。

3、钢筋调直采⽤钢筋调直机调直，在调直冷拔丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选⽤调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。4 钢筋焊接采⽤电弧焊4.2 电弧焊⼯艺4.2.1 帮条焊与搭接焊

4.2.1.1 帮条焊必须双⾯对称帮焊钢筋，帮条焊与搭接焊单⾯焊时每帮（搭）接焊缝长度不⼩于10倍钢筋直径，双⾯焊接焊缝长度不⼩于5倍钢筋直径。

4.2.1.2 施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：1）采⽤帮条焊时,两主筋端⾯之间的间隙为2-2.5mm。

2）采⽤搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在⼀直线上。

3）帮条和主筋之间⽤四点定位固定，搭接时，⽤两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm。

4.2.1.3 施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的⼀端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第⼀层焊缝应有⾜够的溶深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

4.2.1.4 钢筋接头采⽤帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应⼩于帮条或搭接长度，焊缝⾼度h≥0.3d,并不⼩于4mm;焊缝宽度

b≥0.7d,并不得⼩于10mm。钢筋与钢板接头采⽤搭接焊时，焊缝⾼度h≥0.35d，并不得⼩于6mm，焊缝宽度b≥0.5d ,并不得⼩于8mm。6 钢筋的现场绑扎6.1 准备⼯作

6.1.1 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺⼨和数量等是否与料单相符。6.1.2 准备绑扎⽤的铁丝、绑扎⼯具6.1.3 准备控制砼保护层⽤的⽔泥砂浆垫块

⽔泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度。垫块的平⾯尺⼨，当保护层厚度等于或⼩于20mm时为30mm×30mm, ⼤于20mm时为50mm×50mm。当在垂直⽅向使⽤垫块时，可在垫块中埋⼊20号铁丝。6.1.4 划钢筋位置线

在⽔池垫层砼上，按照主轴线施放钢筋位置线（弹墨线），池壁及柱筋放外⽪控制线。

6.2 钢筋绑扎⼀般规定

6.2.1 钢筋绑扎接头应符合下列规定：

1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得⼩于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最⼤弯矩处。2）受拉区内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩, Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩。

3）直径等于和⼩于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴⼼受压构件中任意直径的受⼒钢筋的末端,可不做弯钩,但搭接长度不应⼩于钢筋直径的30倍。

4）钢筋搭接处，应在中⼼和两端⽤铁丝扎牢。5）绑扎接头的搭接长度应符合下表规定

钢筋绑扎接头的最⼩搭接长度表1-7

注:①d为钢筋直径

②钢筋绑扎接头的搭接长度，除应符合本表要求外，在受拉区不得⼩于250mm,在受压区不得⼩于200mm。

③当砼设计强度⼤于15MPa时，其最⼩搭接按表中执⾏，当砼设计强度为15MPa时，除低碳冷拔丝外，最⼩搭接长度应按表中数值增加5d。

6.2.2 受⼒钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受⼒钢筋直径30倍且不⼩于500mm的区域范围内，绑扎接头的受⼒钢筋截⾯⾯积占受⼒钢筋总截⾯⾯积的百分率：6.2.2.1 受压区不得超过50%

6.2.2.2 受拉区不得超过25%；但池壁底部施⼯缝处的预埋坚向钢筋可按50%控制，并将受拉区钢筋搭接长度增加20%。6.2.3 钢筋位置的允许偏差钢筋位置的允许偏差表1-8

6.3 底板钢筋的绑扎

6.3.1 当底板钢筋采取焊接排架的⽅法固定时,排架的间距:钢筋直径等于和⼤于16mm时,排架间距不宜超过80-100cm;当主筋直径为16mm以下时,排架间

距宜控制在60cm以内.排架作法可利⽤底板的上下层的内层筋,⽤⽴筋焊接成预制排架,⽀撑和固定上、下层底板筋。6.3.2 底板钢筋弯钩朝向：单层筋时，钢筋弯钩应朝上，不要倒向⼀边；双层筋时，上层钢筋弯钩应朝下。

6.3.3 绑扎底板钢筋时应利⽤垫层上的墨线调整钢筋位置。双向主筋的钢筋⽹，必须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎的铁丝扣要成⼋字形，以免⽹⽚歪斜变形（即正、反向间隔扭紧铁丝）。

6.4 池内柱钢筋绑扎

6.4.1 池内现浇柱与池底连接⽤的插筋，其箍筋应⽐柱的箍筋缩⼩两个柱筋直径（即插筋在柱内），以便连接。插筋位置⼀定要准确固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。

8.4.2 柱中的竖向钢筋搭接时，⾓部钢筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内⾓的平分⾓，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的变钩应与模板成90°。如果⽤插⼊式振捣器浇筑⼩型截⾯柱时，弯钩与模板的夹⾓不⼩于15°。

8.4.3 箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四⾓直⽴筋上，箍筋转⾓与直⽴筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与直⽴筋交点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扎扣相互应成⼋字形。6.4.4 柱筋的绑扎，应在模板安装前进⾏。6.5 池壁、池内隔墙钢筋绑扎

6.5.1 池壁的垂直钢筋每段不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m（直径＞12mm）,⽔平钢筋不宜超过10⽶，以利绑扎。6.5.2 墙、壁的钢筋在底板钢筋绑扎之后，⽴模之前进⾏。先绑扎池壁四

⾓附近⽴筋，吊正加固后，在⽔平筋上划线，绑扎中间部分⽴筋。加固筋可呈⼋字绑扎在池⾓附近的⽴筋上，池壁钢筋绑扎完毕。⽴模之前拆除加固钢筋。

6.5.3 墙、壁双层钢筋⽹的排距应⽤撑铁固定，撑铁间距1m，相互错开排列扎牢。

6.5.4 墙、壁钢筋弯头朝内，不得垂直朝上（下），绑扎扣应向内弯曲，不应占⽤保护层的厚度。

6.5.5 墙、壁钢筋绑架扎完毕，⽴模之前要在内外钢筋⽹节点上绑扎保护层垫块，垫块间距1m,上下错开排列扎牢。

6.5.6 墙、壁⽔平钢筋可随仓位分层先后绑扎，在上⼀仓浇筑的砼终凝后，将⽴筋上的⽔泥浆⽤钢筋丝刷清除，调整复位后，再绑扎本仓位的⽔平钢筋。

6.5.7 现浇池顶盖的钢筋绑扎之前应在底模上弹墨线控制钢筋位置，绑扎要求同池底板钢筋。6.6 质量检查

6.6.1 根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；特别是检查钢筋的位置。6.6.2 检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。6.6.3 检查砼保护层是否符合要求。

6.6.4 检查钢筋绑扎是否牢固，有⽆松动变形现象。6.6.5 钢筋表⾯不允许有油渍、漆污和颗粒状（⽚状）铁锈。6.6.6 钢筋位置的允许偏差应符合表1-11的规定。

钢筋⼯程属于隐蔽⼯程，在浇筑砼前应对钢筋进⾏验收，并作好隐蔽⼯程记录。⼆、本⼯程的模板主要采⽤钢模板，钢模板⽀⽴安装1 施⼯前的准备⼯作

1.1 安装前，要做好模板的定位基准⼯作，其⼯作步骤是：

1.1.1进⾏中⼼线和位置的放线:⾸先引侧墙(池壁)轴线,并以该轴线为起点,引出每条轴线。模板放线时，根据施⼯图⽤墨线弹出模板的内边线和中⼼线，池壁模板要弹出模板边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正。1.1.2 做好标⾼测量⼯作:⽤⽔准仪把⽔平标⾼引到模板引到安装位置。

1.1.3 进⾏找平⼯作:模板承垫底部应预先找平,以保证模板位置正确,防⽌模板底部漏浆。

1.1.4 设置模板定位基准:池底板侧模可在模板内砼垫层预埋短钢筋，池壁（墙）可利⽤浇筑底板仓时，同时浇出的导壁（墙），柱模板可⽤直径同保护层短钢筋帮焊在柱⽴筋上。

1.2 按施⼯需要的模板及配件对其规格、数量逐项进⾏清点检查，未经修复的部件不利使⽤。

1.3 采取预组装模板时，预组装⼯作应要组装平台或经平整处理的地⾯上进⾏。并按表2-7要求逐块检验进⾏试吊，试吊后再进⾏复查，并检查配件数量、位置和紧固情况。

预组装模板允许偏差表2-7

2 模板的⽀设安装，应遵守下列规定：

2.1 按配板设计顺序拼装，以保证模板系统的整体稳定；

2.2 配件必须装插牢固。⽀柱和斜撑下的⽀承⾯应平整垫实，要有⾜够的受压⾯积。⽀承件应着⼒于外钢楞。2.3 预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固；

2.4 基础模板必须⽀撑牢固，防⽌变形，侧模斜撑的底部应加设垫⽊；

2.5 墙和柱模板底⾯应找平，下端应事先做好定位基准，在墙、柱上继续安装模板时，模板应有可靠的⽀承点；2.6 预组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应利⽤斜撑调整和固定其垂直度；2.7 ⽀柱所设的⽔平撑与剪⼑撑，应按构造与整体稳定性布置。3 模板安装时应符合下列要求：

3.1 同⼀条拼缝的U形卡，不宜向同⼀⽅向卡紧；

3.2 墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔严禁采⽤电、⽓焊灼孔；3.3 钢楞宜采⽤整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。4 模板安装时，应切实做好安全⼯作，应符合以安全要求：

4.1 模板上架设的电线和使⽤的电动⼯具应采⽤36V的低压电源或采取其他有效的绝缘措施；4.2 登⾼作业时，各种配件应放在⼯具箱或⼯具包中，严禁放在模板上和脚⼿架上，各种⼯具应系挂在操作⼈员⾝上或放在⼯具袋内，不得掉落；

4.3 装拆模板时，上下应有⼈接应，随拆随转运，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚⼿板上和抛掷；

4.4 装拆模板时，必须采⽤稳固的登⾼⼯具，⾼度超过2m时，必须搭设脚⼿架，装拆施⼯时，除操作⼈员外，下⾯不得站⼈，⾼处作业时，操作⼈员应挂上安全带，所有作业⼈员必须戴安全帽；4.5 安装墙、柱模板时，应随时⽀撑固定，防⽌倾倒；

4.6 预拼装模板的安装，应边就位边校正、边安设连接件，并加设临时⽀撑稳固；

4.7 预拼装模板垂直吊运时，应采取两个以上的吊点，⽔平吊运应采⽤四个吊点，吊点应作受⼒计算，合理布置；4.8 预拼装模板应整体拆除，拆除时，先挂好吊索，然后拆除⽀撑及拼接两⽚模板的配件，待模板离开结构表⾯再起吊；4.9 拆除承重模板时，必须先设⽴临时⽀撑，防⽌整体突然坍落。5 池底板侧模板⽀⽴5.1 池底板侧模板⽀⽴

池底板侧模应在钢筋绑扎前进⾏。其⼯艺流程：放线→拼⽴钢模板→⽀撑。5.1.1放线：⽤墨⽃在砼垫层上弹出⽴模线。5.1.2 拼⽴钢模板：

1）按模板图选⽤钢模板，⽤U形卡连接拼缝，U形卡间距300mm左右，模板端头连接不少于2个U形卡。2）现场散拼侧模采⽤横拼法，先连接第⼀层的横板端⾯，转⾓处⽤阴（阳）⾓模板，必须时⽤搭接模调节50mm以内的拼装尺⼨，（也可⽤⽊板调节）。

3）将竖钢楞⽤钩头螺栓和扣件与第⼀层模板连接后，再拼装第⼆层模板，然后将第⼆层钢模板与竖钢楞连接。上下层模板错缝时竖钢楞的间距⼀般不⼤于1.5m。上下层模板不错缝时竖钢楞的间距⼀般不⼤于900mm，并保证每块模板有两道竖钢楞，竖钢楞每道两根，以利扣件连接。

4）⽔池底板⼀般厚度在60cm以内，侧模横钢楞有上下两道即可。横钢楞每道两根，⽤钩头螺栓和扣件与钢模板连接，⼀般连接在横竖钢楞的交接处。

5.1.3 ⽀撑，在侧模外侧地⾯打钢管桩，钢管桩⽤⽔平钢管（带管）⽤管扣连接。带管与侧模的间距应保证斜撑与模板的夹⾓不⼩于45°。平撑⽤管扣件连接顶在下横钢楞和带管之间，斜撑顶在上横钢楞和带管之间。在底板侧模⾼度不⾼的情况下，专⽤斜撑可⽤枋（原）⽊替代。

5.2 池壁吊模⽀⽴。池壁根部导墙（100mm-300mm）应与池壁底板砼⼀起浇筑，因此⽽产⽣吊模。除在⽊模板中介绍的⽅法外，为减少⽀承构件，也可以采取⽤钢筋凳承受吊模的重量，内外池壁的侧模应分别⽤钢筋凳⽀承，不得⽤穿过池壁的钢筋⽀承。

池壁吊模应在池壁钢筋绑扎后进⾏⽀⽴。其⼯艺流程：安钢筋凳→⽀模板→⽀撑。

5.2.1 安钢筋凳：⽤直线控制钢筋凳的位置，钢筋凳的间距应由横钢楞的长度控制，每块预拼的侧模不少于2个钢筋凳，钢筋凳⽤φ20的钢筋头焊制,安装调整好位置后,应与底板下层钢筋点焊,必要时增加附筋连接。

5.2.2⽀模板：侧模可先进⾏预拼，预拼长度视吊装⼿段⽽定。垂直的侧模板拼装⽅法同底板侧模，腋⾓侧模需将竖钢楞煨弯成设计⾓度，⽤腋⾓钢模和平钢模组装。⽤对拉螺栓锁紧内外侧模的横钢楞。

5.2.3 ⽀撑：外侧模采⽤管扣件作⽀撑连接，⽅法同底板侧模，这种⽀撑⽅式的好处就在于能起到撑、拉两种作⽤，内侧模可不作⽀撑。5.3 池壁侧模⽀⽴

池壁侧模应在底板砼终凝，导墙施⼯缝处理、钢筋整理补扎好后进⾏。内、外侧模⽀⽴⽅法同底板侧模，随着模板的接⾼，横钢楞应随着增设，横钢楞每750mm设⼀道（双楞），对拉螺栓⽔平间距控制在1200mm以内，垂直间距同横钢楞。内侧模可⽴到池顶腋⾓下100-300mm⾼处，外侧模应分层⽀⽴，⼀次⽀⽴⾼度1.5m，随着砼上升，再⽀⽴上⼀层。5.4 池内柱模板⽀⽴

柱模板应分三次⽀⽴模，柱基和柱帽模板采⽤⽊模。其⼯艺流程：放线定位→⽀模板→⽀撑。

5.4.1 放线定位：在柱基砼施⼯缝处理好、钢筋绑扎完后，在柱基砼上弹出⼗字轴线，⼗字轴线不能单柱施放，应将池内柱按排、列，⼀根直线放出。然后对称分出⽴模线，⽤短钢筋头或⾓钢头，焊在柱⾓⽴筋上平齐⽴模线，作为柱定位基准。柱⾝⽴模线外侧⽤砂浆找平。

5.4.2⽀⽴柱⾝模板：柱⾝模板采⽤竖拼。先将柱⼦第⼀节模板就位，⽤连接⾓模拼好，⾓模应⾼出平模，校正调好对⾓线，并⽤柱箍固定。然后拼接第上⼀节模板，直⾄柱全⾼。各节组拼时，要⽤U型卡正反交替连接⽔平接头和垂直接头，在安装到⼀定⾼度时，要进⾏临时⽀撑，以防倾倒。柱⾝模板上应留门⼦板洞⼝，以利砼下料和振捣。具体做法是：在⼀⽅模板上采⽤1.5m、0.45m 平模交替上升，0.45m平模等下节砼浇好后再封上。柱⾝箍的垂直间距⼀般为