一、采样：
从大批原始试样中采取一部分有充分代表性试样的工作。
二、采样步骤：
①由选矿试验人员提出试样的数质量要求； ②由地质、采矿及选矿人员共同选定取样点； ③由负责试验人员亲临采样。
2.1矿床采样 2.1.1采样要求
㈠试样代表性要求（数质量要求）
研究或试验的内容不同，对试样的要求也不同。所取试样必须具有充分的代表性，对选矿样而言须具备两个基本点方面的要求：
⑴试样质量要求
①试样的性质应与研究的矿体基本一致。这包括：
Ⅰ试样中主要化学成分的平均含量（品位）和含量变化特征与研究的矿体基本一致。 试样中主要元素含量的允许误差必须符合P5中表2-1的规定，且含量变化特征必须与矿体基本一致，否则即使含量一样，可选性差别也很大，如硫化铜矿与氧化铜矿可选性完全不一样。
Ⅱ试样中主要成分的赋存状态（矿物组成、结构、有用矿物的嵌布特征）与研究的矿体性质一致（还须注意矿石氧化率的要求）。
Ⅲ试样理化性质与研究的矿体一致（泥化程度、碎散程度等） ②采样方案应符合矿山生产时的实际情况。具体表现在： Ⅰ采样地段应与矿山开采顺序相同，具体做法分： a前期和后期的矿石性质差别较大时应分别取样； b为了得到开采前期若干年内的选别指标，应对开采前期若干年内矿石采取有代表性矿样。（因主要是根据前期的矿石性质来设计，有要能预料后期的变化，所以前后期要采取对比样。）
Ⅱ设计用选矿试验样品的采样方案应与矿山生产时的产品方案一致。 矿山产品方案→今后矿山生产时准备产出几种原矿石分别送选矿厂处理。 原则：a产品方案以定，则按以定的产品方案取样；
b产品方案未定时，由选矿、采矿、地质人员共同商定取样方案，具体步骤为：首先根据矿石性质和过去所做的试验结果确定矿床中不同工业品级、自然类型、块段的矿石是否采用不同方案；其次，根据矿山的开拓方案确定这些矿石是否可以采取分采分运；最后根据选厂建设规模和条件确定是否有可能对这些矿石进行分别处理。
Ⅲ试样中配入的围岩和夹石的组成、性质以及配入率应与矿山开采时的实际情况一致。 原则：
a有开采设计时，根据开采设计提供的混入率来定；
b无开采设计时，如是露采，则夹石与围岩的总量为矿样总量的5~10%；如是坑采，则夹石与围岩的总量为矿样总量的10~25%。
注意两个概念：
混入率=混入废石量/采出矿石总量（含废石）×100%
（混入率取决于矿层或矿脉的厚度和采用的采矿方法。）
废石混入后，使矿石产生[贫化（使采出矿石品位低于采区地质平均品位）。 贫化率=（采区矿石地质品位―采出矿石品位）（/采区矿石地质品位―废石品位）×100% ③要注意到不同性质的试验对试样的不同要求
Ⅰ在矿床勘探前期的可选性试验中：a对不同工业品级（如贫矿、富矿、表外矿）的矿石单独取样分别试验，作为地质部门正式划分矿石类型和圈定工业矿体的依据。（矿石的赋存状态决定选别方案，如赣南的离子吸附型稀土矿。）b若要确立合理的边界品位时，则应单独采取系统的低品位矿样进行试验。c当围岩和夹石中含有可供综合开采利用的贵重和稀有元素时，在详细研究这些伴生成分赋存状态和走向分布的基础上，也要单独采取有代表性试样进行试验以便综合回收。
Ⅱ在矿床勘探后期的可选性试验中，要对不同类型矿石采取混合样进行试验，以确立原则流程（是采用同一原则流程还是采用不同的原则流程），并作为矿山产品方案和选厂设计方案的依据。
Ⅲ中间试验和工业试验：a规模不大的中间试验样品的采样要求与实验室样品基本一致，若有可能，最好同时采取，以保持其性质一致。b规模较大的中间试验（如试验厂试验）和工业试验，其样品不可能与实验室同时采取，只能在采样设计时注意所选采样地段的矿石组成和赋存状态及其变化特征，要基本上能代表所研究的对象。
⑵试样重量要求（数量要求）
①矿石可选性研究用试样重量取决于四个方面： Ⅰ入选粒度； Ⅱ试验设备规格； Ⅲ选矿方法；
Ⅳ试验工作量（矿石性质的复杂程度以及研究人员的经验与水平） ②各选矿方法矿量的确定 Ⅰ浮选试验的矿样量
目的是寻找最优浮选工艺条件，故可根据选别循环数及每一循环所需数量等工艺因素来确定试验工作量。一般而言，可根据如下原则进行确定：a对单金属单一试验方案，因必须进行的试验工作有：预先试验、条件试验及流程试验，而一般单元试验的个数不超过100个，所以如采用3升的浮选机，单元试样量一般为1kg，那么试样量≤100kg，考虑备样，则需200kg左右；如采用1.5升的浮选机，单元试样量一般为0.5kg，那么试样量≤50kg，考虑备样，则需100kg左右。b对低品位稀有金属矿石，为保证足够的精矿供化验用，每份单元试样量要增加，具体量视具体情况计算确定。c双金属的试样量要在单金属试样量的基础上增大一倍以上，采用新流程方案时试样量也要增加（因要进行对比试验）。
因此对于实验室浮选试验，在考虑多方案及配样条件下时，取样量一般以单金属200~300kg，多金属500~1000kg（视矿石复杂程度而定）。
Ⅱ重选试验矿样量
试样量主要消耗在流程试验，条件试验试样量不大。
一次流程试验试样用样量取决于：入选粒度、设备规格（大尺寸，则每次不小于500kg；小尺寸，则每次约为50~200kg）、流程复杂程度（如设备规格大且复杂，每次1~2t）等。此外，重选粗精矿须精选时还须考虑粗精矿重量是否满足下步试验的需要。
Ⅲ磁选试验矿样量
湿式磁选：d入与d浮入相近，但工作量较浮选少，矿样量也少。 干式磁选：d入粒度较大，矿样量稍大。 磁化焙烧：试样量与浮选相近。 从以上分析可见，不同选矿方法试样量也不同，而且差距也较大，但不管采用什么方法，试样量必须具有代表性，即满足q=kd2（后面会讲清楚），必须有备样（特别是重大试验），且留有余地。
Ⅳ实验室连选或中试试样量
可根据试验规模和试验延续时间估算。试验延续时间与试验方案数及其复杂程度有关。试样总量一般应相当于试验设备连续运转15~60个班（120h~480h）所处理的矿量。
Ⅴ工业试验试样量
取决于试验规模和延续时间（5~15天）。试验延续时间随试验任务的不同而有很大差别，要视具体情况而定。
1.1.2采样设计
㈠采样设计必须具备的资料
⑴地质勘探资料
矿体形态、走向分布、矿石结构构造、矿物嵌布粒度特征、赋存状态。 ⑵采矿资料
各种类型和品级的矿石在不同开采时期的出矿比例；各类型各品级矿石分采的可能性；废石的混入率等。
㈡采样设计任务
选择和布置采样点，进行配样计算，并据此分配各个采样点的采样量。 采样点：每个化学分析单样所代表的区段即为采样点。
（所取试样划分为许多小的区域，每个小区域组成一个化学分析单样称“样品”。）
㈢采样点的布置
原则：在分析研究矿床地质资料的基础上，要使矿样具有充分代表性。 依据：
⑴应取能充分代表所研究部分的矿石特性而原有勘探工程质量又较好的地点作为采样点，但也要照顾施工运输条件。
⑵应充分利用原有的勘探工程采样，避免专门的开凿采样工程。 ⑶选择矿石工业品级和自然类型最多，最完全的勘探工程作为采样工程，这样可在较少的采样工程内布置较多数量的采样点，减少采样工程量。
⑷采样点应大致均匀分布在矿体的各部分，不能过于集中。 原则：沿矿体走向在两端和中部都应有采样点； 沿倾斜方向在地表、浅部和深部也都应有采样点；
矿体较大时，应考虑分期采样问题，即采样点应主要布置在前期开采地段。
⑸照顾施工条件下，取样点的数目应尽可能多一些。一个工业品级或自然类型的试样，采样点不能少于3~5个。
㈣配样计算
⑴以为什么要有混合样→⑵混合试样的要求→⑶混合样的配样计算 就⑴以为什么要有混合样：以混合样进行试验，要确定不同类型样是否可采取同一原则流程，作为矿山产品方案和选厂设计方案的依据。
就⑵混合试样的要求：将各类型样配成混合样时，组合试样中各工业品级和自然类型矿石的比例应与矿山生产时的出矿比例基本一致；矿山开拓方案未定时，可按储量比例配矿。
就⑶混合样的配样计算：按所要求的配样比例计算和分配各类型样的采样数量。 就采样设计方案：
那么各类型（品级）样如何计算呢？ ⑴各类型样品的计算 Qi＝2Q·Ti/T
式中：Qi——第i个类型（品级）样矿石取样重量； Q——所取混合样重量；
Ti——第i个类型（品级）样矿石储量； T——矿石总储量； 2——备样。
⑵每个取样点试样重量的计算[每种类型（品级）矿石的各取样点的取样量计算] 以类型(品级)i各取样点为例说明： qj＝Qi·rj 式中：
Qi——第i个类型(品级)样矿石取样重量；
qj——类型(品级)i中第j个取样点的取样重量； rj——各品位区间试样长度占总样品长度的百分比。
[例]假设有一个矿山，总储量为100万吨，类型1的储量10万吨，所要取矿样量500kg，则Q1＝2×500×10÷100＝100kg
又假设类型1矿石穿脉打坑，刻槽100m，每隔5m取一个化学分析单样，化验结果表明有用组分特征如下：
品位0.2~0.4%3个15m15% 品位0.4~0.6%5个25m25% 品位0.6~0.8%5个25m25% 品位大于0.8%7个35m35% 样槽长各样槽长占总长百分率 则：
q0.2~0.4%＝15%×100＝15kg； q0.4~0.6%＝25%×100＝25kg；
q0.6~0.8%＝25%×100＝25kg； Q大于0.8%＝35%×100＝35kg. ※检验※
所采试样的平均品位不可能与矿山地质评为完全吻合，必须进行校正：⑴品位如果采样平均品位高于矿山地质品位，则需配入低品位矿；如果采样平均品位低于矿山地质品位，则需配入高品位矿。
⑵特别注意不要改变矿石的赋存状态及性质（如氧化率、可溶性等）。
2.1.3采样方法
方法有：刻槽法、剥层法、爆破法以及钻孔岩心劈取法等。
㈠刻槽法→沿矿体矿石性质变化最大的方向按一定的比例进行刻槽。
一般为实验室试样取样。方法有：穿脉刻槽（槽布置在坑道的一壁。如果矿石性质变化大，两壁都要刻槽。选矿试验样尽量使用此法）、沿脉刻槽（平行或螺旋刻槽）。
适用于：矿体暴露面小，取样点多的情况。
㈡剥层法→在矿体的露头表面整个剥下一层（10~20cm）矿石碎屑作为试样。
特点：范围大，效率低。
适用于：贵金属、稀有金属及分布不均匀矿体和薄矿体取样。
㈢爆破法→在穿脉巷道的两壁或顶板上，按预定的规格打眼放炮，将爆破下来的矿石的全部或部分作为样品。
适用于：采样量大，矿石品位分布不均匀的情况，多为工业试验样。
㈣钻孔岩心劈取法→将地质部门的岩心钻的钻孔岩心中劈取的1/2或1/4作为样品。
原则：所取岩心应穿过矿体全部厚度，并沿中心线劈取。 适用于：采样量小的实验室取样。 ※采样施工注意事项※
①坑道采样时，应事先清理工作场地，并检查采样工作面矿体有无风化现象，有风化壳时应剥去，易氧化的矿石避免在探槽或老窿中采样。
②在采样加工、运输过程中，要注意样品的散失和污染，特别要防止油质污染；对易氧化变质的矿石，要注意水浸和雨淋。
③不能将不同类型样混合在一起。不同采样点采出的试样，应分装分运，包装要结实，不漏不潮，每个试样箱内外都要有取样说明。
④在未采过化学分析试样的专门工程中采取选矿试样时，要先采取化学分析样；在已采过化学分析样的原有勘探工程中采样时，也要先将采得的样品在当地化验，以检验样品是否符合采样设计要求。
⑤采取选矿试样的同时，还是按矿石类型各取一套有代表性的矿石和围岩鉴定标本，与选矿样同时交试验单位。
⑥地质、采矿部门尚需采取物理、机械性质试样时，可同时采取。
2.2选矿厂取样（选矿厂试验样品的采取） 2.2.1静置料堆的取样
静置料堆分块状料堆[矿石堆（贮矿堆）或废石堆]与细磨料堆（老尾矿坝、中矿料堆）。
㈠块状料堆的取样
因料堆是在生产过程中逐渐堆积起来的，沿料堆的长、宽、深物料的性质都是变化的，再因块度大，不便掘取，因此取样较烦。
取样方法有：
⑴舀取法→在料堆表面一定地点挖坑舀取样品。 影响其精度的主要因素有：
①取样网的密度或取样点的个数； ②每点的取样量；
③物料的组成沿料堆厚度方向分布的均匀程度。
⑵探井法→在料堆上一定地点挖掘浅井，然后从挖掘出来的物料中缩取一部分作为试样。
优点：全厚取样。 缺点：①工程量大；
②由于取样点数目不能很多，因而沿长度方向和宽度方向的代表性不及舀取法。 ※经验※
①当物料性质沿高度变化很大时，因用舀取法精度小，一般用探井法。
②当物料性质沿长度变化很大时（沿长度堆积），通过布点可保证其代表性。
㈡细磨料堆的取样（老尾矿坝的取样）
取样方法：钻孔取样（机械钻、人工钻）。 取样精确度取决于取样网的密度。
原则：沿整个尾矿场表面均匀布点，然后沿全深钻孔取样；若待处理的老尾矿数量较大则先在近期要处理的地点取样。
2.2.2流动物料的取样
流动物料——运输过程中的物料，包括矿车运输的原矿，胶带运输机、给矿机、溜槽中的料流，其它运输机械上的料流以及流动中的矿浆。
取样方法：横向截流法——每隔一定事件，垂直于料流运动方向，截取少量物料作为样品，然后将一定时间内截取的许多小份单样累积起来作为总样。
其取样精度取决于料流组成的变化程度和取样频率。 横向截流法具体分为：
①抽车取样→当原矿用小矿车运输时，可采用每隔5车、10车或20车抽一车。 其精度取决于采场采出的矿石本身是否具有代表性、试样量及间隔大小。 优缺点：因抽车法所取矿样要缩分，其工作量较大，但能保持矿山采出矿石的原始粒度。 ②运输带上取样
做法：用一定长度的刮板每隔15~30min，在垂直于料流运动方向，沿料层全宽全厚均匀刮取一份物料作为样品，然后将各样品累积起来作为总样。
取样总时间：一个班至几个班。
2.2.3矿浆取样 ㈠取样方法
取样方法：分人工截取和机械截取。
人工截取→工具：取样壶、取样勺。见书P14图2-2。 按流向分断流截取法和顺流截取法。
断流截取法（人工取样原理）→经过一定的时间间隔，周期地截取整个矿浆流断面的物料作为试样。
顺流截取法（机械取样原理）→将矿浆沿主流分成若干个连续的支流，然后将其中的一个或几个相互交错的支流取为试样。此法适用于横断面分布均匀，所截试样量大的情况。
㈡矿浆取样时注意事项
矿浆取样尤其是断流截取时要注意以下事项：
①取样点应在矿浆转运处，如溢流堰口、溜槽口、管道口，并保证全宽全厚取样； ②取样勺的长度方向顺着料流，垂直于料流取样； ③不要将矿样溢出；
④不要久放（因矿样易氧化、表面会变质）。
㈢影响矿浆取样精度的因素
影响矿浆取样精度的因素有： ①物料的特性； ②截取频率；
③物料组成的均匀程度。
2.3散粒物料取样的统计学基础
取样是一随机过程，取样误差越小，说明取样样品代表性越好。
由取样过程可知，待取的散粒物料的组成和性质常随空间（对料堆）和时间（对料流）而变化，因而为获得能代表其平均组成和性质的试样，须从多点（对料堆）或反复多次（对料流）地采集单样，再将多个单样组合成总样。显然，总样的代表性不仅于单样的代表性有关，而且于单样个数有关。
从取样过程（随机过程）及取样的过程属性（单样与总样）来看，极符合统计学的基本知识，因此我们可借助统计学的基本理论来对此进行分析。
设用E表示度量待取物料某一特征（如品位、粒度等）的指标，第i个单样的测定值Ei表示，i=1,2,3…,N。这一指标就是一种随机变量并服从正态分布，它的全部可能值将构成随机变量的总体（母体），总体平均值就是该物料特征的数学期望
。
样本平均值是总体平均值（数学期望
）的估计值，亦可记为
。
对的计算：
①当各个单样质量相等时，则
=
(算术平均值)；
②当各个单样质量不等时，则应取加权平均值：
=
式中所代表的那部分原始物料的质量大小相对应。讨论：当N→∞，则
表示第i个单样
的质量。很显然，各单样的质量大小应与它
=
=
（显然，这种情况是不可能的。）
熟悉几个概念：
考察各个单样测定值对总样平均值的偏差称为离差
：
=
－
离差平方的均值称方差：
=
=
－
方差根值称标准差：
=
=
方差或标准差
表示随机变量
的分散程度（波动程度——刻划子样分散特
征），它们同数学期望（母体均值——刻划
子样的位置特征）一起是说明随机变量分布特征的参数。
由于是难以计算的，因此
与
也是用样本方差
与与样本标准差
来估计，即：
=
=
=
=
样品误差的来源分析：
取样经历：采取单样→配制总样→缩取检测样→检测
上述每一步均可带来误差。
样品检测误差按其来源，可分为：
检测误差：取样误差→单样采取误差→取样操作 样品检测误差：误差或物料流量或性质引起 样品误差 制样误差
尽量减少误差的来源，如制样误差中尽量减少制样过程中的污染，使样品更均匀，但有些误差不可避免，如单样采取误差，因物料性质波动是随机的，随机误差不可避免，但可通过统计学理论进行推断，并可借助这些理论来减少上述随机误差的影响。
※取样数目及时间间隔的确定※ ㈠依据：误差理论 ㈡公式：
①固体物料
n=
②流动物料的最长时间间隔
τ=
式中：
n——最小试样数目（如运矿小车，从中取最小数）； Δ——元素的化学分析误差； t——几率系数（可查）； S——方差；
τ——流动物料的最长时间间隔，分钟； T——取样总时间，小时。
[例]某选厂从120袋钨精矿中取出24袋样，它的Δ≤0.5，几率取95.45%时，t=2，
准？
=64.49，∑(Ei－
)2=17.852。求取24袋小样是否满足取样标
[解]：
∵n==
=12.39＜24
∴取24袋满足取样标准。
2.4试样最小必需量的确定
定义：为保证一定粒度散粒物料试样代表性所必需取用的最小试样量。
用于确定试样最小必需量的公式有二个：一是经验公式，另一个是纪氏取样模型。
2.4.1经验公式
公式：MS=k·dα
式中：
MS——试样最小质量，kg；
k——经验系数，与矿石性质有关； d——试样中最大块的粒度，mm；
α——表示MS同d之间函数关系特征的参数，理论上α=3，实际取值范围1~3，选矿工艺上最常用α=2。
决定k值大小的因素有：
①矿石中有用矿物分布的均匀程度，分布愈不均匀，k值愈大；
②矿石中有用矿物颗粒的嵌布粒度，嵌布粒度越粗，k值越大； ③矿石中有用矿物含量愈高，k值愈大； ④矿石中有用矿物密度愈大，k值愈大； ⑤试样品位允许愈小，k值愈大。
具体矿产的k值，可通过类比法或实验法确定： ①类比法→与已知k值的同类矿床对比。 如铁锰矿石，k=0.1~0.2；
W、Sn、Cu、Pb、Zn、Mo等矿石，k=0.1~0.5；
金矿石，k=0.2~1.0；与d金有关：当d金＜0.1mm，k=0.1；当d金=0.1~0.6mm，k=0.4；当d金＞0.6mm，k=0.8~1.0。
②实验法
a不同质量法——取几份具有统一最大粒度的平行试样，缩分至不同质量，比较其品位，选择误差尚再允许范围内的最小质量，按k=MS/d2算出k值。
b不同粒度法——取几份平行试样，破碎至不同粒度后缩分至同一质量，对比其误差，找出允许的最大粒度，按k=MS/d2算出k值。
2.4.2纪氏取样模型
经验公式MS=k·d2未考虑缩分后的影响及物料粒级的影响，而纪氏取样模型则考虑更为周全。
㈠纪氏取样模型的基本依据：认为物料性质波动引起的误差是唯一不可避免的误差，称为“基本取样误差”，即可通过估计该误差来确定试样最小重量。
即对某一性质的矿石总体，先估计其
（取样标准误差）→P（最小质量）→代表性
㈡试样最小质量的确定（总体）
假设某一物料是由单个颗粒或碎块组成的，但每个颗粒都是不均匀的，会产生取样误差，先设每个单颗粒的特征值可用两个参数说明：①含量（品位αi）；②质量Mi。则总体L的平均标志含量αL可由下式表示：
αL=
从总体中取出的总样S的标志含量为αS，αS的基本误差取决于物料性质的不均匀性和
取样概率P，如用αS的相对标准误差样基本误差表示取
，则式中：
αL、αS——总体和样品的标志含量；=
=
αi——第i个单颗粒Fi的标志含量；
Mi——第i个单颗粒Fi的质量；i=1，2，3，…NF P——单颗粒的取样概率，P=MS/ML； ML、MS——总体和样品的质量， NF——物料中单颗粒总数。
现在的问题是若按每个颗粒去逐个计算的话非常麻烦，解决的办法是：将物料按粒级及比重分组，而后对组进行统计，即将某一粒级范围及某一比重范围的颗粒称为“平均颗粒”。用平均颗粒Fjk表示粒级j密度级k中的全部单颗粒，进行统计。则
=
=
=
式中：——平均颗粒Fjk的质量；
Vj——粒级j中单颗粒的平均体积；dj——粒级j中单颗粒的平均直径；——该级的总质量；
——该级单颗粒颗数；
——该级单颗粒的平均密度；
f——形状系数，一般取0.5。
（假设：同一粒级单颗粒体积相同，同一粒级同一密度级的单颗粒密度相同。） 这样：
=
=
简化：令Z=
则
=
对Z的简化公式：
Z=fglρ=C
∴式中：C——纪氏取样系数，C=fglρ；95%的颗粒小于此粒度。
=
——物料标称粒度，表示重量百分数为
f、g、l、ρ四系数的具体含义和取值见书P19表2-3。
由此MS=
当缩减比ML/MS＞10时，
MS=
[例]书P20例2.3
2.5研究前试样的制备
先介绍几个概念：
①试样加工（制备）：将原始试样破碎，缩分成许多单份试样的工作。 ②试样缩分流程：试样破碎缩分等整个程序的流程。 ③试样种类：矿石组成特性研究样、选矿工艺试验样。
2.5.1试样缩分流程的编制 ㈠来样后必需注意以下几个问题
⑴本研究的试验方案，需哪些单份试样，其重量及粒度要求如何； ⑵根据Q=kd2，算出具有代表性所必需的最小重量；
⑶何时缩分出备样（为防止矿石氧化变质，一般在20~25mm时缩分出备样，原因有：①破碎后易氧化；②随试验的进行，方案可能会改变；③可减少工作量。
㈡单份试样的粒度要求
⑴物质组成研究样：主要包括以下样品。
①岩矿鉴定：目的是了解矿石中矿物的嵌布和嵌连关系，其粒度与原始粒度相同。 ②显微分析、元素分析、物相分析、光谱分析、试金分析：在最终产品中缩取，一般是碎至1~3mm后缩取，然后再盘磨至小于0.1mm。（原因：测定时矿量少，根据Q=MS=kd2=0.2×0.12=0.002kg，即少量就具有代表性。）
③化学分析样：一般小于200目（74~76um）。
⑵洗矿和预选样（手选、重介质样）：与原始粒度相同。 ⑶重选试验样：一般根据入选粒度确定，若入选粒度不能确定，根据有用矿物的嵌布粒度确定，如假设根据嵌布粒度其可能的入选粒度是10mm，就可制备10~0、5~0、2~0mm等几种粒度准备试验。
⑷实验室浮选和磁选样：碎至实验室磨矿给矿粒度（1~3mm），但必需注意每次只能制备出一批单份试样，其余的须保持在较粗粒度。
㈢试样缩分流程的编制
对于一种矿石，如已知k值，就可根据MS=kd2判断应如何缩分： ①如MS＞4q，可缩分成原重量的1/4； ②如MS＞2q，可缩分成原重量的1/2； ③如MS＞q，可直接进行缩分；
④如MS＜q，则试样无代表性，须先破碎后再缩分。 [例]见书P23图2.3 ⑴MS=kd2=0.2×5002=500kg。
而Q=2000kg，故可先直接缩分至原来的1/4后，用1/4样进行破碎制样。 ⑵物质组成研究样必须碎至2mm时才能缩取。
图中粒度分析样小于2mm时才缩取，按MS=q=kd2=0.2×22=0.8kg＜2kg，光谱分析等必须磨细至0.1mm时才缩取（使之具有充分的代表性）。
⑶在较粗粒度下就必须留出备样（流程中重介质样、手选样与原始粒度相同）。 ⑷在确定入选粒度时须注意，根据物质组成研究嵌布粒度资料等知试样碎至12mm时有部分单体解离，则估计重选的最大入选粒度为6~12mm，因此须制备2份试样12~0、6~0进行试验，再制备一份2~0mm作浮选样，而不能从矿样中直接筛分出12~0、6~0、2~0mm作试样样。（Why？）
⑸利用MS=kd2检验各选矿方法的试样是否具有代表性？
如根据矿石性质，入选粒度小于12mm，故直接碎至12mm。 MS=q=kd2=0.2×122=28.8kg MS=q=kd2=0.2×62=2.4kg 浮选MS=q=kd2=0.2×22=0.8kg＜1kg 以上皆具有代表性。
化学分析样远小于0.8kg，因此须磨细才具有代表性。
2.5.1试样的加工操作
一般：筛分→破碎→筛分→混匀→缩分
㈠破碎
实验室一般用颚式和对辊式破碎机碎矿。 一、二段用颚式破碎机。
其中一段规格150×100（125）mm（给矿粒度100mm）或200×150mm（给矿粒度140mm）。
二段规格100×60mm（排矿口6~10mm）。
三段用对辊式破碎机。φ200×75mm或φ200×125mm，排矿口1~3mm。
㈡筛分
一般为预先和检查筛分——以控制粒度。
㈢混匀
方法：
堆锥法3~5次粗粒 环锥法3~5次粗粒 翻滚法3~5次中细粒
㈣缩分
方法：四分法对分、多槽分样器、方格法、环割法
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