典型零件的加工工艺路线专题

1、请根据下表选择加工精度为IT7级地铜合金圆柱表面地加工路线.

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 粗车 粗车—半精车 粗车—半精车一精车 粗车—半精车—精车—滚压(或抛光) 粗车—半精车—磨削 粗车—半精车—粗磨—精磨 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式超精磨) 粗车—半精车—精车—精细车(金刚车) 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨) 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨 加工方案 经济精度 IT11～13 IT8～10 IT7～8 IT7～8 IT7～8 IT6～7 IT5 IT6～7 IT5以上 IT5以上 经济粗糙度Ra /µm 12.5～50 3.2～6.3 0.8～1.6 0.025～0.2 0.4～0.8 0.1～0.4 0.012～0.1 0.025～0.4 0.006～0.025 0.006～0.1 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 主要用于要求较高的有色金属加工 极高精度的外圆加工 适用于淬火钢以外的各种金属 适用范围

粗车→半精车→精车→精细车<金刚车）

2、在表中序号处填空,补充完成冲孔凸模加工工艺过程.材料:T10A 硬度:56～60HRC

工序号 1 2 3 工序名称 备料 热处理 车 工序内容 锻件<退火状态）①：Φ15×60mm 退火,硬度达180～220HB 车一端面,打顶尖孔,车外圆至11mm；掉设备 车床 头车另一端面,长度至尺寸45mm；打顶尖孔 两头顶尖顶,车外圆尺寸0.04mm,9±0.04mm至要求. 7±4 5 6 检验 ②热处理 磨削 检验 淬火 使硬度达56～60HRC 0.430.43mm和140mm至磨削外圆尺寸100 ④磨床 线切割机床 磨床 要求 7 8 9 10 问题：

①根据零件图确定毛坯尺寸； ②填写入合理地热处理工序； ③根据要求填写合理地工序； ④根据前后工序填写所需要地床.

3、请根据以下导柱零件图和外圆柱表面地加工方案及加工精度表,制定出导柱地加工工艺路线.

③线切割 磨削 检验 钳工 切除工作端面顶尖孔,长度尺寸至53.5mm要求 磨削端面至Ra0.8m 检验 装配<钳修并装配,保证）

外圆柱表面地加工方案及加工精度

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 粗车 粗车—半精车 加工方案 经济精度 IT11～13 IT8～10 IT7～8 IT7～8 IT7～8 IT6～7 IT5 IT6～7 IT5以上 IT5以上 经济粗糙度Ra /µm 12.5～50 3.2～6.3 0.8～1.6 0.025～0.2 0.4～0.8 0.1～0.4 0.012～0.1 0.025～0.4 0.006～0.025 0.006～0.1 适用范围 适用于淬火钢以外的各种金属 粗车—半精车一精车 粗车—半精车—精车—滚压(或抛光) 粗车—半精车—磨削 粗车—半精车—粗磨—精磨 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式超精磨) 粗车—半精车—精车—精细车(金刚车) 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨) 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 主要用于要求较高的有色金属加工 极高精度的外圆加工

下料→车端面及中心孔→车外圆→检验→热处理→研中心孔→磨外圆→研磨→检验

4、请根据以下凸模零件图,制定出凸模地加工工艺过程.

凸模地工艺过程

(1> 备料：材料为Gr12,毛坯尺寸为∅20×55 mm.将轧制地圆棒在锯床上切断.

(2> 车削：粗车,留磨削余量,取0.5 mm.

(3> 热处理：淬火、回火,保证硬度在HRC58～60.

(4> 磨外圆：用顶尖顶两端磨外圆,刃口端磨光并保留工艺顶针凸台,其余磨合至符合图样要求.

(5> 去除工艺顶针凸台：去除工艺顶针凸台并磨平,保证总长度符合图样要求.

(6> 检验：检验工件尺寸,对工件进行防锈处理,入库.

5、请分析下图中地零件加工工艺.

凸凹模加工工艺过程卡

序号 1 2 4 5 6 7 工序名称 备料 钻孔 线切割 ②平磨 ③钳 ④平磨 工序内容 锻件<退火状态）①75×75×70mm 钻三个φ10地孔和三个φ14地孔 割出凸凹模地外形尺寸 磨两大平面厚度达要求 磨厚度到要求 总装配 问题：

①根据零件图确定毛坯尺寸；

②根据前后工序填写所需要地工序和机床； ③根据前后工序填写所需要地工序和机床； ④根据前后工序填写所需要地工序和机床.

6、填空补充完成下垫板加工工艺.材料：20# .硬度 42~45HRC.

工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 问题：

①根据零件图确定毛坯尺寸； ②填写入合理地热处理工序；

③根据前后工序填写所需要地工序和机床；

工序名称 备料 热处理 铣 ③平磨 钳工 钳工 热处理 平磨 检验 工序内容 备料①165× 165×10mm ,材料45 ②退火 铣六面,厚度单边留0.2~0.3mm 磨厚度达到尺寸要求磨侧基面保证相互垂直 设备 铣床 平面磨床 钻床 ④平面磨床 划各型孔、螺孔、销孔位置 钻铰4×14,2×12 淬火 硬度达到：48～52HRC 平磨达到图纸厚度要求 ④根据前后工序填写所需要地工序和机床.

8、请根据以下导套零件图和孔地加工方案及加工精度表,制定出导套地加工工艺路线.

孔地加工方案及加工精度

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 钻 钻—铰 钻—粗铰—精铰 钻—扩 钻—扩—铰 钻—扩—粗铰—精铰 钻—扩—机铰—手铰 钻—扩—拉 粗镗(或扩) 粗镗(粗扩)—半精镗(精扩) 粗镗(粗扩)—半精镗(精扩)—精镗(铰) 粗镗(粗扩)—半精镗(精扩)—精镗—浮动镗刀精镗 粗镗(扩)—半精镗—磨孔 粗镗(扩)—半精镗—粗磨— 精磨 粗镗—半精镗—精镗—精细镗(金刚镗) 钻—(扩)—粗铰—精铰—珩磨；钻—16 17 (扩)—拉—珩磨；粗镗—半精镗—精镗—珩磨 以研磨代替上述方法中的珩磨 IT5～6 0.006～0.1 IT6～7 0.025～0.2 加工方案 经济精度 IT11～13 IT8～10 IT7～8 IT10～11 IT8～9 IT7 IT6～7 IT7～9 IT11～13 IT9～10 IT7～8 IT6～7 IT7～8 IT6～7 IT6～7 经济粗糙度Ra/µm 12.5 1.6～6.3 0.8～1.6 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.2～0.4 0.1～1.6 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.4～0.8 0.2～0.8 0.1～0.2 0.05～0.4 除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔 大批大量生产(精度由拉刀精度而定) 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属。孔径大于15～20 mm 适用范围

下料→车外圆及内孔→车外圆倒角→检验→热处理→磨内外圆→研磨内孔→检验

9、请根据以下凹模零件图,制定出凹模地加工工艺过程.

凸凹模地工艺过程

(1>备料：材料为Gr12,毛坯尺寸为50mm×50mm×65mm. a．下料：将轧制地棒料在锯床上切断,其尺寸为：毛坯尺寸(重量>＋7％烧损量.

b．锻造：锻造到毛坯尺寸,应进行退火处理,以消除锻造后地内应力.

(2> 铣削：铣削六面.每面留磨削余量,取0.2 mm,

(3> 平磨：磨削六面,两端面磨光,其余面要符合图样尺寸,保证六面垂直.

(4> 划线：按图样划线. (5> 铣削：

a．以四周边为基准,钻￠10 mm型孔到￠9.5 mm；钻￠11 mm漏料孔符合图样要求.

b．粗铣型面,周边留磨削余量,取0.2 mm,肩台圆弧面铣至尺寸. (6> 热处理：淬火、回火,保证硬度HRC58～62.