采用钻孔桩基础， 根据地质条件可分别采用回旋钻或者冲击钻钻孔， 钢筋笼现 场绑扎,汽车吊吊沉钢筋笼.柱式墩模板采用整体式钢模，一次浇筑成型;肋板式 台、薄壁墩等的模板采用大块钢模板,龙骨采用型钢加劲， 并采用对拉螺栓固定， 外用脚手架支撑，确保墩台施工时所必须的强度、刚度和稳定性.台帽及盖梁的 模板采用定型钢模板,钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎，混凝土统一由拌合 站拌制， 砼运输车运输。 现浇箱梁混凝土采用拌和站集中拌和， 混凝土运输车运 输至现场，砼泵送入模。预制梁板由预制场统一预制、统一安装，预制箱梁、 T 梁采用用架桥机进行架设,预制空心板采用汽车起重机架设。特大桥现浇连续钢 构采用挂蓝悬浇施工。
涵洞工程基坑采用人工配合挖掘机开挖,混凝土采用拌和站集中拌和，混凝 土运输车运输至现场。 墙身模板采用定型大块钢模板， 钢筋集中加工， 现场绑扎 成型。混凝土浇筑采用汽车吊配吊斗入模，机械振捣密实。
施工方法 1、钻孔桩施工
对于河流中的桩基础普通采用围堰筑岛的方案施工。。 桩基础施工技术要点如下: ⑴、埋设护筒
护筒用厚 5mm 的钢板制作，其内径大于钻头直径 200—400mm。护筒的埋设 深度不小于 1。5m~2.0m,并高出施工地面 0.3m，埋设准确、稳定。
⑵、钻机定位
钻机中心对准桩中心，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不 发生倾斜和位移。
⑶、泥浆制备
采用自然造浆方式进行护壁。 针对不同地层的地质特性， 根据以往施工经验 配制调整泥浆，并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体 率、失水率等指标。泥浆循环使用,废弃泥浆经沉淀处理后外运,以保护环境。
⑷、钻孔
钻孔开始时，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以慢速开始钻进,使护筒 脚处有坚固的泥皮护壁，钻至护筒脚下 1。0m 后,按正常速度钻进。
⑸、清碴
清碴采用泥浆循环的方式进行。 ⑹、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量符合质量要 求和设计要求,为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件，当钻孔达到设计深度后 即住手钻进，此时提起钻头，边清碴边补充泥浆。灌注砼前，孔底沉淀厚度符合 图纸要求.
⑺、吊放钢筋笼
吊放钢筋笼采用吊车进行.钢筋笼长度大于 20 米时应分段绑扎，焊接时,先 将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接,逐段焊接逐段下放。
⑻、导管安装
导管用Ф250mm 的钢管，壁厚 5mm，每节长3。0~5。0m，配 1~2 节长 1.0~ 1。5m 短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
⑼、第二次清孔
安放钢筋笼及导管就绪后， 再利用导管进行第二次清孔。 清孔的方法是在导 管顶部安装一个弯头和皮笼， 用泵将泥浆压入导管内， 再从孔底沿着导管外置换 沉碴。复测沉碴厚度在规范要求范围以内，即将浇筑水下砼。
⑽、灌注水下砼
砼在拌和站集中拌和，混凝土运输车运输,浇筑用汽车起重机安拆导管，提 升料斗。首批砼数量要经过计算，开导管用砼隔水栓。在整个浇筑过程中,导管 在砼埋深 4~6m。浇筑完成时桩顶混凝土设计高程比设计高程高出 0.5— 1m.
⑾、检测
钻孔桩内混凝土达到一定强度后破桩头， 采用声测方法进行检验， 发现问题 根据情况做出妥善处理。
2、承台、系梁施工
对于水中承台普通采用围堰筑岛的方案施工 钢套箱施工工艺如下: (1)、钢套箱制作
钢套箱委托专业制作厂家设计制作，制作完成后于现场交货。 (2)、整体吊装下沉
先在栈桥上搭设拼装平台，拼装完并将顶部部份支撑安装好后，采用 2 台50t的吊机起吊就位 . (3)、堵漏封底和抽水堵漏
在钢套箱顶面布置和安装导管和漏斗，采用与灌注钻孔桩水下砼相同的 工艺浇注水下 C40封底砼.
(4)、抽水堵漏
封底砼强度达到设计强度(试件试压 )时，用水泵抽水，对个别板缝渗水 可在套箱内用棉絮塞填堵漏。
(5)、钢套箱拆除
墩身完成后，进行钢套箱拆除。先将钢套箱四周砂砾开挖出来 ,再由潜水 员拆除拼接缝处连接螺栓，用起重机取出钢模，逐边逐边取出。
承台、系梁施工工艺如下： ⑴、基础开挖
先初步放样，划出系梁和承台边界，用机械配合人工开挖,人工清理四周及 基底。对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。
⑵、测量放样
下部承台、系梁开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩, 控制钢筋绑扎和模板调整,严格控制好顶面标高.
⑶、钢筋下料成型及绑扎
钢筋在钢筋加工场地集中下料成型， 编号堆放， 运输至作业现场， 进行绑扎。 钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎， 绑扎中注意钢筋位置、 搭接长度及接头 的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收.
⑷、支立模板
承台和系梁模板均采用大块钢模拼装,用槽钢或者角铁做肋。底口、中部、上 部均用φ20 对拉螺杆， 外侧用方木支撑固定.模板拼装时严格按照设计图纸尺寸 作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。
⑸、浇注砼
钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌合，砼运 输车运输.拌合中严格控制材料计量,并对拌合出的砼进行坍落度测定.
承台、系梁砼均采用吊车配吊斗浇注。浇注中控制好每层浇注厚度,防止漏 振和过振，保证砼密实度.砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的 初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。
⑹ 养生
砼浇注后要及时覆盖养生，时常保持砼表面湿润。 3、墩台身施工 ⑴、模板工程 ①模板的选择
墩柱模板采用整体式定型钢模,模板委托专业厂家制作。薄壁墩、肋板式桥 台等模板选购大块定型钢模。
②模板及脚手架安装
圆柱施工时根据柱高选择模板在现场拼装， 拼装成节后由吊车吊起安装， 通 过风缆固定。为防止露浆，模板接缝处夹胶条或者海绵条止浆。
脚手架的立面、 平面均应安装坚固， 并能抵挡振动时偶然撞击。 支架立柱应 在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部份必须安置在可靠的地基上。
薄壁墩、 肋板式桥台模板采用大块钢模板， 由吊车吊起安装， 龙骨采用型钢 加劲，并采用对拉螺栓固定，外用脚手架支撑，确保墩台施工时所必须的强度、 刚度和稳定性。
⑵、钢筋工程
钢筋在进场前进行抽检， 杜绝不合格品进场。 进场的钢筋全部堆放在钢筋棚 内,在钢筋加工车间内加工.
钢筋的接头采用焊接， 在施工中尽量采用闪光对焊， 当施工条件不允许时采 用电弧焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊.钢筋安装可采用全部配筋点焊 成型后吊装就位或者直接在墩台上绑扎， 在不同高度处绑扎适量的垫块保证保护层 厚度.
⑶、墩台身砼浇筑 ①砼的拌和及运输
混凝土由混凝土拌和站集中拌和,运输采用混凝土输送车.
②浇筑混凝土
墩台身混凝土采用吊车配吊斗入模。
砼采用分层浇筑，每层厚度不超过 30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层 砼。混凝土灌注时的自由倾落度控制在 2 米以内，高于 2m 使用串筒缓冲。
③砼振捣
浇筑砼时， 采用插入式振动器振捣密实。 插入式振动器挪移间距不超过振动 器作用半径的 1。5 倍,与侧模保持 5~10cm 的距离，且插入下层砼 5~10cm,每一 处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒， 避免振动棒碰撞模板、 钢筋及其他预埋 件。
④拆模养生
在砼浇筑完成后,对砼裸露面及时进行修整、抹平,砼浇筑完 2~3 小时后覆 盖塑料薄膜浇水养护， 派专人负责此项工作。 混凝土强度达到要求后拆模， 拆模 后用塑料薄膜包裹后继续洒水养生。
4、盖梁施工
桥墩盖梁模板的支撑采用墩柱预留孔洞法，在两柱上预留Ф100mm 孔洞，施 工盖梁时孔内穿入圆钢，圆钢上横 40 工字钢，工字钢上横 15×10 方木.盖梁模 板采用定型钢模，底模平铺于方木上，侧模用对拉螺杆及钢管架连结固定.
盖梁钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎。
混凝土统一由拌和站拌制， 混凝土运输车运至工地， 通过吊车配吊斗注入模 内.盖梁浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式，上层与下层先后浇筑距 离应不小于 1。5m，每层浇筑厚度为 40cm，浇筑时采用插入式振捣器振捣。
盖梁浇筑完成后， 当强度达到 2。5Mpa 时， 可拆除侧模,并覆盖草袋,洒水养 护 7~14 日，盖梁支架、底模待混凝土强度达到设计强度 70％时拆除。
5、预制箱梁、 T 梁施工
预制箱梁、预制 T 梁施工工艺类似，下面以预制箱梁施工方法说明. 1、制作台座
台座采用 C25 混凝土现浇，边缘镶角钢，上铺 4mm 厚钢板。 2、模板制作安装拆 ⑴、箱梁模板设计方案
箱粱外模采取分段整体装拆式,以 5m 长为一个整体， 内模采取“分片装拆式
\"，在场外 5m 拼成一个整体，整体吊装就位。箱梁模板主要有外模、内模两种， 外模、内模面板均采用厚 4mm 的钢板。为有效反抗箱梁腹板的侧压力及施工方便, 外模与外模骨架形成整体式的桁架式结构。 内模为施工方便， 一个断面由 7 节组 成，每节之间用 U 形卡连接， 同时每节模板加工成上窄下宽的八字形， 利于拆模。
⑵、模板加工制作
每套模板加工完毕后， 应按整片梁在空地进行试拼装， 对不合适之处进行及 时修理、校正,然后编号，确保模板支立时不混淆,模板与混凝土接触面刷脱模剂 ; 其余面刷防锈漆。
⑶、模板装拆
箱梁内、外模按标准段 5m 长设计，整体运输、吊装,按号就位。为防止模板 间露浆,外模板与台座之间用海绵条止浆，模板之间用胶条止浆。外模通过龙门 吊使模板初步到位， 与混凝土接触面的外模底端的固定用拉杆拉紧。 通过外侧可 调钢支腿的升降微调模板的垂直度、 水平度及高度位置， 模板骨架上口用 2 根槽 钢组合成方钢作为水平拉杆,可达到加强整体刚度及混凝土浇筑时模板不容易移 位的作用.
箱梁内模待钢筋绑扎、波纹管铺设验收合格后即可安装,内模在台座外先 5m 安装成一个整体， 用龙门吊运到相应位置， 内模下口搁置在混凝土垫块上， 内外 模之间用钢筋固定保证箱梁腹板厚度。 箱梁内底模采用人力安装， 待箱梁底板混 凝土浇注结束后即用底模盖上，使用可调钢支腿升降，底脚支设在盖模上,从而 可防止浇筑箱梁腹板混凝上时内底模的上浮.
模板的拆除原则是先装后拆、后装先拆。箱梁外模拆除时，先松动并拆除上 部方钢拉杆,再下降可调钢支褪以及松动泥凝土台座拉杆螺栓 ,利用模板与骨架 的自身分量脱离顶板及腹板混凝上,然后卸除混凝土台座拉杆螺栓，利用龙门吊 进行模板的起吊和倒运。 箱梁内模拆除时分节卸除内模板人力搬出。 模板拆除后 将模板水泥浆清理干净，涂好脱模剂待用.
3、钢筋加工
钢筋绑扎分两步， 第一步在钢筋加工台座上将底板、 腹板筋先行绑扎， 用龙 门吊运至台座上进行拼接， 第二步在模板安装后绑扎顶板筋。 钢筋绑扎原则是非 预应力筋应避让预应力筋位置；细钢筋应避让粗钢筋.
在绑扎腹板钢筋筋的同时,应将预应力波纹管固定.在固定波纹管前， 在箱梁
侧模上弹线以确定波纹管位置， 弹线时以波纹管底部外径为基线， 弹线位置应根 据设计的预应力钢筋曲线布置图确定。 待箱梁钢筋骨架就位， 再把波纹管支架焊 接在箍筋上。支架间距不大于 60cm，在完成支架钢筋制作后,即可铺设波纹管, 波纹管安放顺序为由下往上。波纹管长度方向应平宜、圆滑,位置应准确，接头 应平顺严密，不阻塞不漏浆.波纹管在安装过程中应尽量避免反复弯曲，以防管 壁开裂,同时,还应防止电焊火花烧伤管壁。
4、混凝土工程
对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度(垫块)及模板进行检查并经 批准后，才干浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中杂物。
⑴、浇筑
箱梁混凝土在预制场砼拌和站集中搅拌， 龙门吊吊斗运输入模。 混凝土浇捣 先从底板浇起， 待内底模盖上后， 再分层浇捣腹板混凝土， 每层控制在 25cm 内， 逐步对称地向前推移。混凝土布料不宜过于集中,以免将波纹管压跨。箱梁顶板 以下混凝土用附着式振捣器振捣为主， 人工配合插入振动棒为辅.混凝土振捣时， 振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道，破坏预应力筋状态。
⑵、养护
箱梁养护采用覆盖洒水养护，覆盖使用麻袋或者塑料布,指定专人负责洒水。 5、预应力施工
钢绞线采用人工穿束。 待混凝上强度达到设计标号的 90%后开始张拉正弯矩 预应力筋,采用两端对称张拉.预应力张拉以张拉应力和伸长值进行双控， 以钢束 伸长量进行校核.张拉程序为 0→初应力→ δ(持荷 2min 锚固)，初应力为张拉 力的 15％ .若实际伸长值和计算值之差超过±6％时,应住手张拉,分析检查出原 因并处理完后方可继续张拉.
6、孔道灌浆及端部封裹
在预应力筋张拉后的 24h 内，检查钢铰线和锚具无异常现象即进行孔道压 浆，压浆前用清水冲洗孔道，如有积水用空压机排除。从一端压浆后，直到所有 泌水孔冒出浓浆后，住手压浆， 1h 后二次压浆以提高密实度.压浆结束后，锚端 外露钢铰线用砂轮切割机切断，但应保留 50mm，用细石混凝土封裹锚端并及时 养护.
7、移梁、存梁
在梁体上标记生产日期、桥名、孔号、板号、摆布幅桥等,龙门吊两端同时 起吊,移至存梁场存梁,堆积层数不超过 3 层。
8、箱梁架设 ⑴、施工准备工作
为控制箱粱的横向和纵向位置,在盖梁上进行标高、 轴线测量， 弹上十字线， 安装暂时支座。
检查粱的编号与平面图上编号是否一致,梁上的其他预埋件等数量、规格质 量是否与设计相符。梁的两端弹出梁的中心线和梁的支承中心线。
检查架梁设备，确保龙门吊、架桥机等大型专用设备性能完好，加油、更换 已磨损的零配件，所实用具、滑轮、运梁车等都经过检查合格,横移和纵向运输 的重型轨道铺设合格。
⑵、箱粱起吊运输
箱梁吊装采用钢丝绳捆绑式两点吊，吊点位于箱梁端头 1m 处，在预制箱梁 的混凝土台座上预留槽口，槽口内穿钢丝绳.箱梁张拉时由于起拱，槽口上盖板 在吊装穿钢丝绳时可抽取。运输使用专用运梁轨道平车。
⑶、箱梁安装
箱梁由架桥机架设.运梁台车在机电的驱动下，沿运梁轨道将箱梁送至架桥 机导梁下面待喂梁，用架桥机导梁上的 2 台起重机，将构件吊运到安装的跨间, 架桥机导梁在 2 台机电驱动下横移到安装位置，构件就位到支撑面上,一孔梁架 完后，运梁轨道向前铺设，架桥机向前行走，安装横移轨道继续安装箱梁.
6、预应力现浇连续箱梁施工 1、支架设计
⑴、 支架地基处理： 支架地基应尽量保持平整,并有一定横坡， 以利于排水。 ⑵、支撑架架体基本要求：地基要求沉降量小;支架刚度大，各跨间的刚度 基本一致、变形小，地基与支架的累计变形不得大于 1/400 的要求。
⑶、在搭设支架时，支架的压缩变形与地基沉降变形之和不得大于 1/400 跨径.
⑷、箱梁支架搭设基本要求：支架横桥向间距为 1m，但在梁肋处应加密， 支架顺桥向的间距为 1m，在墩身附近也要加密，支架的层间距(步距)为 1m。
⑸、 支架搭设注意事项： 搭设支架时， 立柱应在纵横两个方向上采用不同长
度的立柱构件呈梅花形布置,使接头不集中在同一高度上.
⑹、当支架搭设至三层后应对支架单元(每跨)分别进行操平，将水平杆全 部调平， 并对所有立柱底座进行调平顶紧， 不得有松动现象， 保证上部荷载能传 递到地基。
⑺、在同一支架单元范围,应注意确定合理的起步高度，避免将可调支座调 到极限高度。接点连接应平顺,密切、坚固。立柱垂直度控制在 0。5％且不大于 50mm。
2、预压及预拱度设置
通过预压观测支架在设计恒载作用下支架、地基等的弹性与非弹性变形情 况，消除非弹性变形，依据观测的弹性变形情况设置预拱度。预压在底模、侧模 安装完成后使用砂袋预压.
3、箱梁钢筋加工
钢筋在现场钢筋棚加工制作， 然后人工就位绑扎成型， 并按设计与施工规范， 保证钢筋骨架安装准确，钢筋接头方式为：直径 d ≥25mm 者采用机械连接，其 余采用绑扎接头， 接头位置合理布置在施工规范要求以内； 砼浇筑前将波纹管安 装坚固、准确，接头密合、弯曲圆顺、位置准确，锚垫板平面与孔道轴线垂直； 波纹管采用焊接“＃”字钢筋架定位，位置应准确，固定可靠，其接头部位应保 证不漏浆，防止砼砂浆流入管内.
4、模板施工
箱梁模板系统主要由底模、侧模和芯模构成。梁体外模采用大块钢模或者 1.5cm 厚竹胶板面贴塑料板；芯模采用钢木组合模板;模板支撑采用φ48mm 钢管 及配套扣件。模板表面贴硬塑料板并涂刷脱模剂， 脱模剂采用石蜡加清机油制作， 保证箱梁尺寸准确，外表平整光洁美观 ,箱梁底板应考虑按规范要求设预拱度 , 纵向预拱度做成二次抛物线。施工人孔留设在梁跨五分之一处。
5、支座安装
支座安装前应全面检查,看零件有无丢失、损坏.将上支座板与地脚螺栓按设 计要求放好,再浇灌上部混凝土。下支座板与墩台的连结预留地脚螺栓孔,孔的尺 寸应大于或者等于三倍地脚螺栓的直径， 深度稍大于地脚螺栓的长度。 孔中灌注环 氧树脂砂浆。支架落架完毕后，及时拆除上下连接螺栓.
6、砼浇筑
砼施工前对标高、尺寸、支架、模板、钢筋等检查完毕，做好砼浇注前的准 备工作，砼为采用拌合机拌合,泵送入模浇筑,机械振捣，构件竖向分两次浇筑， 施工缝留设在顶板下， 第一次浇注底板和侧板， 第二次浇筑顶板砼。 当第一次混 凝土(即梁体底板和腹板混凝土)并达到一定强度后再次清理施工缝，安装箱梁 顶板钢筋。 经自检和监理工程师检验合格后方可浇注第二次混凝土 (即梁体顶板 混凝土)。浇筑完成的砼初凝后， 浇水养护,使砼表面处于湿润状态， 养护期不少 于 7~14d。
7、预应力张拉
连续箱梁纵、 横向设置有预应力束， 张拉前必须将所有张拉设备配套编号进 行检校，检校合格后方能进行预应力张拉，张拉时必须按检校时编号配套使用， 如换千斤顶或者油泵， 压力表,必须重新检校后使用。 作好检校记录,当箱梁砼强度 达到设计强度 90％，按设计顺序张拉预应力钢绞束。钢绞线张拉采用双控，即 以应力控制为主,伸长量做为校验，并作好张拉记录。理论伸长值与实际伸长值 的偏差,不得超过规范规定 6％，否则，应住手张拉，查明原因并采取措施后再 继续张拉.在张拉预应力钢绞线时，按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉。
张拉步骤： 0→初应力 0。15 σcon→ 1。0 σcon (持荷 2 分钟) →锚固。 8、真空灌浆
张拉完成后,切除外露钢绞线，清水冲洗，高压风吹干，然后采用保护罩或者 无收缩水泥砂浆封锚。 清理锚垫板上的灌浆孔， 保证灌浆通道畅通。 确定抽真空 端及灌浆端，安装引出管、球伐和接头，并进行检查。搅拌水泥浆使其水灰比、 流动度、泌水性达到技术要求指标。启动真空泵抽真空,使真空度达到-0.08~-0。 1Mpa 并保持稳定。 启动灌浆泵， 当浆体达到要求稠度时， 开始灌浆.灌浆过程中， 真空泵保持继续工作。待真空端的透明波纹管中有浆体通过时,关闭空气滤清器 前端的阀门,稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体 相当时,关闭抽空端的所用阀门.灌浆泵继续工作，在≤0.7Mpa 下,持续 1~2 分 钟。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆.拆除外接管路、附件，清洗空气滤清 器及阀等.完成当日灌浆后,必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净.安装在压浆 端及出浆端的球伐,应在灌浆后 5 小时拆除并进行清理。
9、支架拆除
待所有预应力钢绞线张拉完毕，混凝土强度达到 95%以上后，拆除支架。其
拆除顺序应从跨中部向两支座方向对称拆卸。拆卸后的支架构件及其他材料应及 时运送到存放点，堆码整齐。存放的支架构件要遮盖密实，防止日晒雨淋.
涵洞施工
⑴、盖板涵、盖板通道施工 ①施工放样
施工前组织测量放样，放样轴线、高程，准确放出基础位置,对设计确定的 涵洞的位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形 地貌有出入的，及时与设计、监理联系，必要时进行变更设计。
②基础施工
基坑开挖:基坑开挖放坡 1:0.5，采用挖掘机械开挖，人工配合。当基坑开 挖至设计高程时，对基坑高程及位置进行检验.
地基处理：地基承载力不满足设计强度时，按设计要求对基底进行处理。 基础砼施工： 混凝土基础施工时采用标准组合钢模板。 安装模板前， 复核基 底标高和中线,放出基础边线,安装模板。 混凝土拌和站集中拌和， 混凝土输送车 运至现场。
片石砼基础施工:在浇筑完一层 30cm 厚的混凝土后,码放片石,片石一半插 入砼中，一半外露，以便与上层砼连接,片石混凝土中片石数量应满足设计和规 范要求，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼.片石离开模板距离应在 150mm 以上.
③台身施工
混凝土统一由拌和站拌制 ,混凝土运输车运至工地 ,通过吊车配吊斗注入模 内。 墙身浇筑采取斜向分段、 水平分层连续浇筑的方式， 上层与下层先后浇筑距 离应不小于 1.5m，每层浇筑厚度为 30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。 混凝土灌注时的自由倾落度控制在 2 米以内，高于 2m 使用串筒缓冲。浇筑时采 用插入式振捣器振捣。
砼浇筑完成后，当强度达到 2.5Mpa 时，可拆除侧模,并覆盖草袋,洒水养护 7~14 日.
④盖板施工
钢筋混凝土盖板在预制场集中预制， 安装时采用汽车运输,汽车吊吊装就位. ⑤附属工程施工
主体工程完成后,施工洞口八字墙,隔水墙，铺砌浆砌片石等。
⑵、圆管涵施工 ①施工放样 同盖板涵施工。 ②基础施工
基坑开挖：同盖板涵施工。
地基处理:基坑开挖完成后，如果地基承载力不能满足设计要求，则需要对 地基进行处理。地基处理完成并检验合格后,施工下道工序。
砂砾垫层：施工砂砾垫层时，垫层要分层进行施工，采用人工摊铺，小型振 动夯夯实。检验合格后,施工基础砼。
基础砼施工:混凝土基础施工时采用标准组合钢模板， 安装模板前,复核基底 标高和中线，放出基础边线，安装模板。混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车 运至现场。
基础砼分两次进行浇筑， 先浇筑管底以下基础部份， 预留管壁厚度及安装管 节座浆混凝土 2~3cm，待安装管节后再浇筑管底以上部份。
③管节安装
管节安装采用汽车吊吊装， 人工配合安装。 管节在对头拼接时， 填塞缝隙的 沥青麻絮，上半圈从外往里填塞，下半圈从里向外填塞，填塞完成后,在内圈拼 接处涂抹两层热沥青.
④附属工程施工
主体工程完成后，施工洞口八字墙,砌筑隔水墙，铺砌浆砌片石等。 ⑶、箱涵施工 ①施工放样
施工前组织测量放样,放样轴线、高程,准确放出基础位置。 ②基础施工
基坑开挖放坡 1：0.5，采用挖掘机械开挖，人工配合。当基坑开挖至设计 高程时，对基坑高程及位置进行检验.
当涵底地基承载力不满足设计要求时，要严格按软基处理要求进行施工. 基础砂砾垫层用人工摊铺,小型振动夯夯实，每层厚度不大于 15cm。混凝土 基础施工时采用标准组合钢模板， 安装模板前， 复核基底标高和中线， 放出基础 边线,安装模板。混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场.
③主体施工
基础施工完毕经检验合格后， 复核基础标高和中线， 放出箱涵边线， 安装模 板。箱涵采用就地浇注工艺,全箱分为二阶段浇注。第一阶段浇至底板内壁以上 30cm，待底板混凝土达到 70%以上强度后再浇第二阶段即墙身和顶板，并且翼墙 砼与涵身砼同时浇筑.在进行第二阶段浇注时，混凝土由砼运输车运至工地，通 过吊车配吊斗注入模内.墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式，上 层与下层先后浇筑距离应不小于 1。5m,每层浇筑厚度为 30cm，且在下层砼初凝 前浇筑完成上层砼。混凝土灌注时的自由倾落度控制在 2 米以内，高于 2m 使用 串筒缓冲。浇筑时采用插入式振捣器振捣.砼浇筑完成后，当强度达到 2。5Mpa 时，可拆除侧模,并覆盖草袋，洒水养护 7— 14 日。
④附属工程施工
主体工程完成后,施工洞口、翼墙等附属工程的施工。
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