一、循环机的开机操作
1. 开机前的检查
1) 压缩机组各附件齐全。 2) 地脚螺栓齐全、紧固。
3) 水、电、汽、风、油等公用工程已到位。 4) 室内操作系统正常，报警台试灯正常。 5) 润滑油箱加入合格润滑油至上限。 6) 检查各仪表齐全好用。 7) 润滑油系统没有泄漏点。 8) 各安全阀投用。
9) 压缩机出、入口管线排液且伴热投用。
10) 压缩机出入口管线及干气密封相关管线法兰进行气密。
2. 开机操作步骤（以柴油加氢为例）
1) 首先投用干气密封系统的隔离氮气；
2) 建立润滑油系统运转：检查润滑油系统流程已打通，启动一台油泵运转，将另一台打至“联锁”状态，检查润滑油、控制油压力符合要求，润滑油压力控制在0.25MPa，控制油压力控制在1.0MPa，并向高位罐进行灌油。对以下联锁进行试验：1）润滑油小降试验：包括润滑油总管压力低于0.15MPa、速关油压力低于0.65MPa、泵出口压力低于0.85MPa，均联锁启动备用泵；2）润滑油大降试验，润滑油压力低于0.1MPa联锁停机；3）速关油压低于0.43MPa。
3) 1.0MPa背压蒸汽暖管
a) 引蒸汽至界区，充分排凝后开大界区地点排凝阀放空；
b) 全开界区1.0MPa蒸汽总阀至汽轮机出口闸阀之间的所有排凝阀，确认管线积液全部排净后，稍开界区蒸汽阀，引蒸汽至汽轮机出口闸阀；
c) 全开汽轮机出口闸阀与出口单向阀之间的低点排凝阀，使管线的积液全部排净，并关闭单向阀的副线阀，稍开汽轮机出口闸阀，引蒸汽至汽轮机出口单向阀；
d) 暖管过程中要注意各低点排凝情况，引汽过程务必缓慢，严格控制升压速度，严防水击损坏管线及设备。一旦发生轻微水击，应立即关小引汽阀至水击消失为止； 如果水击严重，则立即关闭引汽阀。 4) 3.5MPa主蒸汽暖管
a) 确认3.5MPa蒸汽进装置界区总阀及其副线阀全关；
b) 慢慢打开3.5MPa蒸汽进装置界区总阀前的低点排凝阀脱液至见汽，然后开大低点排凝阀放空；
c) 投用3.5MPa蒸汽分水器，确认其疏水阀投用，顶部放空阀关闭；
d) 全开汽轮机入口隔断阀前的低点排凝阀，将其积液排干净，稍开界区总阀的副线阀，引蒸汽至此排凝处放空；
e) 全开汽轮机入口隔断阀后的低点排凝阀和汽轮机速关阀前的低点排凝阀，并稍开汽轮机入口的放空阀，确认管线积液排净后，稍开汽轮机入口隔断阀的副线阀，引蒸汽至速关阀前暖管；
f)
待界区总阀的前后压力基本平衡后，慢慢开大界区总阀，同时关小其低点放空阀，
关闭副线阀；
g) 缓慢打开汽轮机入口隔断阀，并同时不断开大速关阀前的放空阀，关闭入口隔断阀的副线阀。此操作过程中一定要慢，杜绝水击的发生，防止对汽轮机基座造成冲击；
h) 当汽轮机速关阀前的温度大于285℃，暖管结束，关小该段管线上的所有低点排凝和蒸汽放空阀；
i)
暖管过程中如发现速关阀漏汽，及时关闭暖管阀，汽轮机及时盘车，打开汽轮机所
有排凝阀，排净存水，并通知负责人立即联系有关人员进行处理。 5) 汽封冷却器的投用：
a) 首先检查汽封冷却器的各仪表、手阀、法兰、螺栓、垫片等是否齐备，是否有未拆除的盲板；
b) 将汽封冷却器上压力表和温度表投用； c) 全开通往汽封冷却器的汽封泄漏阀；
d) 打开汽封冷却器的冷却水上水和回水阀门，检查回水应正常；
e) 开汽封冷却器放空阀，投用汽封冷却器的喷射器，建立汽封冷却器的真空度，一般在－0.01MPa左右即可。 6) 汽轮机的暖机
a) 暖机之前，打开开以下几个排凝阀：a）机体排凝阀；b）出口单向阀前排凝阀；c）机体平衡管的排凝阀；d）出口安全阀前后的排凝阀；
b) 投用液压盘车装置，启动盘车电机时，室内需点击盘车按钮使盘车电磁阀带电，60s后开始盘车；盘车电机启动后，需外操确认转子是否转动，若液压盘车装置不动作，应当手动盘车，以防止转子弯曲，每隔3～4分钟将转子旋转180º；
c) 全开汽轮机出口单向阀前的低点排凝阀，稍开汽轮机出口安全阀的副线阀及其安全阀前后的排凝阀，使管线积液全部排净后，缓缓打开出口单向阀的副线阀，引背压蒸汽至汽轮机暖机，注意暖机温升不大于50℃/h，暖机温度应大于200℃，暖机同时加大排凝；
d) 暖机过程中要不断检查汽轮机猫爪是否活动灵活，必要时可用塞尺检查间隙，要经
常观察机身的热膨胀量，如猫爪不能自由活动，应停止暖机，找出问题并予以解决；
e) 当机体温度大于200℃使可认为静态暖机结束，可以适当关小以上排凝阀，关闭出口单向阀的副线阀，停止盘车，准备开机。
7) 投用干气密封系统：首先投用隔离氮气，以确保润滑油不窜入干气密封系统中，保证隔离氮气的压力在0.4MPa左右；投用主密封气，当PDT60603低于0.05MPa时，增加泵开始工作，当PDT60603高于0.1MPa时，增压泵停止工作，投用的目的是为了防止机体内的气体向外泄漏污染干气密封。注意调整增压泵气源手阀的开度，使增压泵维持在60次/分钟的频率运行；投用二次密封气，保证PG60605在0.4MPa左右。开机之前，可将PDT60603投至手动位置，将调节阀PDV60603全开。
8) 缓慢开压缩机入口手阀跨线（DN40），给机体充压，控制升压速度不大于0.2MPa/min，使机内压力与系统压力平衡；待机内压力与系统压力平衡后，先关闭入口手阀的跨线阀，打开出、入口电动阀和手阀，打开防喘振阀及其前后手阀。
9) 关小入口蒸汽放空阀，稍开即可，缓慢打开汽轮机入口手阀直至全开；缓慢打开出口蒸汽手阀直至全开，关闭出口调节阀PIC11801及其副线阀，出口蒸汽去放空； 10) 确认机组的开车条件全部满足，确认防喘振阀必须处于手动全开位置。
11) 确认汽轮机机体排凝阀和平衡管的排凝阀处于打开位置，当机组在暖机转速运行30min左右时，若排凝处无水排出，则将其排凝阀关闭。
12) 进入机组调速画面，点击“启动”，并在弹出对话框中选择“确认”；点击“手动输出”两次，弹出“升速、保持、降速”对话框，点击“升速”使汽轮机调速气门打开；注意，如果主气门开度≥30％但转速≤500rpm，将联锁停机。
13) 当转速升至1200rpm时，防喘振阀必须处于手动全开位置，点击“保持”，维持该暖机转速运行。全面检查机组运行情况，包括轴瓦温度、轴振动、轴位移等；在暖机转速下，汽轮机要运行30min以上，以保证汽轮机受热均匀；确认机组运行正常后，根据生产需要及系统的压力调整转速。
14) 当机组转速调整到稳定后，根据喘振点离喘振线的位置，逐步关小防喘振阀，同时注意观察机组的各项指标，如轴温、轴振动、轴位移等，在确认机组处于正常的情况下，再逐步关小防喘振阀，直至全关，每次关小防喘振阀2～3％的阀位，进入机组防喘振画面观察机组运行点距离喘振线的位置情况，每次维持约5min后再进行调整。全关后，将防喘振阀打至“安全模式”。
15) 当转速上升至7860rpm时，再点击“升速”将不起作用，转速最大只能达到7860rpm。若需要继续升速，则需要点击“进入运行”，此后，汽轮机进入调速器的调速范围之内，并且只能在该范围能进行转速的调整。
16) 汽轮机的调整：开机时，背压蒸汽放空，当转速稳定在1200rpm时，逐步关小放空阀，慢慢调整出口调节阀PIC11801的开度，使背压稳定在0.45MPa左右，直至出口放空阀全关，
将PIC11801打至自动位置。
17) 干气密封的调整：压缩机在低转速运行时，其出入口压差较小，随着转速的升高，压缩机出入口压差增大，此时可将PDT60603打至“自动”位置，并将主密封气与二次平衡管的差压设定在0.15～0.20MPa之间，同时注意保持主密封气的流量在200Nm3/h左右。 18) 认真巡检并做好机组运行参数记录。
二、循环机的停机操作
1. 将汽轮机转速降至7860rpm（调速器的最低转速），如果反应系统允许，则先将防喘振阀打至手动位置，并缓慢打开直至全开；如不允许，则将防喘振阀打至“安全模式”，注意，当转速降降至某一值时，防喘振阀会突然打开，工艺需进行相关调整。
2. 点击“正常停机”，在弹出对话框中选择“确定”。此时汽轮机设定转速降至1200rpm，转速将逐渐降至1200rpm后，稳定运行；需要说明的是：该过程中的转速无法保持，且该过程并不触发相关联锁。
3. 降速过程中，注意观察汽轮机的各项运行参数；
4. 运行10min左右，如需提转速，则进入升降速对话框中，可进行升速操作；如需停机，则需通过以下四种方式实现：按室内停机按钮、按室外停机按钮、现场手动停机手柄、现场手打危急遮断器的手柄。注意：手打危急遮断器的手柄不触发相关联锁，仅使汽轮机停止运行。
5. 停机后立即关闭汽轮机出、入口蒸汽隔断阀，停汽封冷却器，开入口放空阀和出口放空阀，并对汽轮机进、出口管线及机体进行疏水，疏水结束后关闭排凝阀、放空阀；投用盘车系统，注意，盘车器只能在停机后120s后才能启动；若液压盘车装置不动作，应当手动盘车，以防止转子弯曲，每隔3～4分钟将转子旋转180º； 6. 确认干气密封系统增压泵运行，10min后停增压泵。
7. 如需对压缩机机体进行撤压，则按以下步骤进行：1）关闭机出入口电动阀、出入口手阀，关闭防喘振阀及其上游手阀；2）稍开出口放火炬阀，撤压速度≯0.2MPa/min；3）撤压时，停干气密封系统。
8. 如需对机体进行N2置换，则按以下步骤进行：1）调通机入口氮气线盲板，稍开氮气线手阀，向机内充N2；2）待N2压力0.7 MPa后开放空阀，撤压后关阀，反复置换3—5次。
9. 待汽轮机机体温度<120℃且机组轴承回油温度＜35℃后，可停止盘车，停止润滑油系统及公用系统。
10. 若长时间停车，则向机内充N2。
三、事故状态下的处理
1. 紧急停车：
1）自动紧急停车，参照CCS联锁画面中的设置；
2）手动紧急停车，如有下列情形，内操和外操发现后应立即紧急停车：a）自动联锁停机未实现时；b）压缩机喘振而无法消除；c）机组剧烈振动，并有金属碰撞声； d）辅助设备失灵，以致汽轮机无法继续运行；e）机组任一轴承断油、冒烟或突然升温至高高报警以上时；f）油箱液位急剧下降，无法补油时；g）工艺系统紧急停车或工艺要求紧急停机情况；
3）反应系统压力突然降低时，视情况降低压缩机的转速，尽量维持压缩机在调速器的最低工作转速运行。当反应系统压力降低时，注意观察压缩机出入口的差压，并及时查看增压泵是否启动。视情况逐渐给防喘振阀一定开度；进入压缩机的调速画面，点击“正常停机”并确认后，压缩机转速降至1000rpm，稳定3min左右，压缩机转速降至0，并触发相关联锁。在此过程中，注意观察压缩机的各项参数，确保机组的正常，如该过程中发现某项指标超标，请示班长或单元后，按紧急停车处理。
4）压缩机停机后，查看相关联锁是否触发，压缩机出入口电动阀应关闭。 2. 需要说明的几点：
1）当蒸汽压力低于1.5MPa时，应当按停机处理；
2）停机过程中，要注意防止系统中的油窜入氢气系统，造成压缩机带液。重新启动压缩机时，应当进行机体低点排液。
3）注意：室外手打危急遮断器的手柄不触发压缩机的相关联锁（出入口电动阀、防喘振电动阀等）。
3. 系统压力6.5MPa时开机需要注意的问题
1） 开机前，将循环机防喘振流程打通，防喘振阀打至“安全模式”；
2） 机组启动后，维持1200rpm运行20～30min后，将转速升至3000rpm，运行5～10min后，升速至5500rpm，稳定运行5min左右，在防喘振阀处于“安全模式”下，根据压缩机工作点距离防喘振线的位置和出入口压差，逐步调整防喘振阀的开度，以期将防喘振阀的开度降至最小。根据防喘振阀的开度和工艺的需要，可以调整压缩机的转速。
3） 将转速升至7800rpm后，稳定运行，待工艺系统进行相关调整。如果防喘振阀开度较大，则将防喘振阀打至手动位置，根据压缩机工作点距离防喘振线的位置，逐步调整防喘振阀的开度，以期将防喘振阀的开度降至最小。
4） 如压缩机转速要升至7860rpm以上，压缩机的转速将进入调速器的调速范围，此时转速只能在7860至11790rpm运行，如需将转速降至7860rpm以下，必须按“停车”按钮，转速将降至1000rpm稳定运行。因此，在突破7860rpm时，操作人员需向单元进行汇报。
四、 两种典型事故状态下的处理
1． 新氢中断
新氢中断时，氢气管网的压力会不断降低，新氢机的入口压力降低，而出口压力不变，将导致压缩机各级出口温度升高。因此，在不断开大一返一和二返二调节阀的同时，要密切注意新氢压缩机的出口温度，当出口温度达到高高报警值时，要紧急停新氢压缩机。
首先要改循环，尽量降低系统的耗氢，尽量降低反应温度，降低反应进料量，反应系统压力下降速率：0.08MPa～0.04MPa
对机组来讲，首先要明确短时间内不能恢复； 现象：
反应系统压力下降，压缩机入口流量下降，压缩机工作点靠近防喘振线。 处理：
逐渐开大防喘振阀，5％，10％。。。给定开度后，要找人去确认防喘振阀的实际开度； 逐渐降低循环机的转速，对HT，只能降低到循环机的最低可调转速5300rpm；对DHT，可逐渐降低转速至临界转速之上运行。 2． 3.5MPa蒸汽中断
同样需要改循环，降耗氢，降低反应温度，降低反应进料量。 现象：
中压蒸汽中断时，要求处理迅速，首先要做好新氢中断的准备，同时，中压蒸汽会在短时间内下降，一般在7～10min之内，蒸汽压力会下降至2.0MPa。
处理：
将背压蒸汽改去放空，降低中压蒸汽的消耗量； 降低循环机的转速，减少蒸汽的消耗； 逐渐开大防喘振阀，并且室外确认其开度；
若蒸汽压力稳定1.5MPa以上运行，对DHT，降至3000rpm左右运行；若短时间
可以恢复，HT循环机视运行状况，（主要是压缩机和汽轮机的轴瓦温度没有上升趋势，轴振动稳定），可以维持在5300rpm运行，若短时间内不能恢复，按正常停机处理。 3． 事故状态下处理时需要注意的问题
1) 事故状态下，如果需要停循环机，则尽量按CCS中正常停机按钮，避免采用紧急停车，减少对循环机的影响；
2) 停机后，需立即现场确认压缩机出入口电动阀和防喘振阀处于关闭状态，同时要关闭急冷氢阀。
3) 停机后，现场确认压缩机停止运行后，投用盘车系统；
4) 处理事故过程中，注意热高分的液位，尽量维持低液位操作，避免热高分油进入高压空冷；
5) 以上两种事故发生时，逐渐关小液力透平入口流控阀，当流量降至100t/h左右时，液力透平基本与主电机脱离，此时可逐渐关闭液力透平入口流控阀。在此过程中，避免采用
直接关闭入口切断阀的方式停用液力透平，防止液力透平轴位移突变，减少对透平密封系统造成的冲击。
6) 恢复事故过程中，先开新氢机，再开循环机，最后开反应进料泵；
7) 在恢复过程中，循环机提转速时，热高分的液位会在开始阶段上升较快，要注意控制；
8) 时刻注意循环机的各项参数的变化，如轴温、轴振动、轴位移、工作点距离防喘振线的位置，干气密封的排放压力和排放量，注意增压泵是否启动；注意：柴油加氢的增压泵进口手阀正常处于关闭状态，事故状态下要提前打开。
9) 若发现压缩机的轴温和轴振动发生异常，立即停机处理。
五、 干气密封系统的操作
干气密封系统在运行过程中，主要监视以下指标：
1) 一级密封泄漏量及泄漏压力
一级密封泄漏量是干气密封性能好坏的主要指标。泄漏量和泄漏压力设置成二取二联锁停机。
2) 主密封气压力和流量
主密封气来自压缩机出口，经过调节阀调整后压力比压缩机二次平衡管高0.2MPa。实际我们目前控制在0.15MPa，在该压差下，主密封气流量满足设计要求。在实际操作中，要注意观察主密封气的流量变化，当差压与主密封气流量均发生变化时，一般首先要保证主密封气的流量。
3) 二级密封气压力和流量
二级密封气采用氮气，其主要作用是在一级密封失效时，防止大量氢气泄漏。在正常工况下，只要按照设计指标进行控制即可，主要防止二级密封气流量突然下降或降为零，会造成干气密封动静环的损坏。
4) 后置隔离气压力
后置隔离气主要是为了防止润滑油窜入干气密封系统中，造成干气的密封的损坏。因此要保证隔离气始终处于允许范围之内。
干气密封系统在运行中，同时要注意其它几个问题：1）KO分液罐的液位，液位过高会造成主密封气带液；2）主密封气和二级密封气过滤器差压； 3）KO分液罐差压。
5) 对主密封气流量的说明：
保证主密封气与平衡管的差压，主要是保证主密封气可以连续稳定的从密封腔流向机体内部，更易于主环与旋转环的脱离（一般形成3μ的间隙）。保证主密封气的流量，主要是保证主环与旋转环间隙的稳定，当流量下降时，主环与旋转环的间隙会减少。
以柴油加氢为例，主密封气调节阀为PDV60603，该调节阀是由阀后压力与平衡管的压差来控制的。若需差压增大，则可以开大PDV60603，若需差压减少，则可以关小PDV60603。
该阀有“自动”和“手动”两种调节方式，在事故状态下，将该调节阀打至“手动”位置，手动调节该阀门的开度， 保证主密封气流量在80 Nm3/h以上，调节中注意阀门的输出开度与阀门实际反馈开度一致。如果事故状态调节阀全开仍不能满足流量的要求，可以室外打开调节阀的副线阀。
事故说明：12月5日事故中，主密封气与平衡管差压变送器冻凝，出现假指示，差压不断上升，导致主密封气调节阀不断关小直至全关，从而使主密封气流量降至很低。
当主密封气与平衡管压差小于0.05MPa时，增压泵会启动，增压泵启动后，调节驱动
氮气阀，使其活塞运行频率应为50～60次/分钟。
六、 防喘振控制系统的操作说明
1）防喘振影响因素：介质组成、入口压力、出口压力、入口温度、入口流量。
介质组成――－分子量越小，工作点越靠近防喘振线； 压力―――――压力越低，工作点越靠近防喘振线；
入口温度―――温度越高，介质的分子量越小，工作点越靠近防喘振线； 入口流量―――流量越低，工作点越靠近防喘振线；
2）防喘振曲线的含义：图中横坐标是入口流量的函数，入口流量孔板前后的差压/入口压力；纵坐标为出口压力/入口压力；
3）图中有三种工况：额定工况、氮气工况和硫化工况。三种工况按以下参数设计：
工况 额定工况 氮气工况 硫化工况 介质 循环氢 氮气 循环氢 分子量 7.1652 28.013 8.1228 进口温度℃ 50 40 50 进口压力MPa 10.7 7.35 10.7 4）防喘振阀的控制方式：手动、安全模式和自动。
安全模式为手动和自动的高选。若选择安全模式，如手动输出为10％，防喘振控制器
计算需要防喘振阀开度为20％，则防喘振阀开度为20％；如手动输出仍为10％，防喘振控制器计算需要防喘振阀开度为5％，则防喘振阀开度为10％。
需要说明的是，在安全模式下，防喘振阀并不是只能自动开不能自动关。在安全模式下，若防喘振控制阀自动打开，最好将防喘振阀的手动输出值改为喘振阀的实际开度值，防止在事故状态下防喘振阀自动关闭。
在手动模式下，若工作点进入喘振区，防喘振阀仍会自动打开。因此，在校对仪表时，尤其是校对流量和压力时，防喘振阀要用手轮压住。
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