5.1.1工作内容包括烟道本体、人孔门、膨胀节、挡板、闸门、锁气器、测风装置、传动装置、法兰的安装，烟道周围平台、扶梯、栏杆及支吊架的现场制作和安装；
不包括烟道的内衬防腐工作，分承包商按照要求完成内衬防腐施工前的配合工作。
5.1.2 半成品检验
烟道半成品开箱、清点、分类复核、检查、校正，应按设计文件要求对烟道的规格、几何尺寸、外观进行检查。
a 矩形烟道管（板）对角线长度差不大能5mm。 b 组件长度偏差≤2‰，长度且≠10mm。 c 组件水平度偏差≤1‰，全长不超过10mm。
5.2 钢结构立柱基础的检查与验收
5.2.1 基础验收时，土建单位向安装单位提供基础施工外形尺寸，工程隐蔽等技术资料。
5.2.2 土建单位在基础上留有中心线、标高和标准水平点，供安装复测时使用。
5.2.3 基础外观检查不应有裂纹、蜂窝穴洞、露筋及剥落现象存在。 5.2.4 基础各平面标高偏差0～20mm。外形尺寸偏差0～+20mm。预埋地脚螺栓中心线偏差±2～5mm。
5.3 钢结构构件的检查验收：
5.3.1 构件材料的规格、型号、厚度、几何尺寸应符合设计规定。 5.3.2 构件表面不得有结疤、裂纹、折叠和分层缺陷。 5.3.3 构件按施工图标明构件名称、位号、数量。 5.3.4 构件的水平度、弯曲度应符合设计要求和规范规定。
5.4 立柱底板安装
5.4.1 立柱底板就位找平，底板平面标高按设计规定，多块底板平面水平度偏差±5mm。水平面偏差采用钢板调整，符合要求时螺栓坚固。
5.4.2 立柱底板螺栓坚固后，两次复查标高、中心线、立柱间间距尺寸，符合要求时进行水泥混凝土浇灌。
5.4.3 立柱支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差。（见下表） 项 目 支承面 标高 水平度 允许偏差 ±3.0 1/1000 螺栓中心偏差 地脚螺栓（锚栓） 螺栓露出长度 螺纹长度 预留孔中心长度 5.0 +20.0 0 +20.0 0 10.0 5.4.4 地脚螺栓、螺母外观检查无裂纹、碰伤，丝扣完整无损、无油垢、浮锈等附着物。螺栓坚固后丝扣露出螺母2-3扣或与螺母表面一致。
5.4.5 底板安装符合设计规定，作好施工记录，经发包人、监理确认方可进行下一工序。
5.5 钢结构的安装
运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
5.5.1 钢结构的组合连接方式为高强度螺栓加焊接。
5.5.2 立柱安装前按设计施工图尺寸在立柱底板平面划出立柱中心线和立柱定位线。
5.5.3 构件因搬运堆放、吊装等造成的钢结构变形，在安装前应矫正和修补直至符合设计和规范要求。
5.5.4 钢结构组合安装程序：① 立柱就位安装，找平、找正，固定。② 横梁就位安装按设计标高找平，焊接。③ 斜撑及加强筋板就位安装，焊接。
5.5.5 构件边沿30—50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净。 5.5.6 主柱的安装
5.5.6.1 H型钢立柱吊装就位底板平面定位线上，立柱与各构件的交接位置方向，标高应符合设计要求。
5.5.6.2立柱安装符合下列要求时方可点焊
a 立柱中心线偏差±3—5mm，标高偏差±3mm—5mm，立柱垂直度偏差≤1‰立柱长度，且≤15mm。
b 各立柱间距偏差≤1‰柱距，且≤10mm，各立柱间相互标高偏差≤3mm。 c 立柱间对角线差（1米标高位置处）≤1.5‰对角线长度，且≤15mm。 d 立柱对接中心线偏差≤1.5mm，柱弯曲度≤1‰柱长，且≤10mm，长度偏差L≤8m。
5.5.6.3立柱安装符合上述要求时，立柱与底板正式施焊，螺栓坚固。 5.5.7 横梁安装
5.5.7.1横梁就位前核对横梁在立柱托架位置的标高是否与设计标高相符。 5.5.7.2横梁安装符合下列要求：
a 横梁标高偏差±5mm，水平度偏差1‰梁长度，且≤5mm，中心线偏差±5mm。
b 接合板安装应平整、位置正确与构件紧贴。
c 横梁与立柱对角线差≤1.5‰对角线线长度，且≤15mm。 5.5.7.3符合上述要求时方可正式施焊。 5.5.8 钢架斜支撑及接合板安装
5.5.8.1立柱、横梁安装符合设计规定和规范要求并已焊接牢固，再进行钢结构架斜支撑安装。
5.5.8.2斜支撑在地面预装用螺栓紧固后再一根根吊装与接合板点焊焊接。
5.6 钢构件焊接
5.6.1 焊工在焊接前，应清楚构件的材质、焊缝等级要求、焊脚高度等。 5.6.2 施焊前应对焊缝进行清洁处理，不得有铁锈、毛刺、油垢及氧化铁等。 5.6.3 选用焊条材质、型号应与构件材质相匹配。 5.6.4 各种钢材焊接接头收缩量见下表
各种钢材焊接接头的收缩量
名称 钢板对接 槽钢对接 H型钢对接 接头式样 收缩（一个接头处） i=8-16 i=20-40 1-1.5 1-1.5 1-1.5 1-1.5 备注 5.6.5 焊接时应注意焊接程序，先对接缝后角缝；先横缝后纵缝，以防止焊缝裂纹及收缩变形。
5.6.6 根据焊脚大小先用合适电流及不同直径的焊条采用合理的焊接程序和工艺，如分段焊，对称焊等，尽可能防止和减少焊接变形。
5.6.7 焊条与电流匹配参数
焊条直径（mm） 电流（A） 2.5 50-80 3.2 100-130 4.0 160-170 5.0 200-270 5.6.8 重点焊接部位，如高强螺栓连接板等应采取加强板等措施，以防止和减少焊接变形。组装时的点固焊缝长度须大于40mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
5.6.9 焊接完工后，应及时清除药皮、飞溅，认真检查焊接缺陷，如咬边、弧坑、裂纹、焊瘤、夹渣、气孔、接头不良、角焊焊缝不对称，焊脚高度不够等并及时修补。
5.6.10 如图纸有隐蔽部位要求，焊接后请业主、监理确认，合格后方可涂装或封闭。焊接完工后应检查构件的傍弯、上拱、下垂、端板变形等外观质量，
经过质检人员检查后，方可转下道工序。
5.6.11 烟道钢结构支撑安装时，作好施工记录，须经业主、监理确认方可进行烟道就位安装。
5.7 烟道支架安装
5.7.1 滑动支架安装：滑板与支撑支座面和管道支座底板平面要平行紧贴。烟道投入运行后受热胀冷缩，能伸缩自如。
5.7.2 固定支架按设计位置安装，管道支座与管道和支撑焊接牢固。 5.7.3 弹簧支座或弹簧吊架安装前，按设计要求对弹簧进行预压缩，作好记录，临时固定，系统安装完毕后拆除。
5.8 烟道组对
烟道预装组对管段号按照顺序在组装平台上组对。
5.8.1 平台两头设置拼板及组装用拔杆，拔杆现场自制，H=15m，N=4t。 5.8.2 烟道组合接点采用V形对角焊，实际操作时按设计要求 5.8.2.1烟道组合接点焊接5.8.2.2急转导向弯头转角点示意图
5.8.2.3弯头接口与设备或接与管道对口焊接。
5.8.2.4直管段接口、接点图
角钢应与内壁成90°，不得倾斜钢板示意图 接
角钢附件连接用法兰连
角钢管道顶部壁板左右墙板底板5.8.2.5烟道接口坡口：底板为V形内坡口，双面焊。顶板左右墙板为V形外坡口，双面焊。
5.8.3 烟道预装组合程序
5.8.3.1底板平放至组装平台上的定位线位置，钢板平面不得凸出，否则需进行平整。
5.8.3.2左右墙板就位，墙板与底板成90˚，临时点焊。
5.8.3.3左右墙板定位、点焊后内支撑在加强筋位置就位点焊，内支撑上垫板高度要与管道上顶面板内壁高度一致。再进行顶板落位，临时点焊。
5.8.3.4管口组装符合下列要求： a 矩形烟道管对角线长度差不大能5mm。 b 组件长度偏差≤2‰，长度且≠10mm。 c 组件水平度偏差≤1‰，全长不超过10mm。
5.8.3.5管道组对点焊成型、几何尺寸符合要求时，管道外壁加强圈就位，点焊。
a 底板外壁加强筋在底板就位前按设计尺寸要求在平台放线就位。（底板就位已落在加强筋材料上）。
b 左右墙板外壁加强筋就位，临时点焊。 c 顶部面板外壁加强筋就位，点焊。 d 加强筋与管外壁紧贴，不得有空隙。 e 加强筋就位符合要求与管壁正式施焊。 f 壁板与加强筋的焊接方法按设计规定。
5.8.3.6管道组合及加强筋定位符合设计要求管道组件可正式施焊。 5.8.3.7管道预装组合长度按照管道设计施工图及钢结构支撑跨距和现场实际情况定。
5.8.3.8管道预装组合应考虑安装吊点，吊点位设置在左右墙板上部，每组件设置吊点四个，考虑到组件吊装强度，必要时还须临时加固。
5.8.4 弯头组合 5.8.4.1组装程序
a 弧形底板就位至平台定位线上，底板要平整，不得凸出，否则进行平整。 b 弯头内外弧板就位点焊，再进行内支撑安装，内支撑上垫板平面高度与顶面板内壁平行一致。
c 弯头顶面弧板就位点焊。
d 弯头组装点焊成型后，检查弯头的几何尺寸、度数是否符合设计要求。 e 弯头四周加强筋就位点焊，外壁与加强筋接触面不得有空隙。
5.9 吸收塔入口合金钢烟道组装
5.9.1 合金钢烟道组装在组装平台上进行，组对前按设计尺寸、烟道排板图检查板材几何尺寸，是否符合设计要求。
5.9.2 组对程序
a 组对前按烟道组合排板图尺寸在平台上划出定位线。 b 底板就位至平台定位线上，再进行左右两侧墙板就位点焊。 c 内支撑安装：内支撑上垫板高度与顶面板内壁高度一致。 d 顶部面板就位点焊。
5.9.3 检查管口、长度、倾斜角度是否符合设计要求。
5.9.4 外壁加强筋就位点焊牢固，合金钢管道焊接参见合金钢焊接方案。 5.9.5 入口烟道接管法兰在地面就位安装，法兰面与壁板成90˚。法兰密封面应平整，不得有影响密封的缺陷。
5.10 烟道安装
5.10.1 管道安装在钢结构支撑安装完毕，标高、水平度、底座的二次灌浆、地脚螺栓紧固等。符合要求并经业主、监理检查确认后进行。
5.10.2 与烟道连接的设备安装已找平、找正、二次灌浆，符合安装条件须经业主、监理确认方可接管连接。
5.10.3 管道与设备连接应自然对口，不得强行对口。
5.10.4 管道与管道对接时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%。且不大于2mm。
5.10.5法兰连接面平整，垫片位置正确，螺栓受力均匀，螺栓安装方向一致，密封良好。
5.10.6 所有风门要求在外部标注准确、明显的全关、全开位置记号。 5.10.7 管道安装前，要作好下列工作：
a 钢结构支撑管架平面标高测量应符合设计规定，支座平面应平整。 b 管道支座及滑板就位至钢结构支撑支座平面上，找平临时固定。 c 在钢结构支撑支座平面，划出管道中心线和定位线，设置管道就位装置。 5.10.8 管道吊装时应平稳地放在管道支座上，与管道对接。
5.10.9 管道安装标高偏差±20mm，纵横位置偏差±30mm，对接弯曲度≤2‰长度，且＜10mm。
5.10.10 管道对接底板接点采用V形内坡口双面焊，两侧墙板以及顶部面板采用V形外坡口双面焊。
5.10.11 合金钢烟道安装
5.10.11.1 入口烟道就位安装：待吸收塔组装至入口烟道处时进行就位安装。烟道安装完毕后再进行塔体上圈板组装。
5.10.11.2 入口烟道就位前，在吸收塔设置定位装置（见下示意图）。
入口烟道
定位装置支撑板吸收塔5.10.11.3 入口烟道用汽车吊装，平稳的落到塔体定位装置上，按设计尺寸进行调整。符合设计规定时再进行点焊焊接。
5.11 烟道附件安装（挡板）
5.11.1 附件安装前要进行设备开箱检查。须有业主、监理参加，按设备清单清点，并作好开箱记录，双方确认签字。
5.11.2 附件外观检查。设备外形尺寸符合设计尺寸，各部件完好。 5.11.3 烟道挡板的密封系统组装在组合平台上进行，施工操作方便，能保证密封质量要求。
5.11.4 烟道挡板组合见下示意图：
角钢管道法兰密封垫材料螺栓烟道挡板
5.11.5 挡板平稳放至组装平台枕木上，接管法兰就位档板法兰上用螺栓拧紧（螺栓隔1—2个紧固即可）。
5.11.6 法兰接管长度约为300mm—500mm与法兰对口点焊，管道外壁与法兰面成90°，不得倾斜。
5.11.7 接管与法兰对接符合要求时，再进行焊接。
5.11.8 接管与法兰对口焊接完成后，螺栓拆除，将法兰接触面清除干净，涂上密封胶，将密封垫材料放至法兰密封面，法兰短管与挡板法兰用螺栓连接。
5.11.9 螺栓要对称紧固，受力均匀，丝扣露出长度一致。 5.11.10 挡板及接管部位要进行临时加固，便于吊装。
5.11.11 挡板要进行另一边接管法兰组合时，用吊车翻边。施工操作按以上所述进行。
5.11.12 挡板密封系统组合工作完成后，按施工图设置的位置吊装就位安装。
5.11.13 挡板的法兰接管与系统管道对口焊接，在调整管口对接时不得在挡板上敲打和焊接。
5.11.14 挡板安装开关要灵活，开度符合设计要求，关闭严密，轴头上有与挡板位置一致的刻痕。
5.11.15 烟道伸缩节安装前按设计要求进行预压缩，作好预压缩记录。 5.11.16 伸缩节在安装前要进行临时加固，系统安装完毕后拆除。 5.11.17 波形伸缩节安装：密封板焊接方向应与介质流向一致。
5.12 烟道系统风压试验
5.12.1 系统风压试验须编制试压方案，报业主、监理审批后实施。 5.12.2 风压试验的条件：
a烟道系统及钢结构安装结束,管道支架安装完全符合设计要求。 b烟气脱硫系统静止设备安装已找平找正并二次灌浆，符合启运条件。 c增压风机单机试运合格，具备运行条件。
5.12.3 烟道系统风压试验利用增压风机加压，进行系统风压试验。 5.12.4 风压试验压力按设计文件规定，无规定时，可按高于锅炉炉膛工作压力50mmH2O。在烟道系统安装U型压力计观察。
5.12.5 系统压力达到试验压力时，密封部位涂刷肥皂水进行检查，无渗漏为合格。
5.12.6 系统风压试验合格，填好试压记录，经业主、监理确认签证。
5.13 工程施工检查与验收
管道及钢结构安装工程竣工后应对系统进行自检,检查内容包括： 5.12.1根据施工图、工程变更单检查安装是否已完善。
5.12.2检查系统安装质量，如有缺陷须进行整改直至达到设计要求和规范要求。
5.12.3系统安装的临时支撑和临时设施是否已全部拆除。 5.12.4整个系统管道应处在试运行前状态。 5.14上悬式臂桅杆的计算 ββαα1βα1α1αα1、悬臂杆的受力计算 最大起吊半径r =7.5m L=15m ha=12m hc=17m e=0.3m G2=Ф159×4.5 15m =265kg
Ф325×8 29m
（1）起伏绳总拉力，则∑MP=0
（KP+Q+G2/2）Cosα1
fr =
Sin（α1+ β ）
Q=0.2t P=3t k=1.1 α1=60° β=Arctan15/7.5=33.7° K=1.1 P=2t Q=0.2t G2/2=0.14t α1+β=93.7° α1=60° β=33.7° fr= （1.1×2+0.2+0.14）Cos60°
Sin93.7° 0.998
=1.28t
(2)起重滑车组绕出绳的拉力:
fn(f-1)1.042S=k(1.04-1)n-1 ×f×(kp+Q)= 1.04-1 ×1.043f2
(2×1.1+0.2) =1.431t
(3)支座D反力 Rx=fr·Cos β+S·Cosα1
=1.28Cos33.7°+1.431Cos60°
=1.781t
Ry=KP+Q+G2-fr·Sin β+S·Sinα1
=1.1×2+0.2+0.28-1.28×Sin33.7°+1.4316×Sin60°
=3.21t
(3)悬臂杆所受轴向力,由节点C的平衡 N0=(KP+Q)Sinα1+f r·Cos(α1+β)+S
=(2×1.1+0.2)Sin60°+1.28 ·Cos93.7°+1.431 =3.43t NCP=NG2
0+ 2
Sinα1
=3.43+0.14·Sin60°
=3.55t
(4)悬臂杆所受弯矩 作用于顶端后的弯矩 M0=[KP+Q)Sinα1+S]e
=[(1.1×2+0.2)Sin60°+1.431]×0.5 =1.755t·m 作用于中部截面的弯矩 M0G2LCos1MCP= -
28
1.7550.28·15·Cos60
= -
28 =0.615t·m 二、桅杆的受力计算 （1）缆风绳总拉力 T= =
1.28×29×Cos33.7°+3.21×0.5-1.781×12
29×Cos30°
frCosβ(ha+hc)+Rye-Rxha
(ha+hc)Cosα
=0.443t
（2）桅杆中部所受的轴向压力
N1=TSinα+frSinβ+Ry
=0.443Sin30°+1.28Sin33.7°+3.21 =4.14t
f(f-1)N2=n ·fk·fT
f-1
1.042(1.04-1)= ×1.043×1.28 2
1.04-1=0.763t
ql2CosαqlCosα0.85×58Cos30°×1000
初拉力：S0= = =
8W18×0.038×0.03 =0.178t
(4)N3=∑(S0Sinα)+G1+qr
=4×0.178×Sin30°+0.85+0.1 =1.306t
KD=N1+N2+N3=4.14+0.763+1.306=6.209t
(5)悬臂杆与桅杆连接处，桅杆所受弯矩 ME=（TCosα-frCosβ）hc-Rye
=（0.443Cos30°-1.28Cos33.7°×17-3.21×0.5 =13.19t·m
fn(f-1)
（4）桅杆E处的稳定性计算
fn-1桅杆Ф325×10
π
A= （D2-d2）=0.785(32.52-30.52)=98.91cm2
4N0=3.998t
π（D4-d4）3.14(32.54-30.54)W= × = =756.1Cm3 32D32×32.5γ=1.1
ME=13.19t·m=1319t·m
n
强度计算：δ=
M1N013.193.43 + = + =1.76(t/cm2) WrA756.11.1×98.91
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容