网架结构加工制作方案及技术保证措施

网架类型为双层空间网架。网架采用螺栓球节点,结构形式正四角锥，支承条件为下弦点支承。支座位于混凝土柱顶。本标段在工厂进行加工的构件主要为圆管、螺栓球以及支座。

1.2 加工生产能力介绍 1.2.1 工厂制作设备配置

本工程为双层空间网架结构体系，框架结构钢构件主要有钢管和螺栓球等。

为确保钢构件制作精度完全符合设计文件质量要求；工程钢管钢构件工厂制作将全部采取相贯线切割生产线；所有工序的加工将全部采取机械操作。为此，结合本工程构件特点及工程质量要求；针对本工程钢构件工厂制作拟投入机械设备配置主要有下面三部分：1.投入材料试验检测设备，2.拟投入钢构件加工制作（焊接）设备，投入钢构件表面处理、涂装设备；所有设备在投入工程施工均经检修调式后方可。 1.2.2 拟投入本工程加工制作的设备

1）钢板矫正设备

编设备 规格 数国别 制造 年额定 功率 生产 用于 生自有 或 号 名称 型号 量 产地 （KW） 能份 力 产 部位 租赁 1 钢板矫平机 WC43- 80x2200 钢1山东2006 —— 良好 板 矫正 钢1中国2007 —— 良好 板 矫正 自有 自有 台 泰安 2 钢板矫平机 W43- 25×2000 台 上海 2）下料设备

国编设备 型号规格 数别量 产地 直条1 切割机 2 数控切割CG1- 5500 EXA6000 ×20000 中国 德国 制造 年份 2007 2005 额定 功率 （KW） 生产 能力 良用于 自有 生产 或 号 名称 部位 租赁 2 —— 下料 好 切割 良下料 自有 1 —— 好 切割 自有 机 3 铣边机 XBJ-12M 1 中国 2006 —— 良制作 自有 好 坡口 3）管结构加工设备

国序设备名号 称 型号规格 数别 制造 年份 2007 2005 2004 额定 功率 （KW） 用于自有 生产 或 部位 租赁 线切割 线切割 生产 能力 量 产地 1 相贯线切割机 相贯线HID- 600EH HID- 1 日本 日本 中国 —— 良好 自有 2 切割机 900MTS 液压矫正机 315T 2 —— 良好 自有 3 1 —— 良好 矫正 自有 4）抛丸设备

国b 设备名规格 称 型号 数别 量 产地 1 抛丸 除锈机 HDW-8 2 中国 制造 年份 2006 额定功率/KW 生产 能力 良好 用于生 产部位 抛丸 除锈 自有 或租赁 － 自有 2 喷漆烘干线 无气喷漆机 无气喷漆机 － 1 中国 德国 中国 中国 2005 2008 2008 2007 － 良好 良好 良好 良好 油漆 自有 3 W33-70 4 － 喷漆 自有 4 KQ3256 4 － 喷漆 自有 5 喷砂机 1556 1.2.3 检测设备

1 － 喷砂 自有 制序号 设备名称 规格 数国别 造 型号 量 产地 年份 1 液压式万WE- 1 中国 2007 2006 2007 已使用台时数 机械性 能检测 机械性 能检测 机械性 能检测 用途 自有 或租赁 能试验机 1000B HB- 3000B —— 自有 2 扭矩扳手 布式硬度 试验机 1 中国 —— 自有 3 1 中国 —— 自有 自有 4 轴力试验DZC-X 1 中国 200—— 机械性 制序号 设备名称 规格 数国别 造 型号 量 产地 年份 机 高强度螺 5 栓电动扳手 6 冲击试验机 0-500g架8 盘药物天平 9 光学读数 分析天平 磁粉 探伤仪 笔记本式 12 数字探伤仪 TC328A 1 中国 —— 1 中国 JB-30B 1 中国 YJ-A24 1 中国 6 2008 2007 2006 2007 2009 2008 已使用台时数 能检测 机械性 能检测 机械性 能检测 试件 测重 试件 测重 焊缝 检测 焊缝 检测 用途 自有 或租赁 —— 自有 —— 自有 —— 自有 —— 自有 11 MT-2000 8 中国 —— 自有 CTS- 2000型 3 中国 —— 自有 制序号 设备名称 规格 数国别 造 型号 量 产地 年份 13 普通探伤仪 CTS-22B 5 中国 2010 已使用台时数 焊缝 检测 用途 自有 或租赁 —— 自有 1.3 材料采购方案 1.1.1 原材料采购计划 1、材料采购分析 （1）钢材

1）钢管外径不得小于 60mm，钢管管壁厚度应≥1.5mm。杆件的钢材采用符合《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 标准的Q235B钢。钢管壁厚符合《直缝电焊钢管》GB/T 13793-2008规定，钢管初始弯曲必须小于L/1000。所有材料均应有合格证书，制造厂在下料前还应对原材料抽样检查。杆件组装完成后的极限偏差应符合规定；

2）螺栓球节点是由高强度螺栓、钢球、螺钉（或销子）、套筒和锥头或封板等零件组成，适用于连接双层钢管杆件。螺栓球节点符合《网壳结构技术规程》（JGJ61-2003）第5.3条的要求。产品质量符合现行行业标准《钢网架螺栓球节点》（JG/T 10-2009）的规定。

3）用于制造螺栓球节点的钢球、封板、锥头、套筒的材料按《网壳结构技术规程》（JGJ61-2003）表5.1.2的规定，并符合相应标准的技术条件。钢球直径根据相邻螺栓在球体内不相碰并满足套筒接触面的要求分别进行核算，最后选用取计算结果中的大值。

4）封板锥头连接焊缝及锥头的任何截面与连接的钢管等强，焊缝底部宽度可根据连接钢管壁厚取 2～5mm。锥头、封板厚度保证强度和变形的要求，根据实际受力大小计算决定，且不宜小于钢管外径的1/5。并有试验报告。

5）锥头底板外径较套筒外接圆直径或螺栓直径大1～2mm。锥头倾角取30°～40°。

6）套筒（六角形无纹螺母）外形尺寸符合搬手开口系列，端部平整，内孔径可双螺栓直径大1mm。套筒根据网壳相应杆件的最大轴向承载力按压杆进行计算，并兼顾其端部有效截面的局部承压力。

7）网壳制作过程中招标方将根据相关规程规范进行驻厂监造及出厂验收。所有机加工件必须符合认可标准和规范的精度等级。

8）高强度螺栓

高强螺栓选用等级应按螺纹规格分别选用，对于M12～M36的高强度螺栓，其强度等级为 10.9S；对于M39～M64的高强度螺栓，其强度等级为9.8S。螺栓的形式与尺寸应符合

《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》（GB/T16939-1997）的要求。高强度螺栓的直径应由杆件内力控制（详见深化图纸）。

9）檩条

应选用轻钢檩条，形状、厚度、檩距、檩跨根据网壳螺栓球节点的布置确定。在风、雪及静荷载作用下挠度值应小于1/150。连续热浸镀锌钢板制成，檩条与网架、主檩与次檩的连接方式均为螺栓连接，严禁现场焊接。

10）承重结构采用的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证。还应满足下列规定：

A 钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；

B 钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应小于20%； C 钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。 （2）焊接材料

1）手工焊接用焊条

符合标准：《碳钢焊条》（GB/T5117）；《低合金钢焊条》（GB/T5118）。

焊条型号：Q235B钢焊接、Q235B钢与Q345B钢焊接：E43型；

Q345B钢焊接：E50型。

2）埋弧自动焊接或半自动焊用的焊丝和焊剂

Q235B钢：F4A0-H08A；Q345B钢：F5014-H08A、F5014-H08MnA。

焊丝和焊剂应符合标准：《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）。 焊剂应符合标准：《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》(GB/T5293)；《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB/T12470) （3）连接材料

1）高强度螺栓采用《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB\\T16939-1997规定的40铬钢，成品不允许任何部位任何深度或任何长度的淬火裂纹，调质后的高强螺栓性能等级必须符合《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB1228规定的10.9S，表面强度达到HRC32-36，螺纹应符合《普通螺纹公差与配合》GB197中的6g级，表面需发黑处理，并涂防锈油。

2）紧定螺钉材质采用40铬钢或45号钢。 1.1.2 材料供应质量保证措施

本工程材料检验原则总体上按本工程《钢结构设计总说明》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、本工程招标文件有关要求。鉴于本工程我们材料检验有关内容如下： 1、钢材技术性能指标要求 （1）钢材的化学成份如下： 钢号 化学成份（％） C Mn Si P S V Nb Ti Al ≤Q235B ≤0.20 Q345B 1.0～1.6 ≤0.55 ≤0.02～0.015～0.02～≥0.015 0.040.045 ≤5 ≤0.15 0.060 0.20 0.040.040 0 （2)力学性能表如下:

厚度 （mm） ≤16 Q235B ＞16～40 ＞40～60 ＞60～100 ≤16 Q345B ＞16～35 ＞35～50 ＞50～100 2、主要原材料的检验

（1）钢材的检验

1）钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定

屈服强度σs （N/mm） 235 225 215 205 345 325 295 275 470～630 ≥21 375～460 2抗拉强度σb （N/mm） 2钢号 伸长率 A（%） 26 25 24 23 标准的要求。

检查数量：全数检查

检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

2）对于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

a.国外进口钢材（如果有）； b.钢材混批；

c.板厚大于或等于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； d.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；

e.设计有复验要求的钢材 f.对质量有疑义的钢材 检查数量：全数检查 检验方法：检查复验报告

3）钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检验质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4）本工程网架构件，主要采用Q235B钢材，其质量标

准应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》(B/T1591)、《建筑结构用钢板》（GB/T19879）、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）的要求，应保证材料的抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格。

对于有Z向厚度方向性能要求时，应符合《厚度方向性能钢板》(GB/T5313)的要求.

5）钢材应满足《建筑抗震设计规范》（GB50011）的要求，钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值对Q235B钢不应大于0.83；钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率δ5应大于20％；钢材应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性；同时应具有冷弯试验的合格保证。

6）Z向性能厚板的检验

当设计对管钢板厚度方向性能有要求时或厚度在40mm以上的各类钢板进行100%UT探伤，检验其Z向性能。其材质应符合GB/T5313《厚度方向性能钢板》，对于此类钢板，我们将不但要求生产厂家提供《质量合格证明》，还要对进厂钢板进行复检和提交验收报告，并依据JGJ81《建筑钢结构焊接技术规程》进行拉伸、弯曲、V型缺口冲击、Z向性能和熔炼分析。其有关性能应符合下表要求：

含硫量 ≤（%） 断面收缩率（ψ2%） 三个试样平均值不小于 每个试样值不小于 级别 Z15 0.01 15 10 7）钢材订货的技术条件，应包括钢材执行标准、尺寸、外形、重量及允许偏差，牌号、化学成份、力学性能和工艺性能，交货状态，表面质量，试验方法，检测规则，包装、标志和质量证明书等内容，并经设计、总包、业主、监理各方审核确认。

8）钢材的复验

钢材应成批验收。对于厚度小于40mm的板材，首批600吨钢材以60吨为验收批，首批检验合格且质量稳定后，可按每300吨为一个验收批；对于厚度不小于40mm的板材，尚应作厚度方向性能检查，其首批600吨钢材以60吨为验收批，首批检验合格且质量稳定后，可按每300吨为一个验收批。厚度小于40mm的板材的验收批指同一钢厂、同一牌号、同一交货状态。

对有厚度方向性能要求的钢板，应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970执行，质量等级为Ⅲ级或Ⅲ级以上（Ⅱ级）。

9）钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法：用游标卡尺量测。

10）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：

a.当钢材的表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2；

b.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的B级及B级以上；

c.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷 检查数量：全数检查 检验方法：观察检查

11）热轧钢板厚度允许偏差按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709）的有关规定执行，但负偏差不应超过－0.3mm。钢板的不平度，板厚不应大于25mm时不应大于7mm/m；板厚大于25mm时不应大于5mm/m。

检验数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法：用游标卡尺或测量厚仪测量。

12）其他型材的规格尺寸及允许偏差应符合其相应标准的要求。

检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。 检验方法：用钢尺和游标卡尺测量。 （2）焊接材料的检验

1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。

检验数量：全数检查。

检验方法：检查质量合格证明文件、中文标识及检验报

告等。

2）对用于网架等构件焊接的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合下表现行国家标准和设计要求。

焊条应符合国家标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118规定。

焊丝应符合国家标准《熔化焊用焊丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定。

埋弧焊用焊丝和焊剂应符合国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470的规定。

检验数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。 （3）涂装材料的检验

1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

2）钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准

的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标注及检验报告等。

3）防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

1.1.3 材料供应的应急预案

（1）材料采购和加工制作实行一体化管理，高效、统一地开展各项工作，杜绝扯皮；

（2）材料采购部全面负责材料采购，合约财务部及时提供专项资金支付；

（3）材料采购部协同计划科制定详细的采购和运输方案及到货进度计划，经论证后执行；

（4）项目部每天总结通报工作进展，对过程中出现的问题及时协调解决，分析进度滞后的子项，及时处理；

（5）和业主、监理、设计等单位沟通，确保各方信息顺畅共享。

1.1.4 原材料检验及质量保证措施

我司系国内大型钢结构制造企业，拥有一套完整的原材料检测设备。工程所用的钢材、焊材、涂料等原材料按照工程招标文件的要求，在采购时选择正规大型厂家，材料进厂

后，再由专业人员进行数据采集分析。我司综合多年原材料的采购经验，建立了一套有效的原材料检测制度，从源头上控制使原材料的各项指标达到要求后再进入下一道流程。 编号 用途 设备简介 钢材力学性能检测设1 拉伸备，主要用机 于检测钢材的机械、力学性能 主要用于检测钢材各温度下冲击性能 图 片 冲击2 试验机 钢材碳硫主要用于电3 电脑脑自动测定自动钢材碳硫含分析仪 量 编号 用途 设备简介 钢材锰硅主要用于分4 磷自析测定钢材动分锰硅磷含量 析仪 图 片 主要用于对钢材内部缺陷进行射线探伤检测 X射5 线摄片机

1.4加工制作前的技术准备工作

技术部认真研究业主提供的施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，编制《制造工艺方案》、《制造验收要求》、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。 1.4.1加工制造工艺流程

深化设计 设计、监理、发包人、总承材料采购到场 构件加工制作 预拼装 向总承包人提供其需要的技术资料； 各类测试、检验、试验及相关报告提供； 提交质保证明、材料测试合格证明文件及保修书； 按有关法律、法规，提交有关文件及图纸，按时获得审批、许可，使工程能按时完成。 除锈防腐施工 监造工程师签字 构件发货 制作与包装注意事项 所有钢结构工件编号一律敲钢印和油漆喷涂标识； 所有钢结构工件有方向标志； 构件摩擦面采取有效的保护措施； 制作、出厂次序服从工地吊装的先后次序； 监造工程师参加构件出厂验收前，发包人将进行检查； 1.4.2焊接工艺评定试验 1.4.2.1焊接工艺评定流程图

为了保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》标准及招标文件中的有关规定做好焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。作为工程中指导焊接作业的工艺规范。

焊接工艺评定的试件应该从工程中使用的相同钢材中取样，并在产品焊接之前完成。焊接工艺评定按下列程序进行：

工艺评定任务书 技术员 工程焊接工艺特点分析 焊接责任工程师 制定工艺评定试验方案 焊接实验室责任人 制定工艺评定指导书 制备焊接工艺评定试件 资格确认 试件焊接 试样制备 检测单位资格确认 试样送检 焊接工艺评定检验 焊接责任工程师 焊接工艺评定报告 焊接责任工程师 监 理 单 位 否 合格 焊接指导书/焊接工艺卡 企业技术总负责人 工厂\\现场应用 资料备案 1.4.2.2构件截面尺寸

网架常用高频焊管规格。 截面 形状 圆管 规格（mm） 75.5*1.75、88.5*4、114*4、140*4、159*6、159*8、180*8、180*10 材质 Q235B Q235B 钢板 4mm、6mm-14mm、16mm-24mm、25mm-40mm 1.4.2.3 焊接工艺评定项目表

根据《建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81-2002》要求，我们拟作下列项目评定表： 序号 材质 板厚（mm） 焊接位置 采用技术φ(mm) SMAWφ=1.2、4 1 Q235B Φ88.5×4 6G GMAWφ=1.2 SMAWφ=1.2、4 2 Q235B Φ219×14 6G GMAWφ=1.2 F 3 Q235B 30 H、V H、V SAW SMAWφ=1.2、4 GMAWφ=1.2 1 1 2 2 1 1 工艺评 定项目 1 1.4.2.4焊接工艺评定规则 编号 焊接工艺评定规则 1 不同焊接方法的试验结果不得互相代替。 Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，2 高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材； Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替； 不得用单类钢材的试验结果代替。 接头形式变化时应重新试验， 3 十字形接头试验结果可代替丁形接头试验结果 全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝试验结果可代替角焊缝试验结果。 4 板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于600mm的管材对接 试验试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同 焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的试验方案，按原步骤重新试验，直到合格为止 5 6 1.4.2.5实验及检测明细

我公司提供本工程出厂资料、实验及检测的项目明细： 本工程出厂资料包括，原材料质保书，部分规格第三方

焊管剖条拉式报告，部分规格第三方螺栓球拉式报告，部分规格第三方焊管组合拉力报告，部分规格第三方网架栓拉力及洛氏硬度报告，部分规格杆件第三方探伤报告，加工制作工序报告，出厂合格证，公司内部杆件探伤报告。

试样取样位置应符合下图要求。 编号 试件及试样示意图 1 板材对接接头试件及试样示意图 (a)不取侧弯试样时；（b）取侧弯试样时 1－拉力试件；2－背弯试件；3－面弯试件；4－侧弯试件 5－冲击试件；6－备用；7－舍弃 1.4.2.6人员及技术力量

1）人员资质审查流程图

专业技术人员 详细深化设计人员 专业加技能、责任心审查为主 工 艺 人 员 项目管理人员 专业资格等级加 管理能力审查 车间管理人员 项目施工人员 拼 装 人 员 100%持证上岗，且进行专业技能鉴定 材料员 电焊、下料人员 质量员 探 伤 人 员 安全员 涂 装 人 员 资料员 2）焊工资质审查及培训

内容 对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试，熟悉不同的焊接设备、不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。考试合格后持证上岗。 对焊工资质审查主要有两方面：特种作业证和技术等级证，本工程开始前对焊工及铆工进行专门培训，并取得相应的资格证书或上岗证。对于超声波探伤人员必须持有中国机械工程学会无损检测学会的技术资格证书 岗前 工程施工前，分别组织领导层、管理层、作业层进行管理培训 模式、技术路线、质量标准、安全等方面培训，树立团队作业精神，并贯穿于施工始终，保证建设的顺利进行 系统 培训 制定科学详细的培训计划，以技术交流、专家培训等多种形式进行，并实施绩效考核及激励机制，最大限度发挥个人潜能，达到工作岗位100%适应度 1.4.3火焰切割工艺评定试验方案

（1)在产品加工制造前，根据材料的使用情况用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定，对于切割前已经过抛丸除理预处理并镀锌的钢材，进行切割工艺评定时，试件也必须同样的镀锌厚度。

（2)进行火焰切割工艺评定的试件，当试件厚度为20mm时，其工艺评定的结果适用于小于20mm的各种厚度的钢材，当试件厚度为40mm时，其工艺评定的结果适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材，当厚度大于40mm时，按每增加10mm厚分别进行工艺评定。

（3)通过火焰切割工艺评定试验，应验证热量控制技术并达到以下切割质量目的和要求。

切割端面无裂纹。

切割端面局部硬度不超过350HV。

不得出现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。 确定不同板厚的熔化宽度

1.4.4涂装工艺试验方案

（1)对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施工前10天完成，试验时必须以实际施工时相同的设备和人员进行。

（2)试件从2m2到10m2的钢材中取样以代表主要钢构件，必要时试件进行镀锌处理，主要钢构件的金属喷涂和油漆，只能在监理工程师认可后才能在车间或现场进行。

（3)通过涂装工艺试验以证明有能力用喷砂和电动辅助工具来进行表面预处理，有能力施敷所选用的金属喷涂层和鋅层。

（4)除非监理工程师的同意，当替换涂装设备或替换熟练技工时，应再次进行涂装工艺试验。

1.4.5摩擦面抗滑移系数试验（不适用于本工程）

1)抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准《高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法》的规定。

2)经处理的摩擦面，出厂时应按批按照规范做抗滑移系数试验，应按批附3套与杆件相同材质、相同处理方法的试件，由工地安装单位复验抗滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。

1.5钢结构加工制作方案 1.5.1螺栓球加工制作工艺 1.5.1.1焊接球工厂加工制作说明

本工程网架采用螺栓球进行杆件的连接。

螺栓球图

1.5.1.2螺栓球制作方案和控制措施

1、螺栓球加工制作工艺流程图：

材料检验 毛坯下料 料块加热 锻造成型 过程监测 热处理 毛坯球检验 基准面切削 基准孔加工 螺孔平面切削 检测平面度 螺孔加工 编号、标识 螺栓球保护及发运

螺栓球工艺流程

1.毛坯下料 圆钢坯料 2.锻造成型 锻前加热坯料 锻后进行预处理 1.基准面加工 基准面 铣床加工 数控钻床加工 4.基准孔加工 5.螺孔平面切削 刻画螺孔加工线 1.螺孔加工 优质丝攻加工螺栓孔

螺栓球制作流程

2、螺栓球加工工艺 (1)、球坯锻造

根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。

节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。

(2)、螺孔加工 序号 步骤内容 加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好1 基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20。 加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔2 平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。 3 在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。 螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按4 上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10’，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。 对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹5 角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。 螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹6 孔的，完成精加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。 漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内7 均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。 完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库8 待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。 (3)、螺栓球加工质量控制与检验

足够的加工精度是减少网壳安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网壳的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与

高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：

a.螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±10′之内（国家行业标准为±30′）。具体措施是：

①毛坯球不圆度在1.0mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。

②用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。

③定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。 b.螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。具体措施是：

①毛坯球直径误差控制在+1.0mm～-0.5mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。

②球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。

③采用专用工装，并定期检查工装精度。

c.保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。具体措施是：

①采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。 ②每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200

次即报废，确保丝攻的自身精度。

d.成品球加工精度检验

①用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。

②用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。

③用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度。 1.5.2网架杆件加工工艺

网架杆件制作工艺方法 （1）圆管加工制作流程

原材料 施工详图 材料检验 图纸审核 材料矫直 表面处理 放样 编制加工工艺 号料 主杆下料坡口 腹杆下料 附件制作 检查 检查 检查 UT检查 主杆对接 抛丸、涂装 涂装检查 入库、检验 发运 （2）下料

根据本工程螺栓球节点的特点，故采取一整直线切割及火焰切割工艺流程。

1）圆管直线切割下料 a.杆件切割长度的确定：

通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量；

b.放样切割流程图

设计图纸 施工图纸交底 计算机放样 划零件草图 编制套料图 切割程序的编制 校 对 制 作 样 板 下 料 工 场 钢管相贯线切割 送制造车间

4）杆件切割工序

为了确保在加工制作过程中的准确性。我公司采用SFCAD软件出杆件，

根据图纸的下料长度切割下料、清理坡口、将锥头或封板穿入螺栓后与焊管的切口点焊上，在网架自动焊机上进行焊接。

钢管切割下料允许偏差（mm）： 项 目 直径（d） 构件长度（L） 管口圆度 管径对管轴的垂直度 弯曲矢高 对口错边

1.6总拼工程

1、预拼装准备

工厂预拼装是钢构件制作过程中的重要环节，通过预拼装可以检验构件的加工制作精度，并且对超出误差的构件进行合理的矫正，拼装合格后对构件进行编号标记，以保证现场安装的顺利进行。我司建有专用预拼装场地，布置了三台吊车，可满本工程钢构件的预拼装。根据吊装的实际最佳位置和构件拼装的最大外形尺寸，对工厂预拼装场地的合理布置，主要准备工作如下：

（1）主要拼装平台的分布

（2）预拼装胎架及拼装用吊车通道的布置 （3）材料堆场的布置及拼装设备的合理分布 （4）临建设施的合理布置

允许偏差 ±d/500，且不大于±5.0 ±1.0 d/500，且不大于5.0 d/500，且不大于1.0 L/1500，且不大于5.0 t/500，且不大于1.0 2、预拼装流程

本工程为网架结构，我司拟定在工厂对杆件进行分块的预拼装。以保证现场拼装的精度。

（1）在预拼装场地在预拼装场地采用全站仪打出局部单元网架的中心投影，并以此确定胎架的安装位置。根据定位线安放四个螺栓球和螺栓球之间的杆件。

（2）待上述步骤完成后进行安放两个螺栓球，并将杆件进行安放就位。

（3）组拼完成平面网架，进行上部的网架杆件和螺栓球的组拼。

（4）待上步完成后，进行其他螺栓球和的组装

（5）根据上述步骤依次进行其他螺栓球和杆件的组装。待整个单元网架预拼装组装完成，检验合格后，散件发往现场。

3、预拼装质量控制措施

工厂拼装构件的测量采用三维激光扫描系统进行。三维激光扫描机是采用空间对应法测量原理，利用激光刀对物体表面进行扫描，由CCD(光电耦合)采集被测表面的光刀曲线，然后通过计算机处理，最终得到表面的三维几何数据。

对网架预拼装的检测需采用全站仪和水准仪对构件上的控制点（两端中心点和中间部位每隔2000mm取一点）进行测量，测得的数据再与理论的数值相比较，从而得到构件控制点的垂直坐标的精度；控制点的水平精度通过在控制点挂线锤与平台上的位置点吻合情况来控制。

制作胎架之前，必须用水平仪全面测量平台基准面的水平，并做好记录，根据数据及实际情况，确定测量基准面的位置，并做好标志。在确定支架点的高度时将该点的测量值考虑其中，标高误差≤±1.0mm。用全站仪测量胎架的垂直

度，垂直度≤h/1000，且不大于5mm，主要控制点为定位点的标高。

组对定位采用全站仪对网架各个节点的坐标进行精确定位。

网架在胎架上拼装完成后，解除网架上的所有约束，使网架处于自由状态，并在此状态下测量网架的各项尺寸。 1.7焊接/紧固件：焊接质量控制措施 1.7.1焊接质量控制内容

根据TQC的基本思想，全员、全面、全过程抓好各项质量管理工作，强化焊接质量管理，对影响焊接工程质量的“人、机、料、法、环”五要素做出重点预控，使质量保证体系在一定深度下有效运行，切实保证工程（制作）的质量。

质量管理内容和缺陷关系

常见焊接缺陷 电余现场 焊缝成型不好 焊 咬 裂 瘤 边 纹 管理 重点 质量管理 因素 夹 渣 未 未 熔 焊 合 透 气 形 弧 高 孔 变 擦过伤 大 管理人员 ◎ ◎ 人 工程师 ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ 预、后 ○ ○ ◎ ○ 常见焊接缺陷 电余现场 质量管理 因素 夹 渣 未 未 熔 焊 合 透 气 形 弧 高 孔 变 擦过焊缝成型不好 焊 咬 裂 瘤 边 纹 管理 重点 伤 大 热人员 焊工 机 ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ □ ◎ ◎ ○ ○ 焊机选择 ○ ◎ 辅机 焊接材料选择 ○ ○ ○ ◎ ◎ ○ 材 焊接材料的管 焊接材料发放 ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 接头形式 坡口组装尺寸 法 ○ ◎ ◎ ◎ 坡口清理 预热后热 ○ ○ 焊工运条◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ ○ 常见焊接缺陷 电余现场 质量管理 因素 夹 渣 未 未 熔 焊 合 透 气 形 弧 高 孔 变 擦过焊缝成型不好 焊 咬 裂 瘤 边 纹 管理 重点 伤 大 方法 焊接规范 ◎ ◎ ◎ ○ □ 焊接技术选择 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ 风力过大 □ □ ◎ 环 下雨 下雪 □ □ ◎ □ □ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 强相关，有很大关系 ○ 弱相关，有一定关系 □ 有影响 1.7.2 二氧化碳气体保护焊焊接工艺

1）焊接工艺及注意事项

项目 注意事项 引弧 1）引弧：要将焊枪姿态保证与正式焊接时一致，同时焊丝与始 端头距工件表面距离不超过5m； 端处 注意：焊丝与工件相碰要产生一反弹力，焊工应紧握焊枪，项目 理 注意事项 克服反弹力，不使焊枪远离工件，而是一直保持喷嘴到工件表面的恒定距离。 2）始端处理 a.采用引弧板 b.倒退法或回头法引弧。倒退法引弧就是在焊缝始端向前20mm左右处引弧后立即快速返回始点，然后开始向前焊接。 3）收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离不变，释放焊枪开关。即可停送丝、停电、停送气。然后将焊枪移开。 水平角缝单道焊时，最大焊脚长度可达7~8mm。不同焊脚长水平 角缝 单道 焊 度时焊枪指向位置也不同。焊脚长小于5mm时，焊枪指向跟部；焊脚长大于5mm时，焊枪指向距根部1~2mm处。焊接时采用左焊法。 采用大电流焊接水平角缝时，焊接速度要稍低，同时要适当的做横向摆动，焊接电流和电弧电压均稍高些。不可过分的追求一道就获得太大的焊脚。 水平 1）水平角焊时，当焊脚超过8mm时应采用多层焊。如果共角缝 需焊两层，在第一层时，焊枪与立板夹角较小，并指向距根多层 部2~3mm处。电流稍大些，可采用左焊法或右焊法，亦可略焊 有小幅度摆动。然后焊第二层。焊枪指向第一层焊道的凹坑项目 注意事项 处，采用左焊法、可根据情况采用直线法或小幅摆动法。此时电流可稍小，焊接速度梢快。这种焊法适合于要求脚长8~12mm的焊缝。 2）当要求的焊脚更大时，需采用三层或三层以上的焊接法，其中第一层可按单道焊要领施焊，得到6~7mm的焊脚长度，第二层，焊枪指向第一层焊道与底板的焊趾处，可采用直线焊接或小幅摆动焊接法。要注意水平板一侧达到所要求的脚长，同时焊趾整齐美观。 1）CO2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，更主要取决于焊工实际操作的技术水平。 2）操作注意事项： a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能基本 灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角操作 不变，还能清楚，方便地观察熔池。 技术 b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度，焊工既能方便地观察熔池，控制焊缝形状又能可靠地保护熔池，防止出现缺陷。 c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况来调整焊枪前移速度。 项目 注意事项 d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。 2）焊接常见缺陷及各参数影响规律

a.CO2焊进行T型接头焊时，防止缺陷措施：

缺陷情况 防 止 措 施 焊缝形状 1.尽量减少电缆的弯曲 2.更换导电嘴 1.减小焊丝不规则 伸出长度 4.清理坡口面 5.防止磁偏吹 焊缝宽度 1.提高电弧电压 2.选用较粗的焊丝 1.加大横向摆过小 焊脚不等 幅4.低焊接速度 1.调整焊枪的角度及指向 2.增焊焊缝层数 1.提高焊接速度 1.增加焊接电流 2.降低焊接速度 1.加大横向摆幅4.增加焊缝层数 1.缩小接头间隙 2.减小焊接电流 1.提高焊接速度4.增大横向摆幅 1.增加焊接电流 2.调整焊枪指向 1.采用上坡焊 4.避免焊枪过分前倾角度 5.降低焊接速度 1.降低焊接速度 2.平角焊时焊枪适当的指向底板 1.适当降低电流电压 1.增加焊接电流 2.提高焊接速度 1.提高电弧电压 焊脚不足 焊缝下塌 熔深不足 咬边 焊瘤 4.缩短焊丝伸出长度 5.仔细清理坡口面及坡口两侧 1.7.3 焊接变形控制及焊接应力消除

1）焊接变形控制

a.采用合理的焊接顺序控制变形

对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；

对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；

宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中 先焊大管径杆件再焊小管径杆件； 先焊中间再焊两边；

先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件； 先焊受拉杆件再焊受压杆件；

b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。

c.宜采用反变形法控制角变形。 1.7.4探伤方法与措施 编号 焊缝外观检查措施 1 所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表 2 焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷 3 对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查 4 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定 焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定 焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。

外观检查 编号 1 焊缝外观检查措施 所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表 焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷 对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定 5 2 3 4 焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准 5 《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定 2、无损检测

在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表） 编号 公司内部无损检测的要求 1 探伤人员必须具有二级探伤合格证 2 钢构件的全熔透对接焊缝及全熔透坡口焊缝为二级焊缝。 3 贴角焊缝质量等级为三级(外观检查二级) 一级焊缝检测比例为100% 4 二级焊缝检测比例为每条焊缝的20% 三级焊缝以外观检查为主，必要时可进行磁粉或着色探伤，检查比例由有关各方同商定 焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定 检查 质量项目 一级 二级 三级 允许偏差(mm) 图 例 裂纹 不允许 不允许 不允许 每米焊缝长度内允许直 表面气孔 不允许 径≤0.4t,不允许 且≤1.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径 ≤0.05t,且≤0.5t;连 咬边 不允许 续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%全长 缺口深度≤0.1t且≤1.0,长度不限 缺口深度0.1t,且≤1.0 —— 接头不良 不允许 0.05t,且≤0.5 每1000.0焊缝不超过1处 根部收不允≤≤—— 缩 许 0.2+0.02t且≤1.0 0.2+0.04t且≤2.0 长度不限 ≤0.2+0.02t未焊满 不允许 每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0 焊缝边缘不直度f 电弧擦伤 在任意在任意300mm焊缝长度内≤2.0 300mm焊缝长度内≤1.0 不允许 允许存在个别电弧擦伤 允许存在个弧坑裂纹 别长度≤5.0的弧坑裂纹 坡口角度 ±5° 且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤2.0 —— 1.7.5 对不合格构件及焊缝返工的质量保证制度和措施

对不合格品进行有效的控制。防止不合格品非预期使用。

制订各阶段产品的验收标准和检验准则，依据检验文件进行检验或验证，识别不合格品。规定各阶段产品不合格程度识别标准，即一般不合格或严重不合格。一般不合格：不合格品未达到规定比例或未造成严重经济损失的不合格。严重不合格：不合格品达到或超过规定的比例，或造成严重经济损失的不合格。

对不合格品的处置：

返工：对不合格品采取措施，在返工后给以重新检验，确保返工后产品符合规定的要求。

返修：对不合格品采取返修措施，确保返修后使其符合预期使用要求，返修后应重新检验。

降级：虽不满足要求，但仍可以满足其使用要求的不合格品给以降级使用，降级产品须经有关授权人批准，适用时经顾客批准，同时要向顾客提供产品实际情况。

报废：对报废的不合格品经以明显的标识或隔离，防止误用。

出现质量问题，应对事故原因进行分析,定出处理方案，一般质量问题处理由项目总工认可，其它质量事故处理方案应报设计单位批准。

钢结构安装过程中，焊接是最容易出现质量问题的分项，以下是几种常见焊接质量问题的纠正预防措施。

序缺陷产生原因 焊接时电流过大；焊接中焊条角1 焊缝度不当；焊接操作的速度不当；咬边深度超过允许咬边 焊接电弧过长；焊条直径选用不当 未熔合 焊接电流过小；焊接速度过快；用碳弧气刨、打磨坡口形状不当；坡口未清理干净；等方式将缺陷清除焊接区域热量不够 后进行补焊 偏差的进行补焊 处理措施 号 类型 2 焊条含氢量过多；在大刚度的焊将裂纹处及两端各3 裂纹 接部位焊接、收弧过快，产生弧延长50mm处同时铲坑引起 1.8钢结构涂装方案 1.8.1涂装技术要求

1、构件表面处理方案 序号 1 步 骤 表面净化处理 要求值 标准 备注 符合GB11373-89标准 除，重焊。 无油、干燥 GB11373-89 2 除锈等级 Sa2.5 GB8923-88 抛丸除锈 符合GB11373-89标准 3 表面粗糙度 按设计要求 GB11373-89 2、涂装体系的设计要求

钢结构涂层干漆膜的总厚度按建筑要求，结构涂装如下表： 涂层 名称及型号 涂层厚度 （微米/层数） 符合《金属覆盖层、钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》（GB/T 13912-2002）的规定，镀锌层厚度要满足（GB/T 13912-2002）规定的要求，且不小于85μm。网架构件和屋面檩条的防腐性能应达到15年免维护的质量要求。 热浸镀锌防腐 3、涂装质量控制涂层外观：涂层平整、丰满、无流挂。 膜厚要求：总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于方案规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。 1.8.2 钢构件镀锌处理技术方案。

1．镀前预处理检查 在镀前预处理过程中，对其表面必须进行认真检查，是否存在油污、焊渣等杂物，否则必须清除。 2.镀前处理

（1）对钢材表面进行酸洗，如果是去油的话，时间l5-30min

并注意观察，之后必须在清洗槽里进行清洗两次以上。如果是去除铁锈类，在盐酸中的时间则需为20-40min并注意观察，灯杆表面铁锈酸洗干净后，才能进入下道工序。如表面还有局部的残留铁锈，可使用专用工具打磨，之后再进行酸洗10～20 min。酸洗后必须在清洗槽中进行清洗，除去钢材表面的残酸和附着的铁盐等，最好要清洗二次以上，这也是酸洗工序的质控点之一。

(2)当钢材清洗完后，即可快速进入助镀工序。助镀液温度一般控制在65℃以上，浸渍时间在3 min之内。助镀液成分要注意定期检测分析。

3．浸锌处理钢材在浸锌时要慢慢浸入锌液，在锌液中停留时间l～2 min，锌液表面停止翻滚后，耐净锌灰，然后将灯杆慢慢引出锌液，使表面的锌液均匀回流、纯锌层平整、去除锌瘤等，再进行入水冷却。

4．镀后处理(l)热镀锌完成后的成品，经过冷却进行修整时，对于小的毛刺、锌瘤等缺陷进行清除，使表面光洁、平整。

检验时，使用数字式金属覆盖层无损测厚仪，测量工件的镀锌层厚度，再使用硬刀法，检测同批次工件的镀锌层附着力，再人工目检工件镀锌层表面的光洁度、平整度、色差等现象，然后再使用钢卷尺，测量计算“漏镀”面积。

按设计要求准备 油漆、出具合格证

准备工作

学习操作规程和质量标准

学习图纸和技术资料

喷 瓦 除 锈

书 面 交 底

克服上道工序 弊病的补救措施

技术交底

操作人员参加

中 间 抽 查

施 工

自 查

安装焊缝及摩擦面外应留出30～50mm不涂

涂装后4小时内防雨淋

控制涂膜厚度 涂装时，按涂料要求相对湿

润度施工

不得任意稀释

油漆质量证明

防止灰尘污染

隐藏验收记录

控制设计要求涂刷

自 检 记 录

执行验评标准

质量 评定

不合格的处理

质量评定记录

清理现场、文明施工

施 工 记 录

资料整理

1.8.3 涂装施工工艺技术要求

(一)、涂装前准备 1、钢材处理：

构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行除锈处理。除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

(二)、涂装工艺及技术措施 3、钢构件涂装工艺控制要点 序号 1 涂装工艺控制要点 施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。 表面除锈处理后到涂底漆的时间间隔不应超过0.5小时，并应在此期间保持构件表面的清洁、严禁沾水和油污。 喷涂前要对鋅池进行充分的搅拌，使鋅料混合均匀。 若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。 施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质。 鋅膜未干化之前，应采取保护措施。 涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。 2 3 4 5 6 7 1.8.4 涂装施工工艺

1、基底处理 序号 处理内容 表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀1 和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。 采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐2 蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工. 2、涂装施工 序号 涂装施工措施 防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品1 种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。 2 施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。 对于双组份的防腐鋅料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。 3 4 施工可采用热浸锌的方法进行。 5 施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。 6 防腐材料应按顺序进行，做到每道工序严格受控。 施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱7 层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。 漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是8 极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。 各种材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。

1.8.5 构件的标识工艺

根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。

1、构件上的文字标记，由涂装按要求制作文字样板，按文件要求的位置进行文字标记。检查指标为样冲眼及文字样板。

2、在网架构件的端头位置喷涂构件编号。 3、检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。 4、所有标记文字的颜色均为红色，可利用红色油漆。检验指标为油漆颜色。

5、对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。

1.9钢网架运输方案 1.9.1构件运输分类

为适应公路运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态： 编号 构件运输分类 单个在2.8×1.2×16米尺寸限制范围内的单根构第一1 类 构件 第二2 类 主要包括节点连接耳板、外挂节点、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作件 构件 厂提供的油漆等其他材料 1.9.2 构件运输包装方案

适用编 运输 构 注意事项及示意图 号 方式 件类型 包装1 箱 第二类 适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等； 包装 构件 包装依据安装顺序、分单元配套进行包装； 装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。 第一2 捆装 类 构件 适用于杆件钢结构，每捆重量不宜大于20吨 1.9.3构件运输方案

1）出货要领及出货计划 出货要领：

品名：成品钢结构；类型：上下弦杆、腹杆、边桁架上

弦组合件；

捆扎要求：跟据业主及工艺的要求，结合装车要求进行捆扎；

汽车运输计划：针对本次的成品钢结构，为配合实际生产情况及工程进度，特制定了该计划：

提前一周提供出货清单，根据钢结构出运清单量安排车辆。

根据我公司的有关捆扎管理规定进行装车捆扎及捆扎后的检验；

由现场拼装作业组安排卸货人员、吊机、卸货场地，配合送货车辆在到达施工现场后尽快卸货。

2）运输过程中的质量保证措施 编号 运输过程中的质量保证措施 a.钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运； b.汽车装载不超过行驶证中核定的载质量； c.装载时保证均衡平稳、捆扎牢固； 装载 要求 d.运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米； e.钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下； 1 f.钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车； g.封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度 a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、挡木、方木、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链2 加固 等； b.加固车时，钢丝绳（φ10~φ18）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑 a.在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给公司总部，以便作出第一时间的3 注意 处理； 事项 b.钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况； 1.9.4成品保护方案 （1）成品保护组织机构

如何进行成品保护将对整个工程的工程质量产生极其重要的影响，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质、高速的进行施工。这就要求我们成立成品保

护专项管理机构，协调各单位一致动作，有纪律、有序的进行穿插作业，保证用于施工的原材料、制成品、半成品、工序产品以及已完成的分部分项产品得到有效保护，确保整个工程的施工质量。

成品保护管理组织机构是确保成品保护得以顺利进行的关键。在本工程中我们将成立以项目经理为组长的成品保护机构，机构的副组长由土建、钢结构工程项目副经理、项目技术负责人担任，组员包括各施工区段的施工员、质安员。

成品保护机构自成立起，将负起成品保护的责任，行使其权力，切实地将现场成品保护落到实处，为确保施工质量奠定基础。 （2）成品保护职责

材料员：对进场的原材料、构配件、制成品进行保护。 班组负责人：对上道工序产品进行保护，本道工序产品交付前进行保护。

项目经理：组织对完工的工程成品进行保护。 项目生产负责人：制定成品保护措施或方案，对保护不当的方法制定纠正措施，督促有关人员落实保护措施 （3）成品保护原则

1）在准备工作阶段，由项目总工程师领导，配合安装、装饰等专业工程师对施工进行统一协调，合理安排工序，加强工种的配合，正确划分施工段，避免因工序不当或工种配

合不当造成成品损坏，研究确定成品保护的组织管理方式以及具体的保护方案，对重要构件保护下发作业指导书。

2）建立成品保护责任制，责任到人。派专人负责各专业所属劳务成品保护工作的监督管理。

3）专业工程师、工程师在安全工程师的配合下，会同各分区的成品保护责任人进行定期的巡回检查，将成品的监护作为项目重要工作进行。

4）加强职工的质量和成品保护教育及成品保护人员岗前教育，树立工人的配合及保护意识，建立各种成品保护临时交接制，做到层层工序有人负责。

5）除在施工现场设标语外，在制成品或设备上贴挂成品保护醒目的警示标志，唤起来往人员的注意。

6）对成品保护不利的单位和个人以及因粗心、漠视或故意破坏工地成品的单位和个人，视不同情况和损失，予以不同程度的处罚。 （4）钢结构成品保护措施

工程施工过程中，制作、运输、拼装、吊装过程安装定位后均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。 1）工厂制作成品保护措施 序号 成品保护措施 1 成品必须堆放在车间中的指定位置。 成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件2 直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。 3 构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂再进行其它吊装作业时碰伤本工程构件。 针对本工程的构件有大量管子散件的特点，设计专用的箱子放置工具。 在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。 钢结构制作各工序移交前做好本工序的成品保护工作。如4 5 6 边缘加工、坡口：一般用可焊性漆膜保护。高强度螺栓摩擦面保护。预拼过程防止重物压残、冲撞、锤击将构件破坏 2）运输过程中成品保护措施

钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输

车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。

钢构配件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等有可靠的防水、防雨淋措施。

专人负责汽车装运，专人押车到的构件临时堆场或工地，全面负责装卸质量，发现问题及时解决并及时反馈给项目部，具体保护措施见下表： 序号 1 保护措施 构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。 同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。 运输过程中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免涂层损坏。 运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。 吊运杆件设专人负责，使用合适的吊夹具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。 装载时有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放固定稳妥，增加必要的捆扎，防止构件松动。 根据构件的重量、外形尺寸，检查吊马、索具，严禁野蛮装卸。 构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放。 在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。

避免尖锐的物体碰撞、摩擦。

2 3 4 5 6 7 8 减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。 现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到St3级，材料采用设计要求的原材料。

运输保护

3）现场拼装成品保护措施 序号 现场成品保护措施 1 构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定 的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。 2 构件堆放场地应做好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。 3 在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。 4 减少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对木材造成影响。 5 拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。 4）涂装面的保护措施

序号 1 涂装面保护措施 钢结构涂装后，应加以围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。避免尖锐的物体碰撞、摩擦。 减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、报箍的尽量采用。 现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂2 3 装，除锈等级达到St1.0。材料采用设计要求的原材料。焊缝经检查后及时按规补漆。 4 严禁在已经安装好的构件上进行划线等损害涂装面的行为。 5 钢构件涂装后，在4h之内，如遇大风或下雨等应加以覆盖，防止沾污灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。 6 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 5）吊装过程中的成品保护措施 序号 1 吊装前，应拆除阻碍构件起吊就位的设施，避免构件在吊装过程发生碰撞等使构件变形。 钢结构的吊点必须通过计算确定，避免钢结构在吊装过程中产生扭曲变形等。 钢结构在起吊时，吊点必须科学合理的绑扎，尽量避免损坏油漆涂装面。 吊装过程中的成品保护措施 2 3 4 吊装时应有专人在旁边监督查看，避免碰撞已安装就位的序号 钢结构。 吊装过程中的成品保护措施 6）后期成品保护措施 序号 1 焊接部位及时补涂防腐涂料。 2 严禁在涂装好的构件上划线等损坏油漆涂装面的工作 3 其它工序介入施工时，未尽许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。 严禁未经设计同意并未经计算在结构中割除或拆除构件等。 临时支撑的拆除及拆除步骤必须经过周密的计算确定，避免在临时支撑拆除过程是结构发生扭曲变形等。 应制定专门的人员在工地现场巡视，避免相关单位施工6 时碰撞、损坏以安装好的钢结构结构，特别是防腐的油漆层。

1.10构件现场交验 序号 1 内容 构件运输原则上以满足安装需要为主，本工程构件运输计划按招标文件安装计划为主，具体按实际调整 后期成品保护措施 4 5 2 为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准 钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收 3 4 派专人在安装地负责交货及验收工作 5 交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作 包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行 6 7 交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸 8 交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容 交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续 9