标准化引领企业产品质量提升路径浅述

摘要：对于企业管理中的多体系、多工具一起应用中的情况，运用标准化良好行为活动，实施系统策划、综合梳理、全域融合、体系构建。另外，以技术标准体系的深化管理为例，使技术标准在落地层面的协调性和一致性实现，通过标准化，从而引领产品质量更好的提升。

关键词：引领，企业标准化，质量提升

1走进标准化，开展企业标准化良好行为活动

当前企业在不断引进新的管理工具的同时也面临着多体系、多工具同时运行落地的困扰。企业一方面要秉承国家相关法律法规、政策要求外，还需执行地方和行业的要求，如装备行业需要承接和落实装备承制资格审查、业务巡查标准、能力认可、监修条例、工艺纪律检查、“五管控”要求、安全及保密要求、机关发文等各类规定条例。另一方面，企业为了不断促进和驱动自我发展，不断引入并应用各种先进的管理理念和方法，如质量管理系统、环境、安全及职业健康管理体系、卓越绩效、精益生产等。久而久之，企业建成并运行了多种管理体系，由于这些体系和制度没有进行过有效整合，造成体系之间相互脱节甚至冲突的情况，加上这些体系或制度以一个或几个部门展开，由于职责分工造成的边界效应加剧了“管理体系孤岛”问题，标准交叉重叠又覆盖不全的“补丁”标准、标准未充分衔接相关法律法规、上层标准、实际应用的“空头”伪标准及最佳实践等、标准未能与时俱进、改进创新，避难就易，导致标准落后僵化的“黄历”标准等现象在企业中普遍存在。企业标准化管理如果不能系统、全域、科学开展，反而会导致管理成本越来越高、工作效率越来越低、疲于应付的问题日益凸显，这与企业管理体系化、流程化、信息化的发展需求完全不相适应。 2重构标准化，实现企业标准体系全方位融合

加深领导认识，进行周密部署。企业高层领导应深刻认识到企业只有先搞好标准化，才能实现生产与管理的规范化、科学化，才具备发展信息化管理的土壤。企业领导应形成在企业战略引领下，明确企业标准化方针、目标，把提升标准化管理水平纳入了年度主线工作，作为企业管理改进重点措施来抓，并成立以最高管理者为主任、技术分管厂领导为副主任、各厂领导、部门主管组成的标准化管理委员会，确立了制定、执行和持续完善标准是不断提高质量、提升管理水平、提高经济效益的基础方法，制定了各年度具体实施计划，责任到人、分步实施，系统推进标准化建设工作。

全域融合，体系构建。通过识别企业内外部环境，分析各体系标准共同部分、个性部分、冲突部分、空白部分，依据企业标准体系系列国家标准要求，运用“标准化良好行为”原理和方法，开展标准化工作分析、紧紧围绕“结构化整合、文件化整合、运行检查改进整合”的思想，结合企业产品、管理特点，协调联动，确定企业体系化的标准体系，设计标准化管理标准，实现“流程文件”和“企业标准”的“简化、统一、协调、优化”。通过全员参与，在采用外部国家、行业标准的同时，以产品实现过程为链条依据国家标准中企业标准体系结构分类，编制产品、工艺等技术标准、岗位工作标准、各业务流程管理标准，构建以技术标准为主体、工作标准为基础、管理标准作保障的企业标准体系。

流程先行，统一规范。各标准体系以及标准的形成基于整体性、协调性、继承性、前瞻性的原则，以流程设计优化为先导，采取“以流程梳理牵引标准完善，

以标良创建拉动流程优化”的思路，分析各标准的程序，与其它标准、体系、信息化管理的接口及上下行标准继承关系，合理设定标准之间的兼容配套性，确定标准的流程链路。

传承创新，持续优化。运用PDCA模式，不断提升标准作为先进技术和管理经验的显性载体，充分发挥“管理可复制、技术可移植”的作用，实现外部法规要求与内部管理融合、制度建设与信息化建设的融合、职能管理与产品型号的融合、制度与行为的融合。通过全员参与，实现标准化管理的四个转变：意识上从“要我执行”到“我要执行”的转变，行为上从习惯做法到依法依标的转变，标准落实上从过程监督到以问题为导向的转变，改进创新上从单点到线、面、体系化持续PDCA升级优化。

3深化标准化管理，引领产品质量提升

（1）以文件体系结构化为催化剂，完善产品技术文件体系。以装备维修保障行业为蓝本，通过引入修理范围与验收技术要求（装备修理内控技术标准），重构标准-工艺-记录三个层级各种修理工程技术文件。依托数据库技术开展技术文件数据库化，完善各文件间的数据嵌套、引用（同一数据在系统中只需输入一次，解决技术文件之间信息串接问题），形成了结构化的技术文件体系通过信息化技术固化工程技术文件各类要求，工程技术人员只需将装备具体的技术要求进行消化吸收转化验证并固化，即可以一次编制无限次同质运用，技术文件结构化上线将引起企业技术文件管理理念、行为习惯上的变革，实现技术可移植、管理可复制。

（2）建立装备修理内控标准，完善预防性维修+管理模式。以普通标为最低修理要求，结合装备技术特点和历年来保障积累，形成各专业维修导则和单装备修理范围与验收技术要求，明确装备修理项目、技术要求和配套资源等要求，并据此大力推行“单装备预防性维修+恢复性修理工程技术方案”相结合的修理工程技术管理模式。装备首次修理前制定的单装备预防性修理技术方案，以标准工程单的形式重复引用到修理工程技术方案中，节省单装备修理技术方案编制时间。工程工艺过程控制采用“A+B”管理模式（预防性修理措施+恢复性修理措施），绑定修理要求与检验内容并运用到现场，有效解决工艺文件编制和执行“两张皮”的难题，A卡确保修理项目在装备执行和质量一致性，减少人为因素导致的质量偏离；通过B卡不断积累装备故障信息，形成装备常见故障排除汇编，为后续装备故障规律分析提供了可靠信息来源。

（3）紧跟新装备建设步伐，常态开展装备保障能力建设。以某型号批量修造开展保障力同步建设的经验总结为基础，系统策划、提前储备，将新装备保障能力建设作为专项职能纳入技术研发主管部门进行统筹和常态化管理，主要做法有：一是依据法规制度，制定装备修理能力建设管理规定、新装备试修管理规定、装备深修评估办法，固化装备能力建设时机、目标、周期、内容、要求、评估等，从管理上明确新装备能力建设管理要求，确保新装备能力建设的制度保障和机制建设；二是编制装备能力认可考评准备系列工作手册，形成一套能力认可准备工作标准，深化常态装备保障能力建设和能力认可标准化管理，并作为保障单位，将能力认可准备工作标准向地方装备技术保障大队推广应用。 4结束语

在企业管理中，标准化管理是其重要的组成部分，这项基础工作具有一定的综合性，在生产、经营和管理活动的全过程中贯穿，能够使企业技术进步加快、增强科学管理、规范管理的重要保证，企业要保证产品质量可靠、节能降耗、降

本增效，使企业转型和产品升级实现，就一定要具备更加坚实的标准化基础。企业通过对适应市场经济和行业发展的企业标准体系的建立，用标准化引领管理与技术的创新，将工艺方法改进，进一步更新工艺装备，将人员素质提升，提升产品质量，使企业管理的规范化、专业化、现代化、信息化、数字化更好的实现。 参考文献:

[1]人民日报评论员.高标准才有高质量[N].人民日报,2014-03-25（1）.