4.1冠梁、第一道支撑梁施工： 4.1.1、施工段划分
冠梁施工共划分6个施工段组织流水作业，每段长相对均衡，施工顺序为1-2-6-5-3-4，首先施工南侧接收井段，冠梁、支撑梁，及靠南端第2段的冠梁及支撑梁，然后施工第5、6段冠梁及支撑，最后施工第3、4段冠梁，支撑等土方开挖快到此位置时，随预留马道的废除交叉施工，施工段划分见下图。
4.1.2、施工工艺
1、施工工艺流程图
开挖土方、破除导墙 清理浮浆、破除墙顶质量较差的砼 清理连续墙顶 平整冠梁、支撑梁基础 焊接绑扎钢筋 安装和固定模板 浇注混凝土 混凝土养护及拆模 2、主要施工方法
1)、开挖土方、凿除超灌混凝土
首先破除原有沥青路面，开挖土方至冠梁支撑梁底5cm，破除基坑内侧导墙钢筋混凝土。导墙破除后清理连续墙顶浮浆，人工凿除连续墙桩顶凿混凝土，清除桩顶浮碴及杂物，并校正锚固钢筋位置。并用水清洗，并使用空压机压缩空气吹干净。剔凿完毕的桩头应是坚实、凿毛均匀的混凝土面， 在凿除连续墙顶超灌的混凝土是要避免凿除过多，给后续的冠梁施工带来不便。
桩头混凝土凿除完成后，在支撑梁下铺一层砖，砖顶标高与支撑梁底齐平，在砖顶铺设一层塑料薄膜。
2)、钢筋施工
(1)按施工图及技术规范进行冠梁钢筋制做。设置专用钢筋加工棚，钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。
（2）钢筋加工配料表经复核无误后，方可施工。
（3）钢筋加工直接在冠梁部位进行绑扎、焊接,冠梁钢筋制作完成后,经监理及施工员验收合格后，方可开始架设模板进行混凝土浇筑。
3)、钢筋的绑扎 (1)钢筋绑扎顺序
冠梁钢筋的绑扎顺序为：先绑扎下排主筋，再绑扎上排主筋，后绑扎箍筋。
(2)钢筋绑扎方法
两施工单元之间钢筋主筋接头采用焊接或机械连接,焊接接头的类型需满足《钢筋焊接及验收规程》的要求。机械接头应选择技术成熟的类型,其质量应符合有关规范要求,其他接头可采用搭接接头,搭接长度按有关规范执行.接头位置:受力钢筋的接头位置应相互错开35d且不小于500mm，同一截面接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50%。钢筋保护层厚度取30mm。测定控制线及高程后，进行钢筋绑扎。
铺设冠梁钢筋时，设钢筋定位架，冠梁主筋布置较密时，适当调整主筋间距，保证结构受力和满足混凝土浇筑的施工要求。
4)、模板工程的施工 （1）冠梁模板施工方法
冠梁模板采用九合竹胶板，模板固定依靠对拉螺杆及斜支撑组合体系，斜支撑采用5×10cm方木，模板上设置一定的肋板提高整体刚度。
（2）模板的拆除
冠梁结构强度达到一定值时，开始模板拆除。模板的拆除时间要求为：在混凝土强度不小于2.5MPa，同时确保其表面及棱角不因拆模而受损坏后，即可拆除，以控制混凝土外观质量，拆模时间根据当时气温而定。
5）、混凝土工程的施工 （1）混凝土施工一般要求
①根据设计要求，冠梁混凝土采用C30混凝土。
②混凝土浇筑前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件特别注意，尤其对模板挡头板进行检查，防止出现跑模现象。
③混凝土的浇筑一般采用泵车直泻入模。控制混凝土的自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式，以确保混凝土质量。
④施工缝的处理：
a、在已硬化的混凝土面继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，同时清除残留在混凝土表面的积水；
b、清除钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物；
c、从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
（2）混凝土的浇筑
①混凝土浇筑前应再一次进行清模板内清理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。
②混凝土浇筑一般要求。纵向由一端向另一端浇筑，分层浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，浇注下一层混凝土时，振捣棒需插入底层混凝土中进行振捣，每层混凝土接茬时间不超过40min。
③加强冠梁与角撑相交部位的混凝土入模及振捣控制。该部位钢筋密集的节点使用A3.5cm的细振捣棒振捣，并采取二次振捣措施，防止节点部位和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm。
④混凝土表面的压光处理。冠梁混凝土表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩变形。
⑤混凝土覆盖浇水养护：
a、覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h内进行； b、混凝土浇水养护时间不得少于7d；
c、浇水次数视是否能保持混凝土处于湿润状态而定。
4.1.3、施工注意事项
（1）在浇筑混凝土前应对角撑处钢筋及钢板位置、标高、角度进行复测，以确保定位准确性，而后采取有效措施（如焊接、绑扎、加固等）将其牢固定位，以防止其在混凝土浇筑过程中变形移位。混凝土浇筑前，报请监理进行现场验收，对图复查，以防遗漏。
（2）九合竹胶板板模在模板拼装校正完成后，钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷。混凝土浇筑前，对模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采取有效措施进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，保证模板表面清洁干净，并清除焊碴、及桩头杂物，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构质量。最后清洗完毕后对预留的出水口用木块及木屑进行封堵处理。
（3）模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。
（4）桩顶锚入冠梁50mm，钢筋锚入冠梁30d。 4.2土方开挖施工
在土方开挖过程中，由于考虑到开挖范围内的土质的渗透性较差，另外基坑内主要是上层滞水和风化岩层中的裂隙水，且和基坑外几乎没有水力联系，故采用在基坑内设集水井在土方开挖过程中进行明排降水，由于土方工
程是影响工期的主线，各分项工程都要围绕这一主线组织施工，采用分层、分段流水作业，各道工序严格按进度部位要求完工。 4.2.1开挖原则
1、做好开挖前的准备工作：测量监测的布点已完成，并已取初始值，降水排水运行良好，已备好排除基坑积水的抽水设备，已备好应急措施用的物资，钢支撑的制作已满足安装要求等。
2、基坑开挖施工以保证施工和周围环境安全及节点工期为原则，土方开挖的顺序方法必须与设计工况相一致，严格按照时空效应理论，掌握好“分层、分段、分块、对称、限时”五个要点，并遵循“开槽支撑，先支撑,后开挖；边开挖,边支撑；先中间,后两侧,主体结构紧跟，严禁超挖”的施工原则，形成流水作业,确保工程安全质量前提下快速施工，土方退挖应严格保证支撑及时跟进。
3、基坑开挖必须在冠梁及砼支撑到设计强度后方可进行，并且降水系统已运行15天~20天时间，根据设计，基坑周边2m以内不应堆载，并控制10米范围内堆载≤20KPa。
4、土方开挖过程中，密切注意对周边环境的保护，加强测量监测工作，切实减小围护结构的变形、位移及土体的不均匀沉降。
5、开挖过程中，严格按规范要求进行，严禁掏挖。
6、加强对地下水的处理，基坑内采取开挖排水沟，集水井集中抽排的方法疏干地下水，并在开挖过程中随时监测地下水位的变化。
7、加强对开挖标高和放坡坡脚的控制，开挖接近设计标高时，预留30cm厚度土层人工验底，严禁超挖，超挖部位回填夯实。 4.2.2、土方开挖施工方法 1、基坑土方分层：
基坑竖向分层开挖，每次挖到钢制撑以下0.5m，开始架设钢支撑。
竖向第一层：挖到冠梁以下0.05m，该层开挖厚度为2.2m。 竖向第二层：挖到冠梁以下6.85m，该层厚度为6.8m。 竖向第三层：挖到冠梁以下11.5m，该层开挖厚度为4.96m。 竖向第四层：挖到基坑底以上0.3m，该层开挖厚度为3m，基坑上0.3m采用人工清土。 2、基坑土方分段：
结合挖掘机站位，最后三台挖掘机接力倒土装车运输，以及车站结构施工的单元划分，本车站主体工程基坑土方开挖划分为9段（每段约21米），土方开挖分段见下图：
第9段 第8段 第7段 第6段 第5段 第4段 第3段 第2段 第1段 3、土方纵向放坡：
沿基坑开挖方向纵向进行放坡留设马道出入口，纵向放坡南北方向各长25米左右，坡底距离冠梁顶约4.5米，坡度约15度，在分层开挖掘机倒土过程中，纵向依照1：3留设坡度，以保证挖掘机站位地方的土体稳定。
4、马道留设：
本车站主体工程第2层土方施工时计划留设2条马道，以满足施工出土要求，两条马道分别先向南北两侧放坡至冠梁底5米，然后水平通向南北两侧盾构井，以满足行车及装土作业空间需要，马道两侧土方按1：1放坡，围护结构内侧留设2.5m平台，马道的留设位置在车站11轴~17轴之间，为满足施工空间要求， 11—17轴之间的8根砼撑的等南北两侧土方开挖到该位置时，挖掘机接力倒土，在向回退挖的过程中穿插进行砼支撑施工，马道逐步废除。
5、标准段土方开挖
标准段基坑开挖采用分层分段中间拉槽开挖，每层两侧土方依照1：1放坡，在坡脚和沿围护结构侧边设置排水沟、集水井，抽排基坑明水。开挖时采用3台挖土机接力倒土。土方开挖至支撑下0.5m，立即架设钢支撑，支撑架设时间控制在8小时之内。支撑架设完成后，再开挖基坑两侧的土方。
基坑分层开挖接力倒土示意图
基坑分层开挖流程示意图
图 示 施工步骤 第一层土方开挖至冠梁底0.05m 施作冠梁及第一道混凝支撑。 中部掏槽，槽底至冠梁底4.5m，留设汽车通道，槽边坡度为1：1，坡脚设置排水沟和集水井。 土方开挖作业面10m范围内开挖基坑两侧土方。 开挖至第2道支撑底0.5m，架设第2道钢支撑，基坑两侧平台宽2.5m，中间槽边坡度为1：1 开挖基坑两侧土方。 开挖至第3道支撑底0.5m，架设第3道钢支撑，基坑两侧平台宽2.5m，中间槽边坡度为1：1 开挖基坑两侧土方至基坑底上0.3m。 人工清理基坑底上0.3m土方至基坑设计高程，施作接地网、垫层、防水层、防水保护层。开始结构地板施工。
6、端头基坑开挖
端头井及盾构井部分先开挖转角并架设斜支撑，后开挖标准段并架设直撑的顺序施工。分层放坡挖土并将土石方垂直运出坑外装车外弃。每块土体开挖时间不超过6小时，每块的钢支撑在土石方挖完后8小时内安装完毕。
进入第二层及以下各层土石方开挖时，由于斜支撑架设所需时间较长，进行端头井土方开始时，首先从中间三角区开始（如图所示），开挖至对应分层支撑底面标高以下0.5m，然后利用小型挖掘机进入斜支撑区域自内而外倒退式开挖基坑转角部位土石方。完成一侧转角部位土石方开挖并架设斜支撑、加设预应力完毕后，再按照同样的程序进行另一侧转角部位土石方开挖，随后进入标准段土石方开挖。
7.最后收尾土方的开挖
最后收尾土方时，下留设一台小型挖掘机在坑底挖土，将土倒到靠近基坑边，利用长臂挖掘机取土或利用基坑上的龙门吊进行垂直运输将土吊出，挖完后用吊车100吨汽车吊将挖掘机吊出。
4.3钢支撑架设与拆除施工 4.3.1钢支撑系统介绍
主体基坑支撑采用φ609钢管支撑体系，标准段设置二道钢支撑，端头井设置三道钢支撑，支撑间距为3m，支撑钢管厚t＝16mm，其中第1道钢支撑为双拼层。钢支撑布置见下图：
钢管支撑系统包括支撑杆系及附属构件部分，其中支撑杆系包括：主体杆、活络端头及固定端，附属构件包括钢托架及钢楔等部分。
活络端头类似于“抽屉”结构，由活动端头及活动端容纳钢管两部分组成。由端头钢板、双槽钢伸缩杆、加劲肋板等部分拼装焊接成活动端头。双槽钢伸缩杆置于活动端容纳钢管内，在液压千斤顶的作用下，可实现伸缩功能，从而调整支撑长度。 4.3.2、钢支撑安装
1、钢支撑施工准备
本工程钢支撑采采用高强螺栓连接或焊接，并保证拼接点的强度不低于构件自身的截面强度。钢支撑与连续墙处，先在连续墙施工时预埋钢板。钢支撑采用一个固定端，一个活动端及中间多节不同长度的钢管通过法兰盘连接而成，每节长度视具体情况而定。钢支撑，经监理检验验收合格后，在基坑上进行拼装。
钢支撑精度要求见表
项 目钢管长度纵向挠度椭圆度环向对接纵向对接管端不平度图 示△L≤±3允许误差（mm） △≤±3Lf≤L/1000且L≤±3fbaθ△a-b≤4θ≤t/10△≤t/10Dff/D≤1/5000 f≤0.3 钢支撑安装允许误差表
2、钢支撑安装方法
钢支撑架设与基坑开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，钢支撑架设极具时间性，钢支撑架设的时间、位置及预应力的大小直接关系到深基坑稳定，钢支撑架设必须满足设计要求。基坑土石方开挖至支撑下0.5m时，及时架设支撑。使围护结构提前接受支撑反力作用，减少围护结构的变形。钢支撑的架设采用人工配合2台10 t龙门吊进行安装，应保证钢支撑与墙面垂直并按设计要求对钢支撑施加预加力。
钢支撑施工流程：支撑编号→对号运到现场→清理预埋钢板表面→焊接支撑托架→钢支撑就位校正→施工预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶。
⑴钢支撑架设方法
①土层开挖至支撑架设位置后，凿出预埋钢板，焊接托架。
②钢支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将一端的活络头拉出顶住钢板，再将2台液压千斤顶放入顶压位置，为方便施工并保持千斤顶加力一致，2台千斤顶用托架固定。千斤顶一端顶在钢板上，一端顶在底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊牢。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成这根支撑的安装。
施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。
③支撑就位精度满足相关规范要求，支撑轴线水平定位偏差在±30mm以内，支撑两端定位差异标高不大于20mm，且不大于支撑长度的1/600，支
撑挠曲度不大于1/1000。
支撑吊装就位后，采用25T汽车吊配合下放千斤顶进行预应力加设，支撑预应力施加值取设计轴力的70％，预应力始分级施加，第1次施加至设计轴力的50%，观察围护结构及支撑第变形情况，观察20分钟左右，若无异常，再施加至设计轴力的70%。施工中采用2台100T的油压千斤顶，通过压力表读取预应力值（压力表必须经相关部门进行检验标定），当压力读数与需要加设的预应力值相符时，稳定千斤顶压力，在活络端打设钢楔限位，完成支撑预应力加设，钢支撑设计及预加轴力。
端头井设计及预加轴力表
支撑设计轴力 (kN) 第1道砼支撑 第2道支撑 第3道支撑 第4道支撑 倒撑 648 2183.1 1781.1 1770.6 1089.6 力(kN) 1091.55 890.6 885.3 544.8 轴力(kN) - 1528.2 1246.8 1239.4 762.72 1746.5 1424.9 1416.5 871.7 第一次预加轴第二次预加预警值(kN)
标准段设计及预加轴力表
支撑设计轴力 (kN/ 第1道砼支撑 第2道支撑 第3道支撑 780 2163 1010.7 力(kN) 1081.5 505.4 (kN) 1514.1 707.7 1730.4 808.6 第一次预加轴第二次预加轴力预警值(kN) 在支撑预应力加设前后的各12h之内，加密监测频率，发现预应力损失或围护结构变形速率无明显收敛时，复加预应力至设计值。在基坑开挖至基底附近且第三层钢支撑加设预应力后，及时对第一排钢支撑轴力进行监测，若出现应力为零甚至围护结构顶部向基坑外侧变形时，考虑对第一排钢支撑两端全部设置吊索悬吊，防止钢支撑移动脱落而危及基坑安全。
钢支撑结构图
3、钢支撑安装工艺
钢支撑加工完成后，经监理检验验收合格方可进场使用。现场采用汽车运输至坑内拼装。钢支撑架设工艺流程见下图：
钢支撑安装工艺流程图
施加预加钢楔锁定 施工监测 焊接托架吊装钢支钢支撑拼基坑开挖 4、支撑体系安装施工要点
（1）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，但也必须结合施工现场具体情况，随时与设计及监理沟通调整方案。掌握好“分层、分段、分块、对称、限时”五个要点，并遵循“竖向分层、水平分区分段、开挖支撑、先撑后挖、严禁超挖、基坑底垫层要求随挖随浇”的原则。支撑的安装与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装支撑并发挥作用，每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过8小时。按时限施加支撑预应力，减少基坑暴露时间。要严格控制支撑端部的中心位置，且与支护结构面垂直，接触位置应平整，使之受力均匀。
（2）钢管横撑按每节6米的长度进行分节，同时配备部分长度不同的短钢管，以适应基坑断面的变化。管节间用法兰、螺栓连接，同时每道横撑间分别配活动端和固定端。
（3）所有支撑连接处，均垫紧贴密，防止钢管偏心受力。架设之前，要对每道支撑两端的受力点准确定位，并在现场明确标示，以防受力面变成受力点引发安全事故。
（4）钢管支撑与地下连续墙正交，斜撑和角撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢支撑安装后及时施加预应力。
（5）千斤顶分两级加载。第一级加载设计预加轴力的50％，每一开挖段内支撑加设完毕后，二级加载到设计预加轴力的70%。
（6）为防止钢支撑受压变形，活动端、固定端端板采用厚2cm的钢板。 （7）设专人检查钢支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。
钢支撑安装的允许偏差和检验方法
检验频率 序号 项 目 1 预加顶力 高程 2 位置 水平间距 偏心 允许偏差（mm） 范围 50（KN） 50 每件 100 〈=20mm 2 钢尺检查 经纬仪 点数 1 检查施工记录 水准仪检测 检验方法
5、保护措施
（1）基坑开挖过程中做好钢支撑的保护，防止挖土机械碰撞支撑体系，造成支撑脱落、变形、失稳事故。
（2）挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，不得碰撞支撑和管线；不得在支撑上作用荷载，钢支撑顶面严禁堆放杂物。
（3）土方开挖时，弃土堆放应远离基坑边线。
（4）施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。
4.3.3、支撑拆除 1支撑拆除顺序
1）、标准段拆除支撑的顺序
开挖至坑底，经相关部门验槽后，进行接地网、底板垫层、底板防水及防水保护层、结构底板施工；待底板砼强度达到设计强度的85%后拆除第三道支撑，施作侧墙防水层、中柱、结构侧墙及中板结构；待中板砼强度达到设计强度85%时，拆除第二道支撑，施做顶板、顶板防水层和混凝土保护层，回填覆土夯实至规划地面标高，拆除井点并封孔洞。
图 示 施工步骤 基坑土方开挖至基坑底 验收基坑，施工接地网、基底垫层、底板防水层及底板结构，侧墙防水层及侧墙结构。 底板达到设计强度后，拆除第3道支撑，施工站台板，侧墙防水层，浇筑侧墙、中柱、中板。。 中板到达设计强度后，拆除第2道支撑；施工地下一层侧墙防水层及中柱结构。 施工地下一层侧墙，顶板结构及顶板防水层。 顶板达到设计强度后拆除第一道支撑，回填覆土，恢复路面。
2）、端头井段拆除支撑的顺序
开挖至坑底，同标准段底板施工步序一样，等底板施工完且强度达到85%后拆除第四道支撑；同时施做侧墙防水层、中板以下侧墙分两次施工，当下端墙体打到设计强度后，进行倒撑安装，待倒撑安装完成后，施做上部墙体及中板，待中板强度达到85%后，拆除第二道支撑，施做顶板防水层和砼保护层，回填覆土夯实至设计地面标高，拆除井点并封闭孔洞。
图 示 施工步骤 基坑土方开挖至基坑底 验收基坑，施工接地网、基底垫层、底板防水层及底板结构，侧墙防水层及侧墙结构, 底板达到设计强度后，拆除第四道撑，施工侧墙，待侧墙强度达到后，并在侧墙第三道撑下1.5处加倒撑。 拆除第3道支撑，施工站台层、中柱、中板。 中板到达设计强度后，拆除第2道支撑；施工地下一层侧墙防水层及中柱结构。 施工地下一层侧墙，顶板结构及顶板防水层。 顶板达到设计强度后拆除第一道支撑，回填覆土，恢复路面。 2钢支撑拆除方法
拆除采用手工工具拆除，即用人工拆除螺栓或用气割切断螺栓或焊接缝。先搭设人员操作的临时支架，龙门吊先略带吊力吊住钢制撑，然后千斤顶卸力，抽掉钢楔块，用龙门吊将钢支撑吊放在结构板上，解开发兰连接，用门吊车分节吊走钢管即可。支撑拆除时应随时随时观察围护结构的变形，必须作好钢支撑拆除阶段周围施工监测点的量测和量测记录，切不可草率施工。
支撑托架的拆除：拆掉钢支撑后，用电焊机或氧焊机切割即可。
钢支撑的拆除流程为：门吊就位、钢丝绳扣扎支撑→活络节内安放千斤顶施加顶力→撤除钢楔→解除顶力，同时卸下千斤顶→支撑杆体下放、拆除高强连接螺栓→拆开支撑杆体，各部分节调出。
给管撑卸荷及拆卸管撑要结合结构施工按照规定程序进行，以免发生安全事故。钢支撑离底板比较高，在拆卸时，需搭设操作平台，按设计要求的顺序进行拆除，在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊机的吊点分别位于钢管的两侧，以免钢管起吊后摆动，伤及工人。
上层支撑.避让.起吊护栏分级卸力工作平台3.移位1.脚手架支托
支撑拆除步骤示意图
3、钢支撑系统拆除技术要点
①为防止车站结构开裂，在对应板层结构混凝土达到设计强度的85%后才能拆除支撑。
②钢支撑拆除时，用链条葫芦将钢支撑吊起，在活动端设100T千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊下支撑。避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。钢支撑分节拆除后转运至指定场地堆放。
③在钢支撑拆除过程中，需对围护结构进行严密的监控量测，出现异常情况，应及时处理或上报监理工程师商讨决策，并按监理工程师同意的施工方法进行处理。
4、安全技术措施
①起吊前检查钢丝绳固定情况，保证牢固，避免脱落伤人。
②钢支撑提升离开基座0.1m时应停下检查起重机的稳定性、制动的可靠性、钢支撑的平衡性、绑扎的牢固性、确认无误后，方可起吊。当起重机出现倾覆迹象时，应快速使钢支撑落回基座。
③移动过程要缓慢，司机看好基坑情况，避免钢支撑刮碰坑壁、冠梁、上部钢支撑等。
④门吊司机、电焊工人等特种作业人员必须持证上岗，穿戴好防护罩、防护手套、绝缘鞋，所有工作人员必须戴好安全帽，基坑工作人员必须系好安全带，避免跌落。
⑤钢支撑拆除时安全员必须在现场，起吊时听从信号工统一指挥、起落一致，上下密切配合，避免发生以外。
⑥切割焊和吊运过程中工作区严禁过人，拆除的零部件严禁随意抛落，避免伤人。
⑦六级以上风力，雨雪天严禁作业。 4.3.4、钢支撑质量保证措施
基坑的稳定与钢支撑及支撑体系关系密切。钢支撑和钢托架必须满足设计要求，提前施加足够的预应力，减少围护结构的变形，并保证与围护结构垂直。支
撑顶紧后，采用支托措施固定牢固，防止钢支撑因桩体变形和施工碰撞而脱落。钢支撑施工采取如下质量保证措施：
1、钢支撑进场前进行全面检查验收，确保质量达到设计和各种规范要求。特别加强对钢管法兰盘和钢管接头焊缝质量检查，钢支撑按规定长度分节拼装。
2、钢支撑拼装时在地面进行预拼装，拼装长度与结构开挖断面宽度相符，经检查验收合格后对支撑进行编号，并对号运到施工现场。
3、钢支撑拼装采用高强度螺栓连接，由扭力扳手上紧，确保支撑安全使用。拼装完成的钢支撑，检查轴线偏差和挠曲变形在允许范围之内后，方可用于施工。
4、钢支撑安装采用门式起重机整体吊放，吊放时作好安全保障措施，钢支撑架设精度要满足设计及规范要求。
5、每根钢支撑均在活络端设置千斤顶支座，每根钢支撑在安装就位后立即用液压千斤顶对钢支撑施加预应力顶紧围护结构，在活络头内打设钢楔限位。
6、在钢支撑相应部位设置应力计，施工中加强对支撑轴力和变形的量测，保证施工安全。
7、拆除钢支撑时按照规定程序进行，并由专人指挥，以免发生安全事故。 8、现场预拼装不少于8根钢支撑备用，以保证安装进度以及补救处理。 9、钢支撑外观质量满足要求，无结构缺陷。
第五章 基坑内外防、排水
5.1基坑外防、排水
本基坑由于位于公路中，基坑外防排水采用挡水墙并结合道路纵坡、横坡双向排水。在围墙内布置300×300mm。排水沟，将基坑外的水汇集到排水沟中，排入雨污水管，保证雨水、基坑内降水等顺利排放。挡水墙高50cm。
5.2基坑内降、排水 5.2.1、基坑降水
基坑范围内设10口疏干井，疏干井间距为20m。深井井点采用钻机成孔。钻孔孔径600mm，降水管管径400mm，钻孔至基底开挖面以下2m，保证土方开挖及内部结构施工阶段的无水作业条件，降水井两端靠紧盾构井的四个疏干井可以留设在基坑横向的中心距离端部约6米，其它的井布置为了在土方开挖过程中能起到降水作用，避开预留马道，东西交叉梅花型布置，距离坑边2米左右。
降水井点布置图
降水施工工艺流程
⑴ 测量放线定位：根据降水井平面布置图，测量定出每个管井准确位置，钻机按井点位置就位。
⑵ 钻孔：采用CZ-20钻机成孔，。成孔垂直偏差控制在1%内，钻孔孔深比设计井深深1.0m，井底回填粒径为3~15mm的碎石过滤层，厚0.5m。
⑶ 下设井管：井管采用φ400mm钢管制作，每隔一定间距设置透水管节，
透水管管径同样为φ400mm，管壁开设透水孔，井点管下部为2.5m沉淀管，井点管外包丝网。井点管下放采用汽车吊吊装就位，根据现场施工条件和机械作业能力确定井点管起吊方式，当采用分节吊装时，在孔口部位焊接接长，上下节钢管对位精度和焊接质量满足规范要求，井点管就位力求垂直、居中。 3～8mm细砾石滤料滤网(全长布置)Φ400钢管 管井构造示意图 ⑷ 填砾料：井管放入井内后，及时在井管与孔壁间填充粒径为3~8mm细砾石滤料。滤料符合级配要求，杂质含量不大于3%，用人工持铁锹沿井口周边均匀下料，分层填充，以防止造成偏压或冲击井管。填滤料一次连续完成，从底部填到井口下1m左右，上部采用粘土分层回填并夯压封口。
⑸ 洗井：潜水泵洗井，直至抽出清水为止。洗井在下完井管、填好滤料、封口后8小时内进行，避免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。
⑹ 下放水泵：采用真空泵，在安装前对真空泵本身各控制系统作全面细致的检查，确认无问题后，方可放入井内，用绳索将真空泵吊入井点管，管口焊钢板封端。与真空泵连接的电缆及接头设有绝缘措施。 5.2.2、基坑排水
⑴在基坑槽段两侧设置排300*500排水明沟，每隔20～30m设集水井，用水泵将地下水排出基坑外。每个集水井配备一台水泵，保证做到随集随排，严禁
排出的水回流入基坑，备用水泵不少于2个，另外在雨季施工时配备好足够的排水设施以应急突发时间的发生
⑵排水沟深度应始终保持比挖土面低0.4～0.5m。
⑶集水井应比排水沟低0.5～1.0m，或深于抽水泵的进水阀高度以上，并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通，地下水位低于基坑底0.5m。
⑷排出的水流须经过“三级沉淀”方可排入城市管网中。
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