粉 化
现象：涂膜表面有一薄层粉化物，拭之即掉落。 原因：1)内墙漆用于户外，如环氧漆等；
2)过度稀释，漆膜太薄，树脂无法有效粘结颜填料；
3)底材太疏松，树脂过多渗入基底，无法有效粘结颜填料； 4)施工时基底温度过低，成膜不佳；
5)基底及环境湿度过高，重涂时间短，通风差，无法完全成膜； 6)基底碱性过高，漆膜被破坏； 7)测试时未够7天成膜期；
处理方法：1)铲除、清洁粉化层； 2)选用合适的涂料；
3)遵循施工规范，切勿过度稀释；
4)必要时需选用D05抗碱底漆封固基底； 5)保证施工环境符合施工要求。
起泡、剥落
现象：涂膜隆起成泡或破裂成皮。
原因：1)基底腻子以石膏粉、滑石粉、双飞粉为主，遇水膨胀， 顶起漆膜； 2)基底水分过高，向外扩散时其压力把漆膜鼓起，特别是透气性差的产品；
3)土建时防水处理差导致雨水通过裂缝或未上漆基面进入基底，或有漏水，扩散时破坏漆膜。
处理方法： 1)铲除所有起泡、剥落部分，若是由于腻子原因引起问题，铲除腻子并用合适的腻子重刮；
2)遵循施工规范，做好基底防水层，施工前对基底裂缝进行修补，保证基底水分含量符合施工要求，必要时在局部区域增加漆层以保证阻止雨水渗入。 褪色、变色
现象：涂膜颜色发生均匀或不均匀变化， 尤其是红色或黄色。 原因： 1)有机颜料耐候性较差，紫外线照射下变色； 2）基底碱性过高，渗出后破坏漆膜中的颜料 3)盐碱在表面析出；
4)深色若漆膜粉化，也会表现出颜色变浅。
处理方法： 1)选用较暗的颜色，通常会有较好的耐候性和抗碱性； 2)遵循施工规范，保证基底碱性符合施工要求，尤其是后修补部分； 3)使用合适的底漆封固基底。 泛 碱
现象：涂膜表面出现盐碱析出，在表面形成白色流挂或破坏漆膜附着力。
原因：1)基底水分、碱分或盐分含量过高，水汽将盐碱带出并在涂膜底层或表面析出；
2)土建时防水处理差导致雨水通过裂缝或未上漆基面进入基底，扩 散时将盐碱带出。
处理方法：1)铲除所有受影响而失去附着力之漆膜，待墙体充分干透，用草酸处理
后并用清水洗净，干透后再涂刷； 2)土建中严禁使用海沙；
3)遵循施工规范，做好基底防水层，施工前对基底裂缝进行修补，保证基底条件 符合施工要求；
4)使用合适的底漆封固基底。 水 印
现象：侧看涂膜，发现其表面有不规则斑块，光泽较低。 原因：1)基底水分含量过高； 2)有漏水、渗水；
3)施工时环境湿度过高。
处理方法：1)确保基底干透； 2)确保无漏水、渗水；
3)确保施工时各种条件符合要求； 4)必要时选用合适的底漆封固。
针孔、气泡
现象：涂膜中有针状小孔或气泡浮出或悬浮其中。 原因：1)基底或腻子过于疏松多孔，内含空气； 2)基底表面温度过高或涂刷后急剧加热干燥； 3)涂膜过厚或未干重涂；
4)喷涂时喷枪设置有勿，压力太高； 5)滚涂时使用劣质长毛滚筒； 6)刷涂时刷子移动太快；
7)涂刷前油漆经剧烈搅拌未及消泡。
针孔：（1、涂料粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中放不出来。 2、被涂工作表面有油污，水份。
3、喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离远。 4、涂层太厚，溶剂挥发困难。 5、施工场地温度高，温度大。）
气泡：（1、被涂物表面有油污、水份。 2、涂料本身耐水性差。
3、木材含水率高，不经干燥处理就施工。 4、稀释剂选用不合理，挥发太快。 5、干燥后放在高温、高湿中太久。 6、涂层过厚，溶剂挥发困难。）
处理方法：1)待干透后打磨受影响漆膜，重涂； 2)确保漆膜一次施工不会太厚并在干透后才重涂； 3)使用合适的底漆封固基底； 4)使用优质中短毛滚筒；
5)正确设置喷枪及控制刷涂速度；
6)若油漆被剧烈搅拌后应静置消泡后再涂刷。
针孔：（1、涂料粘度调配适当，并放置一段时间后再使用。 2、工作表面处理干净后再施工。
3、调整空气压力，一般为0.6mpa，掌握好喷涂距离。 4、一次涂层不能太厚，不超过30um。
5、适当加防潮剂，慢干水。）
气泡：（1、被涂物表面保持干爽洁净。 2、选用耐水、耐潮涂料。
3、要求木材含水率与当地平衡含水率相当（如北京10%）。 4、添加慢干水，调整挥发速度。
5、避免干燥后的涂层放在高温、高湿的位置。 6、不宜过厚，一次涂层不超过30um。） 缩 膜
现象：涂刷后油漆立即缩回，留下小孔或裸露区域。 原因：1)基底油脂、蜡抛光剂或硅树脂；
2)面层与底层体系不相容，如水性漆用于油性高光漆上。 处理方法：1)铲除受影响漆膜； 2)清洁并打磨表面后再重涂。 流 挂
现象：涂膜呈部分下垂状态。 原因：1)过度稀释； 2)漆膜一次施工过厚； 3)滚筒、刷子蘸料太多； 4)油漆干燥速度太慢。
（1、涂料粘度低，涂层过厚。
2、喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。 3、喷枪口径太大。
4、喷涂空气压力不均。
5、涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均。 6、被涂物表面过于光滑。）
处理方法：1)铲除受影响漆膜；
2)提高施工技术，确保漆膜一次施工不会太厚； 3)选用合适的稀释剂加快干燥速度。
（1、调配好涂料粘度，涂层厚度一次不能超过30um. 2、喷涂距离为150-300mm，并适当控制喷枪移动速度。 3、根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5～2mm。 4、施工中保持稳定的空气压力。
5、施工中涂料要多次充分搅拌均匀。
6、应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。） 渗 色
产生原因：1、底层未干即涂面层涂料。 2、有色硝基底上涂聚酯漆。
3、底层涂料中含有机颜料，上层涂料将底层涂料中颜料溶解而渗色。 排除方法：1、底层充分干燥后再涂面漆。 2、底层涂料和面层涂料配套使用。 3、应对底层涂料进行有效封闭。 发白
产生原因：1、施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。 2、涂料或稀料中含有水份。
3、施工中油水分离器出现故障，水份带入漆料中。 4、稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。 5、手汗沾污工件。
排除方法：1、调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干水。 2、注意选用正牌产品涂料。
3、修复油水分离器，避免水分进入涂层。 4、选用配套稀料。
5、戴布手套作业，将手汗沾污处打磨干净。 桔皮
产生原因：1、溶剂挥发快，涂料流平不好。 2、涂料自身流平差。
3、喷枪嘴口径大，涂料粘度高。
4、喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。 5、被涂表面处理不平整，影响涂料流平性。 6、涂料或稀料中吸收有水份。 排除方法：1、合理选用稀料。 2、调配好涂料粘度。
3、选择合适口径的喷枪。
4、空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离。 5、保证被涂物表面平整。
6、剩余涂料或稀料注意密封。 咬底
产生原因：1、底层与面层不配套，如硝基底漆，聚酯面层。 2、底层未干就涂面层涂料。 3、底漆层过厚。
排除方法：1、底层与面层涂料注意配套使用。 2、同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料。 3、不宜过厚，一次涂层不超过30um。 失光
产生原因：1、被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。 2、涂料和稀料中混有水份。
3、被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。 4、现场环境湿度大，大于90%，涂层极易发白失光。 5、现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。 6、空压机中的水份清除不净，混入涂层中产生病变。 7、稀释剂用量过多。
排除方法：1、清理好被涂物表面的杂质。 2、妥善保管好涂料，防止混入水份。
3、注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面平整。 4、调整室内温度或停止施工。 5、施工环境温度一般在10℃以上。
6、清除空气压机气体中的水份，保养油水分离器。 7、调整施工配比。 跑油
产生原因：1、涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。 2、被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱等其他杂质。 3、空气压力太大，喷枪与工件距离太远。 4、涂料的粘度过高或过低。
5、被涂物表面粗糙不平，打磨不完整。 6、环境被污染或喷涂设备被污染。
排除方法：1、处理好油水分离器，防止水份混入其中，或避免油蜡落在涂层表面。 2、清理被涂物表面。
3、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。 4、调配好涂料的粘度。
5、涂装前检查工件打磨程度是否平整、细致。 6、切断污源。 起粒
产生原因：1、作业环境较差。
2、固化剂加入量太多或搅拌不均。
3、涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过滤即使用。 4、超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均。 5、涂装不规范。 6、排尘系统不好。 7、稀料使用不配套。
排除方法：1、改善环境，避开污染源。 2、按要求配比，充分搅拌均匀。
3、有关容器须清洗好，使用前要选用合适滤网过滤。 4、先检查后使用。
5、工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。 6、改善排尘系统。 7、配套使用稀释剂。
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