桥梁工程施工质量通病及防治措施

2024-10-18 来源：威能网

桥梁工程施工质量通病及防治措施

桥梁工程在施工中质量通病涉及内容广泛，从基坑开挖、桩基础施工、构件预制及安装、支架现浇混凝土等。在桥梁工程中根据桥梁施工的特点，施工中的存在一些质量通病，针对这些质量通病制定了预防措施和治理办法。

一、基础部分

1、基坑开挖 1.1、挖基

1.1.1、放坡开挖塌方 1、现象

在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷。 2、原因

（1）基坑开挖较深，未按规定放坡，或者通过不同土层时，没有根据土的特性分别放成不同的坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方。

（2）在基坑两侧，堆放大量土方或施工便道距离基坑过近，在重力或者外力影响下使坡体内剪应力增大，土体失去稳定而塌方。

（3）在地下水和地表水的作用下，由于排水、降水措施不当，一方面土层受水的影响而湿化，内聚力降低，另一方面由于土方的流失，在重力作用下失去稳定。

（4）在挖方时由于操作方法不当出现掏空现象，使土体失去稳定。 3、预防措施

（1）根据土的分类，力学性质确定边坡坡度。一般情况下可参照下表

基坑的坡度参数

土的类别基坑顶端无荷载砂性土粉性土粘性土 1：1.5 1：1 1：0.75 基坑坡度基坑顶端有静荷载 1：1.75 1：1.25 1：1 基坑顶端有动荷载 1：2 1：1.5 1：1.25 注：1、开挖深度在3m以上时，应作稳定验算，然后确定坡值，宜在适当的深度增设平台。

2、开挖深度在4m以上且施工周期较长时，宜作坡面铺砌，如用薄膜覆盖、钢丝网水泥砂浆抹面或土袋堆砌坡脚等。

3、在同一基坑内，如各层土质不同应根据不同土质进行不同放坡，其边坡可成折线形。

（2）采用机械挖方时，应根据不同土质，不同的坡度值，放出基坑边线，在挖方时要边挖边修坡，每次修坡深度不宜超过1m。

（3）在坡顶上弃土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离应根据挖方深度、堆积土数量和土的性质确定。在任何情况下不得小于1.2m，堆土高度不得超过1.5m。

（4）在受地下水、地表水影响的基坑，应根据不同深度，不同土质确定排水方法。当基坑深度大于3.0m且属砂性土，宜采用井点降水。降水深度掌握在基坑底以下0.5～1.0m。对深度不深的基坑可采用集水井直接排水持续不停进行，避免基坑被水浸泡。

（5）人工挖方时，应该自上而下顺序进行，要边挖边修坡，每次挖方深度不宜大于1m，在将近1m时候就应该修整边坡。

（6）基坑的底面尺寸应满足施工要求，一般应在基础平面尺寸外各边放宽0.75～1.0m，作为支模及开挖排水沟、集水井之用。当基坑底面尺寸不能满足满足需要，而采用修坡放大基坑底面尺寸时，坡脚宜用土袋堆砌，以维持边坡稳定。

4、治理方法

（1）由于坡顶堆载过量导致滑坡、塌方时，应该清除过量的堆载作为坡顶卸载处理，然后再修复边坡。

（2）若是由于降水措施不利、效果不佳或没有达到设计要求而导致滑坡、塌方时，应采取补救的技术措施，确保其能达到施工所需要的要求，然后再作边坡修复。

（3）边坡的修复应先清除滑坡、塌方的土体，再按实际情况放坡，也可以放缓边坡。

1.1.2、围护基坑失稳 1、现象

不宜放坡开挖的基坑，采用档土板或者钢板桩作为围护结构，发生支撑倾斜、围护结构顶部下沉、严重漏水、漏泥、下脚内向位移等现象。

2、原因分析

（1）没有贯彻边开挖边支撑的原则，支撑不及时。

（2）支撑结构不合理，在不适宜使用挡土板的场合使用了挡土板，或虽采用了钢板桩围护，钢板桩的型号偏小、入土深度不足而使钢板桩产生较大的变形或位移。

（3）降水效果欠佳，或由于附近管线位移而导致漏水，影响围护结构的稳定。（4）外力影响围护结构的稳定。 3、防治措施

（1）基坑应根据不同土质、不同深度采用不同的围护方法。当采用钢板桩围护时，可参照下表

钢板桩入土深度参数

基坑开挖深度 3～4.5m 4.5～6.0m 注：H为基坑开挖深度

（2）当基坑采用挡土板作为围护措施时，在挖土深度不超过1.2m时，就应进行第一道支撑，以后挖土和支撑交替进行，每次撑板高度一般不宜超过0.6m，若土质松软或下雨时更应及时支撑。

（3）采用钢板桩围护时的首次挖土深度不得超过2m，在距地面0.6～0.8m处设头道支撑，以后每隔1m左右设一道支撑，支撑的结构与间距应符合有关规定。

（4）摸清基坑附近管线情况，特别在影响范围内的上、下水管更应采取防止渗透的措施。

（5）提高打桩质量，要求达到垂直、平整、直线性等质量要求。

（6）严格控制开挖施工顺序，支撑位置挖出后，围檩及支撑必须随时安装完毕。（7）搞好降水措施，确保基坑开挖期间的土体稳定。

1.1.3、基坑泡水 1、现象

基坑开挖后，地基土被水浸泡 2、原因分析

（1）连续不断下雨，使基坑内积水。（2）地下水位较高，降水效果欠佳。（3）排水不及时，进水量大于出水量。

（4）基坑距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近，在不断渗透情况下使基坑被水浸泡。

钢板桩入土深度 ﹥0.4H 0.5～0.7H 槽钢型号 ﹥[25 ﹥[30或锁口钢板桩 3

（5）基坑挖好后，未及时浇筑垫层混凝土，使露坑时间过长。 3、防治措施

（1）雨季施工时，在基坑四周外0.5~1m处应设截水沟或挡水土提，防止地面水流入基坑内。

（2）挖土时应挖到距基坑底0.3~0.5m处为止。不下雨时，把剩余0.3~0.5m土方挖除，并立即做好基础垫层。

（3）在地下水位较高或直接在地下水位下挖方时，宜采用井点降水及在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑底深0.5m。

（4）要备足排水设备，随挖方随排水。排水设备要根据水量而定，排水量应大于进水量，排水时间应自挖方开始到填方完成为止。

（5）在距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近的地方，应在基坑外设一道截水沟，截水沟距离基坑边线3m以上，使外界水流入截水沟，而避免流入基坑内。截水沟内的水也应及时排除。

（6）基坑开挖后，应连续作业直至浇筑垫层混凝土。在无法连续作业时，也应保证0.3~0.5m土方，待有条件作业时再挖出，同时应随时排水，避免基坑内因积水而引起基坑泡水。

（7）基底已被泡软的土方应预挖出，并回填砂、石等粒料至土基标高。 1.1.4、基坑超挖、基底扰动 1、现象

基坑开挖后，地基不平，使局部或全部地基面高程低于设计标高，基底原状土受到扰动。 2、原因分析

（1）采用机械开挖，没有留下30cm由人工开挖整平，而是一挖到底，操作又控制不严，局部多挖。基底原状土受到机械开挖而扰动。

（2）没有专人指挥，盲目操作。（3）测量未经复核出现差错。 3、预防措施

（1）加强测量复核，要设高程控制桩，指派专人负责经常复测高程。

（2）机械挖方时要由专人指挥，当机械挖至还剩30cm时，应由人工开挖修整。 4、治理方法

当出现超挖或扰动时，应挖出扰动土并回填砂、石或其他建筑材料，分层夯实到设计标

高。

1.1.5、基坑底出现橡皮土 1、现象

当挖到基坑底时，人走在基底上发生颤动，受力处下陷，四周鼓起，形成软塑状态。在基坑内成片出现这种橡皮土（又称弹簧土）将使承载力下降，变形加大，基底长时间不能得到稳定。

2、原因分析

（1）严格控制挖土标高，当用机械挖土时，最后30cm土方应由人工修挖到标高，当遇到超挖时以砂、石回填，不准回填原状土。

（2）合理安排施工，严格按顺序挖土，尽量减少人、机械的往返次数。（3）应根据土质状况，基坑深度设计降水措施。 3、预防措施

（1）应有良好的降水设施，确保基坑底部的地下水位降低到基底0.5m以下。（2）无论使用机械或人工挖土，应尽可能避免对原状土的扰动。如操作者不要过多在原状土中踩踏、行走。机械挖土时应避免机械对原状土的撞击。

4、治理方法

（1）将橡皮土挖出，挖出部分用砂、石或其它建筑材料回填拍实，然后做基础垫层。（2）将橡皮土较严重的部位，把橡皮土挖除后铺填大石块，再用其他建筑材料嵌实。 1.1.6、基坑底出现冒水、流砂 1、现象

当基坑开挖深度超过地下水位，坑内采用集水井排水时，基坑底出现一个个冒水水眼，水从水眼不断涌出，同时伴随带有粉细砂。

2、原因分析

（1）由于基坑底部地质状况有变化，出现了粉沙层或粘土颗粒含量小于10%、粉粒含量大于75%的土层结构，基坑内外水位高差大，在动水压力的作用下，水通过空隙窜出基坑底面而形成冒水流砂。

（2）基坑底部出现暗沟、旧河道，旧河道距基坑底层很近。潜水在水压的作用下穿破土层而造成冒水流砂。

3、预防措施

（1）加强地质勘探和调查研究，在基底标高附近有粉砂层时，应采用井点降水方法降

低地下水位，减少动水压力。

（2）应根据地下暗沟、旧河道的流向在其上游开挖截水沟，使潜水通过截水沟引出工程范围外。

4、治理方法

当开挖到基坑底后，发现冒水流砂可采用如下两个方法：

（1）在冒水水眼处开挖一道排水沟，排水沟内填上空隙较大的建筑材料，排水沟通往基坑边的集水井，通过抽水使水眼不冒水。

（2）用隔水材料覆盖在基坑底部，使水眼里涌出的水在隔水材料的阻隔下，沿隔水底面引到工程范围以外。

1.1.7、基坑底土体隆起 1、现象

由于土体的弹性和坑外土体向坑内方向挤压，坑底土体产生回弹、隆起变形。导致构造物建造后产生过量的土体压缩、沉降变形。

2、原因分析

基坑开挖等于基坑内地基卸荷，土体中压力减少，产生土体的弹性效应，另外由于坑外土体压力大于坑内，引起向坑内方向挤压的作用，使坑内土体产生回弹、隆起变形，其回弹变形量的大小与地质条件、基坑面积大小、围护结构插入土体的深度、坑内有无积水、基坑暴露时间、开挖顺序、开挖深度以及开挖方式等有关。

3、预防措施

（1）合理组织开挖施工，较大面积基坑可采用分段开挖、分段浇筑垫层进行施工，以减少基坑暴露时间。

（2）做好坑内排水工作，防止坑内积水。

（3）可采取坑内地基加固的技术措施，通过计算确定加固地基土的深度。 4、治理方法

（1）坑外卸载，挖去一定范围内土体。

（2）坑内载或沿坑内周插入板桩，达到防止坑外土向内挤压的目的。（3）坑内按实际情况作坑底地基土加固，然后挖去隆起的土体至标高。 1.1.8、基坑底部突涌 1、现象

（1）基底被承压水顶裂、在坑底出现不规则的树枝状裂缝，承压水从缝隙中涌出。

（2）基底被承压水冲破，基底土体结构破坏，下部含水层土中的砂土呈悬浮流动状态大量涌出。

2、原因分析

由于基坑开挖，减小了承压水层上部不透水层的覆土厚度，致使承压水顶裂或冲破基坑地基土，而产生土涌。

3、预防措施

（1）可采用降低地下水位、降低承压水压力的技术措施。（2）采用隔水帷幕，切断坑内承压水。 4、治理方法

突涌严重时可先向坑内灌水压重，减少坑内外的水头差，稳定管涌现象，在采用双液注浆或灌注快凝混凝土堵住涌口。

1.2、填方 1.2.1、填方沉陷 1、现象

基坑回填后，出现局部或大面积沉陷，使基坑表面高低不平，并低于基坑两侧原地面。如果在基坑内浇筑地坪等构筑物，将会出现不均匀沉陷，导致地坪等构筑物裂缝。

2、原因分析

（1）回填时，基坑中积水未排除。回填物中含有淤泥杂质，杂物腐烂后形成空隙。（2）基坑未按分层杭实的原则进行回填。

（3）回填土时，土方的含水量过高，分层夯实未达到密实度要求。（4）回填土时，土块较多，产生大量空隙。

（5）基坑围护措施拆除过快，使基坑壁出现塌方，又未经处理。

（6）基坑采用放坡施工时，坡面上未修整成阶梯形宽度不够，使压实设备无法对接触面进行压实，造成空隙。

3、预防措施

（1）回填土以前应把基坑的积水排除，挖除基坑底部的淤泥和杂物。（2）选择含水量适中的压粘土或砂质粘土作为回填材料。

（3）填土应分层铺筑，分层夯实或压实，每层松铺厚度不宜超过30cm。在构筑物的两侧应同时进行，同步上升，同时也应贯彻每层30cm回填原则。

（4）回填土时土块应敲碎，土块颗粒不能大于10cm。

（5）设有支撑的基坑在回填土时，应随土方填筑高度，分次自下而上拆除，严禁一次拆除后填土作业。如果一次拆除支撑设备高度较高（大于30cm），也应按松铺30cm填筑并夯实。因塌方原因造成填土高度过大时，要挖除塌方的土，使填土符合回填土的要求。对用钢板桩作为基坑围护时，应先回填土，后拔除钢板桩并对拔除后出现的空隙宜用砂填实。基坑填土应做密实度试验，每个基坑都要做。填土每层一组，每组三点，每点密实度都应大于90%（采用标准击实法）。如果基坑上面修建道路，则要满足设计要求，一般情况下，密实度要求达到下表规定

填土密实度要求

路槽以下深度 0～80cm 80～150cm ﹥150cm 4、治理方法

快速路干道 98% 95% 90% 次干道 95% 92% 90% 支路 92% 90% 90% 基坑一旦出现沉陷，如果基坑上尚未进行其他构筑物施工，可用压实机械反复进行压实，直到达到密实度要求，且不在沉陷为止。

1.2.2、填方出现橡皮土 1、现象

在填土过程中或填土完成后，人走在上面局部出现颤动现象。 2、原因分析

（1）带水还土，水包在土中不易排除。（2）雨天填土或者回填土的含水量过大。 3、防治措施

（1）基坑内积水应抽干，然后分层填土分层夯实。（2）雨天不宜填土，回填的土方含水量要适中。

（3）出现橡皮土后挖松爆晒后再压实或挖除后重新回填合适的材料。 1.2.3、回填对桥台的位移 1、现象

填方时，因填方或机械送土将桥台基础或桥台台身挤动变形，造成桥台偏离轴线。 2、原因分析

（1）回填时只在桥台一侧填土或用机械在单侧推土、碾压，使桥台受到较大的侧压力，而被挤动的变形或偏离轴线。

（2）桥台两侧回填高差太大，使桥台在外力作用下失去平衡，造成桥台位移。（3）大量建筑材料或施工机械过多在桥台一侧堆放或停置，使桥台一侧压力增加，造成桥台位移。

3、预防措施

（1）桥台填方应在梁体结构安装完毕后进行，如因施工安排的关系，也应等第一孔（桥台处这一孔）梁体结构安装好，避免过大的单向压力。

（2）在添土时应控制填土高度和上升速度，每层填土高度控制30cm（松铺）。并进行压实，每天上升速度不宜超过两层，通过碾压增加了土体内聚力，从而减轻了对桥台的压力。

（3）禁止卡车在桥台一侧直接卸土或用推土机送土到桥台，即使用推土机送土也应推送到距离桥台一定距离，在一般情况下距离应不小于5m。避免对桥台产生过大压力。

（4）桥台如设锥坡，则应在桥台两侧同时、同步进行回填，使桥台受力均衡。（5）最好先进行桥台填土，后进行桥台结构施工。

（6）应禁止在桥台处作材料堆场或大型机械过多行走，避免增加侧向压力。（7）应加强对桥台位移的观察，一旦发生位移应立即采取措施。 4、治理方法

（1）如果桥台位移量较大，则应拆除桥台，重做结构。

（2）如果桥台位移量较小，则一方面停止填方，避免位移继续发展。另一方面在桥台的另一侧加载（回填土）使桥台俩侧受力平衡。

二、沉井质量通病以及对策

2.1、基坑开挖

2.1.1、基坑底原状土未处理好 1、现象

沉井制作时发生严重倾斜及大幅度沉降。 2、原因分析

事先未掌握现场地层情况，基坑内暗浜或回填的松软土层没有挖除换填或者基坑底下杂土中障碍物位探明，施工时又不按技术要求进行地基处理。

4、治理方法

对已发生严重倾斜的沉井可在高位处井底局部挖除砂垫层使井位纠正。 2.1.2、砂垫层密实度不均匀或不密实 1、现象

沉井制作时沉降过大或明显倾斜 2、原因分析

基坑砂垫层承载力很差或明显不均匀，砂垫层施工未按分层摊铺振实的技术要求施工。

3、预防措施

砂垫层施工必须按技术要求分层摊铺（每层松铺砂厚20～25cm），分层振实（密实度要求中砂的干重力密度为16KN/m3，粗砂为17 KN/m3）

4、治理方法

沉井倾斜较大的可在井身高位处挖出局部砂垫层加以纠偏。 2.1.3、基坑排水未做好 1、现象

基坑砂垫层被水淹没 2、原因分析

对基坑内地下水或下雨等流入的地面水未及时排除。 3、预防措施

施工前要准备排水设备和作好集水井等设施，并要采取拦截措施，不使地面水流入基坑。

4、治理方法

增补基坑地表和基坑内的排水技术措施。 2.2、沉井制作

2.2.1、外壁粗糙、鼓胀 1、现象

沉井浇筑混凝土脱模后，外壁表面粗糙、不光滑，尺寸不准，出现鼓胀，增大与土的摩阻力，影响顺利下沉。

2、原因分析

(1)模板不平整，表面粗糙或粘有水泥砂浆等杂物未清理干净，脱模时，混凝土表层被粘脱落。

(2)采用木模板，浇筑混凝土前未浇水湿润或湿润不够，混凝土水分被吸去，致使混凝土失水过多，疏松脱落形成粗糙面。

(3)采用钢模板支模，未刷或局部漏刷隔离剂，拆模时，表皮被钢模板粘结脱落。 (4)模板接缝、拼缝不严密，使混凝土中水泥浆流失，而使表面粗糙；或混凝土振捣不密实，部分气泡留在模板表面，混凝土形成粗糙。

(5)筒壁模板局部支撑不牢，或支撑刚度差，或支撑在松软土地基上；浇筑混凝土时模板受振，或地基浸水下沉，造成局部模板松开外壁鼓胀。

(6)混凝土未分层浇筑，振捣不实，漏振或下料过厚，振捣过度，而造成模板变形，筒壁表面出现蜂窝、麻面或鼓胀。

3、预防措施

(1)模板应经平整，板面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

(2)木模板在浇筑混凝土前，应充分浇水湿润，清洗干净；钢模脱模剂要涂刷均匀，不少于二遍，不得漏刷。

(3)模板接缝、拼缝要严密，如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或刮腻子堵严，防止漏浆。

(4)模板必须支撑牢固，支撑应有足够的刚度；如支撑在软土地基上应经加固，并有排水措施，防止浸泡。

(5)混凝土应分层均匀浇筑，严防下料过厚及漏振、过振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

4．治理方法

井筒外壁粗糙、鼓胀主要是增大了下沉摩阻力，影响下沉，应加以修整。即将粗糙部位用清水刷洗，充分湿润后，用素水泥浆或1：3水泥砂浆抹光。鼓胀部分应将凸出部分凿去、洗净，湿润后亦用素水泥浆或1：3水泥砂浆抹光处理。

2.2.2、井筒裂缝

1．现象

井筒制作完毕，在沉井壁上出现纵向或水平裂缝，有的出现在隔墙上或预留孔的四角。

2．原因分析

(1) 沉井支设在软硬不均的土层上，未进行加固处理，井筒浇筑混凝土后，地基出现不均匀沉降造成井筒裂缝。

(2) 沉井支设垫木(垫架)位置不当，或间距过大，使沉井早期出现过大弯曲应力而造成裂缝。

(3) 拆模时垫木(垫架)末按对称均匀拆除，或拆除过早，强度不够，使沉井局部产生过大拉应力，而导致出现纵向裂缝。

(4)沉井筒壁与内隔墙荷载相差悬殊，沉陷不均，产生了较大的附加弯矩和剪应力造成裂缝；而洞口处截面削弱，强度较低，应力集中，常导致在洞口两侧产生裂缝。 (5)矩形沉井外壁较厚，刚度较大，而内隔墙相对较薄、较弱，因温度收缩，内隔墙被外壁约束而出现温度收缩裂缝。

3、预防措施

(1)遇软硬不均的地基应作砂垫层或垫褥处理，使其受力均匀，荷载应在地基允许承载力范围以内。

(2)沉井刃脚处支设垫木(垫架)位置应适当，并使地基受力均匀。垫木(垫架)间距应通过计算确定，应使支点和跨中发生的拉应力彼此相等，并应验算沉井壁在垂直均布荷载作用下的弯矩、剪力、扭矩(对圆形沉井)，使其不超过沉井壁的垂直抗拉强度。拆除垫架，大型沉井应达到设计强度的100％，小型沉井达到70％。

(3)拆除刃脚垫木(垫架)应分区、分组、依次、对称、同步地进行，先抽除一般垫木(垫架)，后拆除定位垫架。

(4)沉井筒壁与内隔墙支模应使作用于地基的荷载基本均匀；对沉井孔洞薄弱部位，应在四角增设斜向附加钢筋加强。

(4) 矩形沉井在外壁与内隔墙交接处应适当配置温度构造钢筋。

4．治理方法

(1)对表面裂缝，可采用涂两遍环氧胶泥或再加贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行处理。

(2)对缝宽大于0．1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度采用灌水泥浆或化学浆液(环氧或甲凝浆液)的方法进行裂缝修补，或者采用灌浆与表面封闭相结合的方法。缝宽小于0．1mm的裂缝，可不处理或只作表面处理即可。

2.2.3、井筒歪斜 1．现象

井筒浇筑混凝土后，筒体出现歪斜现象，影响沉井下沉的垂直度控制。 2．原因分析

(1)沉井制作场地土质软硬不均，事前未进行地基处理，筒体混凝土浇筑后产生不均匀下沉。

(2)沉井一次制作高度过大，重心过高，易于产生歪斜。

(3)沉井制作质量差，刃脚不平，井壁不垂直，刃脚和井壁中心线不垂直，使刃脚失去导向功能。

(4)拆除刃脚垫架时，没有采取分区，依次、对称、同步地抽除承垫木。抽除后又未及时回填夯实，或井外四周的回填土夯实不均，致使沉井在拆垫架后出现偏斜。

3．预防措施

(1)沉井制作场地应先经清理平整夯(压)实，如土质不良或软硬不均，应全部或局部进行地基加固处理(如设砂垫层、灰土垫层等)。

(2)沉井制作应控制一次最大浇筑高度在12m以内，以保持重心稳定。 (3)严格控制模板、钢筋、混凝土质量，使井壁外表面光滑，井壁垂直。各部尺寸在规范允许偏差范围以内。

(4)抽除沉井刃脚下的承垫木，应分区，分组、依次、对称、同步地进行。每次抽出垫木后，刃脚下应立即回填砂砾或碎石，并夯打密实，井外回填土应夯实均匀；定位支点处的垫木，应最后同时抽除。

4．治理方法

井筒已歪斜，可在开始下沉时，采取在歪斜相反方向，刃脚较高的部位的一侧加强挖土，在歪斜的方向较低的一侧少挖土来纠正。

2.3、沉井下沉 2.3.1、下沉过快 1．现象

沉井下沉速度超过挖土速度，出现异常情况，施工难以控制。 2、原因分析

(1)遇软弱土层，土的承载力很低，使下沉速度超过挖土速度。 (2)长期抽水或因砂的流动，使井壁与土的摩阻力下降。 (3)沉井外部土体出现液化。

3、预防措施

（1）发现下沉过快，可重新调整挖土，在刃脚下不挖或部分不挖土。（2）将排水法改为不排水法下沉，增加浮力。

（3）在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，增大摩阻力。 4．治理方法

（1）可用木垛在定位垫架处给以支承，以减缓下沉速度。（2）如沉井外部土液化出现虚坑时，可填碎石处理 2.3.2、下沉过慢 1．现象

沉井下沉速度很慢，甚至出现不下沉的现象。 2．原因分析

（1）沉井自重不够，不能克服四周井壁与土的摩阻力和刃脚下土的正面阻力。（2）井壁制作表面粗糙，高洼不平，与土的摩阻力加大。（3）向刃脚方向削土深度不够，正面阻力过大。

（4）遇孤石或大块石等障碍物，沉井局部被搁住，或刃脚被砂砾挤实。（5）遇摩阻力大的土层，未采取减阻措施，或减阻措施遭到破坏，侧面摩阻力增大

（6）在软粘性土层中下沉，因故中途停沉过久，侧压力增大而使下沉过慢或停沉。 3．预防措施

(1)沉井制作应严格按设计要求和工艺标准施工，保持尺寸准确，表面平整光滑。 (2)使沉井有足够的下沉自重，下沉前进行分阶段下沉系数X的计算(X值应控制不小于1.10～1.25)，或加大刃脚上部空隙。

(3)在软粘性土层中，对下沉系数不大的沉井，采取连续挖土，连续下沉，中间停歇时间不要过长。

(4)在井壁上预埋射水管，遇下沉缓慢或停沉时，进行射水以减少井壁与土层之间的摩阻力。

（5）井壁周围空隙中充填触变泥浆(膨润土20％、火碱5％、水75％)或黄泥浆，以降低摩阻力，并加强管理，防止泥浆流失。

4．治理方法

(1)如因沉井侧面摩阻力过大造成，一般可在沉井外侧用0．2～0．4MPa压力水流动水针(或胶皮水管)沿沉井外壁空隙射水冲刷助沉。下沉后，射水孔用砂子填满。

(2)在沉井上部加荷载，或继续浇筑上一节井壁混凝土，增加沉井自重使之下沉。 (3)将刃脚下的土分段均匀挖除，减少正面阻力；或继续进行第二层(深40～50cm)

碗形破土，促使刃脚下土失稳下沉。

(4)对于不排水下沉，则可以进行部分抽水，以减少浮力，借以加重沉井。 (5)遇小孤石或块石搁住，可将四周土挖空后取出；对较大孤石或块石，可用炸药或静态破碎剂进行破碎，然后清除。如果采用不排水下沉，则应由潜水员进行水下清理。 (6)遇硬质胶结土层时，可用重型抓斗或加大水枪的射水压力和水中爆破联合作业；也可用钢轨冲击破坏后，再用抓斗抓出。

(7)如因沉井四壁减阻措施被破坏，应设法恢复。

(8)采用振动装置(振动锤或振动器)振动井壁，以减低摩阻力，但仅限于小型沉井使用。

2.3.3、瞬间突沉 1．现象

沉井在瞬时间内失去控制，下沉量很大，或很快，出现突沉或急剧下沉，严重时往往使沉井产生较大的倾斜或使周围地面塌陷。

2．原因分析

(1)在软粘土层中，沉井侧面摩阻力很小，当沉井内挖土较深，或刃脚下土层掏空过多，使沉井失去支撑，常导致突然大量下沉，或急剧下沉。

(2)当粘土层中挖土超过刃脚太深，形成较深锅底，或粘土层只局部挖除，其下部存在的砂层被水力吸泥机吸空时，刃脚下的粘土一旦被水浸泡而造成失稳，会引起突然塌陷，使沉井突沉。当采用不排水下沉，施工中途采取排水迫沉时，突沉情况尤为严重。

(3)沉井下遇有粉砂层，由于动水压力的作用，向井筒内大量涌砂，产生流砂现象，而造成急剧下沉。

3．预防措施

(1)在软土地层下沉的沉井可增大刃脚踏面宽度，或增设底梁以提高正面支承力；挖土时，在刃脚部位宜保留约50cm宽的土堤，控制均匀削土，使沉井挤土缓慢下沉

(2)在粘土层中严格控制挖土深度(一般为40cm)不能太多，不使挖土超过刃脚，可避免出现深的锅底将刃脚掏空。粘土层下有砂层时，防止把砂层吸空。

(3)控制排水高差和深度，减小动水压力，使其不能产生流砂或隆起现象；或采取不排水下沉的方法施工。

4．治理方法

(1)加强操作控制，严格按次序均匀挖土，避免在刃脚部位过多掏空，或挖土过深，

或排水迫沉水头差过大。

(2)在沉井外壁空隙填粗糙材料增加摩阻力；或用枕木在定位垫架处给以支撑，重新调整挖土。

(3)发现沉井有涌砂或软粘土因土压不平衡产生流塑情况时，为防止突然急剧下沉和意外事故发生，可向井内灌水，把排水下沉改为不排水下沉。

2.3.4、下沉搁置 1．现象

沉井被地下障碍物搁住或卡住，出现不能下沉或下沉困难的现象。 2. 原因分析

(1)沉井下沉局部遇孤石、大块卵石、矿渣块、砖石、混凝土基础、管线、钢筋、树根等被搁置、卡住，造成沉井难以下沉。

(2)下沉中遇局部软硬不均地基或倾斜岩层。 3．预防措施

(1)施工前做好地基勘察工作，对沉井壁下部3m以内的各种地下障碍物，下沉前挖井取出。

(2)对局部软硬不均地基或倾斜岩层，采取先破碎开挖较硬土层或倾斜岩层，再挖较弱土层，使其均匀下沉。

4．治理方法

(1)遇较小孤石，可将四周土掏空后取出；较大孤石或大块石、地下沟道等，可用风动工具或用松动爆破方法破碎成小块取出。炮孔距刃脚不小于50cm，其方向须与刃脚斜面平行，药量不得超过200g，并设钢板、草垫防护，不得用裸露爆破。

(2)钢管、钢筋、树根等可用氧气烧断后取出。

(3)不排水下沉，爆破孤石，除打眼爆破外，也可用射水管在孤石下面掏洞，装药破碎吊出。

2.3.5、沉井悬挂 1．现象

沉井下沉过程中，刃脚下部土体已经掏空，而沉井的自重仍不能克服摩阻力下沉，产生悬挂现象，有时将井壁拉裂。

2．原因分析

(1)井壁与土壁间的摩阻力过大，沉井自重不够，下沉系数过小。

(2)沉井平面尺寸过小，下沉深度较大，遇较密实的土层，其上部有可能被土体夹住，使其下部悬空，有时将井壁拉裂。

3．预防措施

(1)使沉井有足够的下沉自重；下沉前应验算沉井的下沉系数，应不小于1．1～1．25。

(2)加大刃脚上部空隙，使井壁与土体问有一定空间，以避免被土体夹住。 4．治理方法

(1)用0．2～0．4MPa的压力流动水针沿沉井外壁缝隙冲水，以减少井壁和土体间的摩阻力。

(2)在井筒顶部加荷载；或继续浇筑上节筒身混凝土增加自重和对刃口下土体的压力，但应在悬空部分下沉后进行，以免突然下沉破坏模板和混凝土结构。

(3)继续第二层碗形挖土，或挖空刃脚土，必要时向刃脚外掏深100mm。 (4)在岩石中下沉，可在悬挂部位进行补充钻孔和爆破。 2.3.6、筒体倾斜 1．现象

沉井下沉过程中或下沉后，简体发生倾斜，使筒体中心线与刃脚中心线不重合，沉井垂直度出现歪斜，超过允许限度。

2．原因分析

(1)沉井制作时，就出现歪斜，详见“井筒歪斜”的原因分析(1)一(4)。 (2)土层软硬不均，或挖土不均匀，使井内土面高低悬殊；或局部超挖过深，使下沉不均；或刃脚下掏空过多，使沉井不均匀突然下沉，易导致沉井倾斜。

(3)不排水下沉沉井，未保持井内水位高于井外，造成向井内涌砂，引起沉井歪斜。 (4)刃脚局部被石块或埋设物搁住，未及时处理；或排水下沉，井内一侧出现流砂。 (5)沉井壁上留有较大孔洞，使重心偏移，未填配重使井壁各部达到平衡就下沉

(6)井外临时弃土或堆重对沉井产生偏心土压；或在井壁上施加施工荷载，对沉井一侧产生偏压。

(7)在下沉过程中，未及时采取防偏、纠偏措施。

(8)在软土中下沉封底时，未分格、逐段对称进行，造成沉井不均匀下沉而引起倾斜。

3．预防措施

（1）沉井制作时出现歪斜详见“11．1．3井筒歪斜”的预防措施(1)～(4)。（2）根据不同土质情况，采用不同的挖1j顺序，分层开挖，使挖土对称均匀，刃脚均匀受力，沉井均匀、竖直平稳下沉。对松软土质，可先挖沉井中部土层(每层约深40～50cm)，沿沉井刃脚周围保留土堤，使沉井挤土下沉；对中等密实的土，如刃脚土堤挖出后仍很少下沉，可再从中部向刃脚分层均匀削薄土堤，使沉井平稳下沉；对土质软硬不均的土层，应先挖硬的一侧，后挖软的一侧；对流砂层只挖中间不挖四周；对坚硬土层，可按撤除垫木州顷序分段掏空刃脚，并随即回填砂砾，待最后几段(即定位承垫木处)掏空并回填后，再分层逐步挖去回填填料，使均匀下沉。沉井倾斜如受地下水方向影响时，先挖背水方面的土，后挖迎水方向的土。

(3)不排水下沉应常向井内注水，保持井内水位高于井外1～2m，以防向井内涌砂。排水下沉井内侧出现流砂，应采取措施减小或平衡动水压力，或改用不排水下沉，或用井点降水。

(4)刃脚遇到小块姜石、孤石搁住，可将四周土挖空后立即橇去；较大姜石或孤石，用风动工具破碎，或钻孔爆破成小块取出，炮孔应与刃脚斜面平行，药量控制在200g以内。

(5)井壁孔洞应封闭，内用填配重(块石、铁块等)办法，保持井壁各段重量均衡，以达到平衡下沉。

(6)井外卸土、堆重，井上施工荷载，务使均匀、对称。

(7)下沉井过程中加强测量观测，在沉井外设置控制网，沉井顶部设十字控制线和基准点，在井筒内壁按四或八等分划垂线，设置标板，吊锤球(图11-2)，以控制平面和垂直度。下沉过程中，每班观测不少于2次，发现倾斜(锤球偏离5cm)应及时纠正。

4．治理方法

(1)在初沉阶段，一般可采取在刃脚较高部位的一侧加强挖土，在较低的一侧少挖土或回填砂石来纠正。如系不排水下沉，一般可靠近刃脚较高的一侧加强抓土。

(2)在终沉阶段，一般可利用设在井外侧的射水管冲刷土体或采取井外射水来纠正倾斜。

(3)在刃脚底的一侧加垫木楔，刃脚高的一侧多挖土。

(4)在井口上端加偏心压载纠正，务使在沉井封底以前纠正达到合格。

三、桩基工程质量通病及防治

3.1、锤击沉桩质量通病及防治 3.1.1、常见问题和处理方法

3.1.1.1、沉桩施工中常见问题、原因和一般处理方法。（1）桩的惯如度突然减小

原因：桩由软土突然进入应土或遇到石头；处理方法：不要硬打，要查明原因，对症处理。（2）桩贯入度突然加大随着发生倾斜原因：桩身断裂、接头断裂、桩尖劈裂；

处理方法：管桩用灌水法、铁钩、电钳、照明等方法探明，如探不明应该拔桩后处理。

（3）桩发生倾斜或者位移

原因：桩尖不对称、遇到障碍物、桩顶不平、桩接头错动；

处理方法：如为桩尖、接头，则拔出处理；如为桩顶不平，则削平桩顶。（4）桩不下沉，桩身颤动，锤回跳原因：桩尖遇到障碍物或者桩身弯曲

处理方法：偏移桩位，加装铁靴，射水配合。桩身过长可加夹杠，桩身弯曲过大，需要换桩。

（5）桩身涌起

原因：较粘的土层中，先打入的桩随土的涌起而涌起。

处理方法：对涌起过大的桩进行冲击试验，不合格的桩要求复打。（6）桩顶破裂或者桩身开裂

原因：桩顶混凝土质量，桩顶面与桩轴线不一致，未安装桩顶帽或者没有缓冲垫等。处理方法：木桩可截桩顶重做，混凝土桩法兰接触面处不牢，主筋与法兰、桩尖焊接不牢，吊点位置和码放支点不正确造成的，则分别预防和纠正。特别是施工前采取有效的措施以防官桩的断裂。

3.1.1.2、断裂破损桩的加固处理

对于沉入后已经断裂破损的桩，较为严重的应拔出重打或另补新桩外，其他可根据具体情况，作如下修补加固处理：

（1）河床以上部分，桩身露筋、混凝土脱落及裂纹较多的，可用薄钢板制成拼装式套筒，由潜水员安装于破损处桩的外围，套筒的长度应使套筒下端能放在河床上和视

桩身破损部分的高度而定。将套筒内水抽干后灌筑混凝土或水抽不干时则可灌满水下混凝土。混凝土凝固后再拆除套筒。

（2）在河床以下桩已断裂时，如仅管壁混凝土破损，而钢筋未变形时，可净混凝土灌筑至顶部。如钢筋已变形弯曲时，可用通桩器等工具，将弯曲钢筋冲开，加置钢筋骨架后填充混凝土。通桩器应用直径大小不同的，由小至大逐步替换冲击，以扩大桩心通路。如钢筋弯曲均在上部，而桩的下端有足够锚固力时，可考虑用拨桩设备适当地将钢筋拉直，但应避免将桩的下段拔动，再进行填充加固处理。

（3）加固处理后的基桩，应进行静载试验。经试验合格，方可使用，如不合格，则加打新桩。

3.1.2、射水沉桩质量通病及防治

射水沉桩常见问题、原因及预防与处理方法 3.2.2.1、桩下沉发生困难

（1）由正常下沉突然变为不易下沉，锤击时桩身颤动，桩锤有回弹现象原因：桩尖遇到障碍物或坚硬土层

处理方法：可适当延续锤击后会穿过障碍物继续下沉，但切忌硬打，如仍无效，可将桩拔出，检查桩尖有无砬撞障碍物的痕迹，必须时改移桩位

（2）桩下沉逐渐缓慢，最后除桩身颤动，桩锤回弹外无其他现象原因：一般是桩周土层摩阻力过大

处理方法：此时不宜硬打，应增大射水量及水压，并可增加外射水，或改用锤击动能较大的桩锤

3.2.2.2、桩突然急剧下沉

（1）、当桩位正直无变化，在开始急剧下沉前，亦无锤击过猛射水过多，或无桩身颤动等情况时。

原因：桩穿过密实土层后进入软弱土层，亦可能因射水时间过长，桩尖下已冲空较大

处理方法：一般可继续下沉，加强观察，但若当桩已接近设计入土深度时，则应考虑改变设计将桩加深，或增加桩数

（2）桩经过大量猛烈锤击以后突然下沉，或桩有偏斜现象原因：可能桩已断裂弯折

处理方法：应即停止下沉，分析情况，采取措施，或拔出换桩重打，或另加桩

3.2.2.3、桩周停止翻水

水从桩顶空心内翻出或从邻桩处涌出

原因：（a）桩身周围已被土挤塞密实现象，桩下沉缓慢或难于下沉

（b）射水水压、水量不足，或是曾用锤击使桩尖强行穿过密实土层处理方法：可加大射水压力、水量和延续射水时间并配合轻慢锤击或震动，或另加外射水，引水沿桩射周围上翻如对桩下沉无大阻碍时，可不作处理

3.2.2.4、内射水管被顶起，且桩顶大量向外涌水原因：射水嘴已被顶起缩入桩内

处理方法：应即停锤，继续射水，并摇动射水管，使劲下插，如桩入土不深时可将桩上拔少许，使射水管落出桩尖如仍不能解决，可将射水管拔起改作外射水或单用锤击或震动

3.2.2.5、桩不下沉，桩内涌出大量清水原因：射水管在桩内断裂或漏水处理方法：可吊出射水管检修 3.2.2.6、涌水由浑变清

原因：射水时间过长，或桩已沉入卵石或砾石层处理方法：应适当地加强配合锤击 3.2.2.7、停止涌水

（1）这时射水管无流水声音和感觉

原因：桩突然下沉，使桩尖撞击在硬层或孤石上，将射水嘴堵塞或砸扁，胶管胀紧并发生颤动，水压表指针上升、摆动

处理方法：将射水管提起少许，仍不通则拨出检修（2）水流不能

原因：桩管弯折，使水管亦弯折压扁，水流不通处理方法：应吊出射水管检修（3）停水后，射水嘴涌入泥沙堵塞原因：停水过急或接桩时停水时间过长所致处理方法：缓停水或缩短接桩时间

（4）射水管内流水正常，压力表指针正常，压力表指针正常稳定，但不向上涌水原因：水由渗水层流失

处理方法：如下沉困难，可加外射水管辅助或增大射水水量 3.2.2.8、射水管拨不出

原因：停水后桩内下端被淤塞，挤住射水管

处理方法：可在桩内另插入射水管射水冲击淤积后，射水管即可拔出 3.2.2.9、水量与水压不足

常出现涌水量小、涌出泥沙量少、桩周围不涌水、桩下沉极慢或下沉停止等现象原因：水泵设备能力不足；或管路有渗漏，管路内有障碍使水不畅通；或吸入空气进入水管或泵壳内等

处理方法：查明情况后，可采服下列措施（1）随时检查维修管路和机械设备（2）保持水源清洁和适当水位（3）开放水泵的放气阀，放出空气

（4）使用的管路不适合土质情况，如在砂土或砂夹砾石土层内，需较大水量时，应用稍大的水管，反之在坚硬粘土层内，需较大水压时，则应用稍小的水管或射水嘴

3.2.2.10、涌水后地面下沉影响安放在地面的沉桩设备下沉，原因：由于砂土大量随水流失所致

处理方法：应事先估计到土层下沉影响范围来布置脚手平台施工中应随时检查、加固和修理。桩架下的垫木应采用长木料，或加设钢轨加固

3.2.2.11、射水不均衡造成沉桩的倾斜或移位

原因：使用外射水时，两边对称的射水管中的水量、水压不均衡，或两侧土质软硬不均，均可能使基桩走向软弱的一侧，先下沉的基桩一侧土受破坏较大破坏，虽经恢复，仍有差别，也可导致后下沉桩的偏斜或在下沉斜桩时土被冲松，由于桩身自重亦将使其斜度变大

（1）对称地安设外射水管，并注意掌握水量、水压的均衡

（2）插桩时预先偏向较坚实的一侧，具体偏移尺寸应视土质和实际经验确定，并在施工过程中不断验证修正

（3）在已偏斜的反方向增加射水的水量、水压，进行校正 3.2.3、振动沉桩质量通病及防治 3.2.3.1、桩身产生横向裂纹

振动沉桩由于振动时有上拔力，易使混凝土产生横向裂纹，桩的接头螺检也容易震松。因此，施工中应合理选锤和控制振动时间，不可过长、过猛。 3.2.3.2、桩机电机损坏

振动沉柱机上的电动机容易损坏，因此，施工中应注意合理使用，并且需有较熟练的电机修理技工，经常进行检修。 3.2.3.3、桩下沉困难

当桩基土层含有大量卵石或碎石或破裂岩层时，如采用高压射水振动桩仍难下沉时，可将管桩锥形桩尖改为开口桩靴，并用振动吸泥下沉（桩内设吸泥机配合吸泥），注意要有足够的水压强度以破坏岩层。

3.2.4、静力压桩质量通病及防治 3.2.4.1、桩尖走位和倾斜

插桩初压即遇有较大幅度的桩尖走位和倾斜，虽然采取强制固定措施，仍不见效时，说明桩尖下遇有障碍。须将桩拔出，清除障碍物后，回填土重新插桩。

3.2.4.2、桩身倾斜或下沉突然加快

沉桩过程中，桩身倾斜或下沉速度突然加快时，多为接头失效或桩身破裂。处理方法同锤击沉桩，在原柱位附近补压新桩。如在压桩过程中因卷扬机不同步而引起的临时倾斜，可随时调整卷扬机速度予以纠正。

3.2.4.3、压桩阻力突然增大

压桩过程中，当桩尖碰到夹砂层时，压桩阻力可能突然增大，甚至超过压桩能力，使压桩机上抬。此时可以最大的压桩力作用在桩顶后，采用停车“进一进”的方法，使桩缓慢穿过砂层。如果有少量桩确实不能沉达设计标高，如已接近，可以截除桩头，继续基础承台的施工。

3.2.4.4、桩架倾斜

当压桩阻力超过压桩能力，或者由于平衡重来不及调整，而使压桩架发生较大倾斜时，应立即采取停压措施，以免造成断桩或倒架事故。 3.3、灌注桩成孔的质量通病及防治

钻孔灌注桩工程属于重要的隐蔽工程,其质量的好坏直接影响整个工程,很多

文章都对灌注桩的混凝土浇筑过程进行讨论。

3.3.1、孔底虚土问题

孔底虚土在灌注桩施工中属常见病,一般采取超过灌注桩设计底高程0. 5～1. 2 m ,

以消除虚土沉降对设计底高程的影响。这样虽然起到了一定的作用,但人为增加了施工成本。

3.3.1.1、孔底虚土的成因

(1) 土质:对地质情况缺乏了解,是造成孔底虚土不容忽视的因素。松散性质的炉渣、砂卵石层易于坍塌,尤其是孔底含卵石较多的砂层易于坍塌,形成虚土,难以取出。

(2) 钻杆及钻头:钻杆不直,使钻头在进尺过程中产生摆动,孔径增大,松土回落;螺旋叶片坡角与转速不适应,或叶片磨损向下弯曲造成落土;锥型钻头可钻碎瓦块或坚土,但取不净虚土。

(3) 钻孔工艺:钻到既定孔深时,有两种清底方法: a、空转清底,停止回转,提升钻杆,称为静拔工艺;

b、边拔钻杆边回转,随转随出土,称为动拔工艺。如两种工艺使用不当,将造成孔底虚土。另外,遇到碎砖瓦块、软硬交界层时,钻进速度快也易扩大孔径,造成虚土回落。

(4) 施工工序:成孔后没有及时盖好孔口板,放钢筋笼前没有安放好孔口护筒,翻斗车等施工机械在孔口附近行走等,都将造成地面及孔壁震动,致使虚土回落。

(5) 场地:场地不平整,使钻孔孔径加大;钻杆叶片与孔壁不均匀摩擦,使壁土回落,形成虚土。

(6) 钻机自身: 钻机在自身运转期间不规则抖动,对地面形成动荷载,产生震动,造成孔底虚土。

3.3.1.2、防治措施

机械进场使用前检修钻机、钻杆及叶片。根据地质勘测资料及试钻情况,选定钻头型式及施工工艺。试钻时确定是否需要二次投钻及方法。一般情况下,二次投钻可以减少虚土,土质较好时虚土厚度可以达到规定标准。对于粘性土或土中夹杂砖瓦时,采用动拔出土方法回落土较少;对于砂性土,采用静拔出土法,可减少虚土。加强施工管理,成孔后立即对孔口进行保护;安放钢筋笼时,注意垂直慢放钢筋笼,加强钢筋笼自身的架立强度,以防止起吊时变形,以致碰壁,避免孔口与孔壁土回落;翻斗车等施工机械不得靠近孔口;禁止翻斗车直接灌注混凝土;当日成孔当日灌注混凝土。

目前清除孔底虚土的方法还有:用抓斗清孔底;用套管旋转器清孔底;用手摇式绞盘,悬挂125 kg 铁锤锤击虚土,锤击高度0. 8～1. 2 m ,锤击10～15 次,效果也很好;孔底先灌入水泥浆将虚土捣固,或用压力灌浆捣固,将孔底虚土固化。

3.3.2 、成孔垂直度问题

根据文献规定灌注桩成孔垂直度不得超过桩身长度的1 %。否则将影响桥体的荷载分布,进而影响整个桥梁的使用寿命。造成成孔垂直度超标的原因如下:

(1) 筑岛土料碾压不实,或在雨后施工,钻孔机械施工由于振动致使机械发生倾斜。 (2) 场地不平,钻机钻孔前未进行超平,以至于钻杆不直,造成钻孔倾斜。 (3) 钻孔时钻机摇晃,钻头受力不均产生倾斜。钻孔工作是灌注桩施工质量的关键,钻机就位时必须保持平稳,不发生倾斜和移动;钻机的转盘和底座应水平;钻杆、卡孔和护筒中心三者应在同一铅垂线上,保证垂直度。针对以上原因,采取以下防治措施:作好场地平整工作,松软场地及时进行分层碾压处理;雨季施工现场采取排水措施,防止钻孔处表面积水;钻机左右两侧增加调整装置,开钻前从两个方向校正钻杆的垂直度,钻头尖部一定要对准桩位,对中误差严格控制在d/ 6 ,且≥200 mm。并在钻孔时,经常校正钻机的垂直度。

3.3.3 成孔的扩径问题

关于成孔的扩径问题,在上述两个问题中均产生不同程度的扩径,值得补充的是地下流砂。地下流砂一般是在承压水的作用下,钻机破坏了原有的平衡系统使承压水带动细砂产生流动形成的,也是造成扩径甚至塌孔的主要原因。在实际施工中,要实地分析扩径的原因,采取正确措施。如果是地下流砂的原因,则通过采用反循环钻机,减慢成孔速度增加护壁泥浆的浓度以及外水头压力的办法,来预防孔壁坍塌造成的扩孔。

3.3.4、成孔过程中易发生孔位偏差 1、分析原因

从钻孔的设备到地质条件, 以及施工方法上考虑主要有以下几个方面: 1) 钻机或钻架安装不平, 长时间施工产生移位。

2) 地质条件出现软硬界面, 钻头受力不均, 岩面处倾斜钻进。 3) 钻孔遇较大孤石或探头石造成倾斜。 4) 钢筋骨架固定不牢产生偏差。 5) 施工放样误差。 2、预防措施

1) 每根桩首件开工前, 由项目经理部进行边施工边实地详细的技术交底工作。 2) 桩位放样, 采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核, 监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm 以内。

3) 安装钻机时, 要使转盘、底座水平, 冲孔时经常检查钻机移位情况和孔位偏差,

每班至少检查一次, 并形成检查记录。

4) 终孔下骨架前, 检查孔中心偏差在允许范围。

5) 骨架中心与桩位中心相重合, 其偏差不得大于1cm , 骨架要固定牢固防止移位。

6) 灌注混凝土过程中, 下导管或提升导管时避免碰撞骨架。

7) 发生岩面倾斜或遇探头石时, 应吊着钻杆控制进尺, 低速钻进, 或回填片石卵石, 然后用冲锤冲击。

3.4、钻孔桩混凝土灌注时的质量通病及防治

钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法, 在土中形成一定直径的井孔, 达到设计

标高后, 将钢筋骨架吊入井孔中,灌注混凝土, 成为桩基础的一种工艺。成孔后的混凝土灌注施工是保证桩质量的关键环节, 必须把可能出现的问题考虑周全, 预防可能发生的质量通病。

3.4.1、导管进水 1、现象

灌注桩首次灌注混凝土时, 孔内泥浆及水从导管下口灌入导管; 灌注中, 导管接头处进水; 灌注中, 提升导管过量; 孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。

2、原因分析

(1) 首次灌注混凝土时, 由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当, 使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外, 造成导管底口进水事故。

(2) 灌注混凝土中, 由于未连续灌注, 在导管内产生气囊, 当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时, 导管内气囊产生高压; 将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出, 致使导管接口漏空而进水。

(3) 由于接头不严密, 水从接口处漏入导管。

(4) 测深时, 误判造成导管提升过量, 致使导管底口脱离孔内混凝土液面, 使水进入。

3、治理方法

首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水, 一旦发生, 停止灌注。利用导管作吸泥管, 以空气吸泥法, 将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。针对发生原因, 予以纠正后, 重新灌注混凝土。

3.4.2 、导管堵管 1、现象

导管已提升很高, 导管底口埋入混凝土接近1 m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。

2、原因分析

(1) 由于各种原因使混凝土离析, 粗骨料集中而造成导管堵塞。

(2) 由于灌注时间持续过长, 最初灌注的混凝土已初凝, 增大了管内混凝土下落的阻力, 使混凝土堵管。

3、治理方法

灌注开始不久发生堵管时, 可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果, 拔出导管, 用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除, 换新导管, 准备足够量的混凝土, 重新灌注。

3 钢筋笼在灌注混凝土时上浮 1、现象

钢筋笼入孔, 虽已加以固定, 但在孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移。 2、原因分析

混凝土由漏斗顺导管向下灌注时, 混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小, 灌注速度的快慢, 首批混凝土的流动度, 首批混凝土的表面标高大小而变化。

3、预防措施

(1) 钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

(2) 灌注中, 当混凝土表面接近钢筋笼底时, 应放慢混凝土灌注速度, 并应使导管保持较大埋深, 使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离, 以便减小对钢筋笼的冲击。

(3) 混凝土液面进入钢筋笼一定深度后, 应适当提导管, 使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2 m。

3.4.4 灌注混凝土时桩孔坍孔 1、现象

灌注水下混凝土过程中, 发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒, 随即骤降并冒出气泡, 为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时, 可确定为坍孔。

2、原因分析

(1) 灌注混凝土过程中, 孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区, 没有采取措施来稳定孔内水位。

(2) 护筒刃脚周围漏水; 孔外堆放重物或有机械振动,使孔壁在灌注混凝土时坍孔。

(3) 导管卡挂钢筋笼及堵管时, 均易发生坍孔。 3、治理方法

(1) 灌注混凝土过程中, 要采取各种措施来稳定孔内水位, 还要防止护筒及孔壁漏水。

(2) 用吸泥机吸出坍入孔内的泥土, 同时保持或加大水头高度, 如不再坍孔, 可继续灌注。

(3) 如用上法处治, 坍孔应不停时, 或坍孔部位较深,宜将导管、钢筋笼拔出, 回填粘土, 重新钻孔。

3.4.5、埋导管事故 1、现象

导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲, 甚至拔不出,造成埋管事故。 2、原因分析

(1) 灌注过程中, 由于导管埋入混凝土过深, 一般往往大于6 m。

(2) 由于各种原因, 导管超过015 m 未提升, 部分混凝土初凝, 抱住导管。 3、治理方法

(1) 埋导管时, 用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。 (2) 若拔不出时, 按断桩处理。 3.4.6、桩头浇注高度短缺 1、现象

已浇注的桩身混凝土, 没有达到设计桩顶标高再加上015～110 m 的高度。 2、原因分析

(1) 混凝土灌注后期, 灌注混凝土产生的超压力减小,此时导管埋深较小。由于探测时, 仪器不精确, 或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。

(2) 测锤及吊索不标准, 手感不明显, 未沉至混凝土表面, 误判已到要求标高, 造成过早拔出导管, 终止灌注。

(3) 灌混凝土中, 有一层混凝土从开始灌注到灌注完成, 一直与水或泥浆接触, 不仅受侵蚀, 还难免有泥浆、钻渣等杂物混入, 质量较差, 必须在灌注后凿去。因此,对灌注桩的桩顶标高计算时, 未在桩顶设计标高值上, 增加015～110 m 的预留高度。从而在凿除后, 桩顶低于设计标高。

3、治理方法

(1) 尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪, 提高判断的精确度。当使用标准的测探锤检测时, 可在灌注接近结束时, 用取样盒等容器直接取样, 鉴定良好混凝土面的位置。

(2) 对于水下灌注的柱身混凝土, 为防止剔桩头造成桩头短浇事故, 必须在设计桩顶标高之上, 增加015～110m 的高度, 低限值用于泥浆比重小的、灌注过程正常的桩;高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺的桩。

(3) 无地下水时, 可开挖后做接桩处理。

(4) 有地下水时, 接长护筒, 沉至已灌注的混凝土面以下, 然后抽水、清渣、按接桩处理。

3.4.7、夹泥、断桩 1、现象

先后两次灌注的混凝土层之间, 夹有泥浆或钻渣层,如存在于部分截面, 为夹泥; 如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析, 基本无水泥浆粘接时, 为断桩。

2、原因分析

(1) 灌注水下混凝土时, 混凝土的坍落度过小, 集料级配不良, 粗骨料颗粒太大, 灌注前或灌注中混凝土发生离析; 或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

(2) 灌注中, 发生堵塞导管又未能处理好; 或灌注中发生导管卡挂钢筋笼, 埋导管, 严重坍孔, 而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥, 混凝土桩身中断的严重事故。

(3) 清孔不彻底或灌注时间过长, 首批混凝土已初凝,而继续灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混; 或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔, 均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。

3、治理方法

(1) 断桩或夹泥发生在桩顶部时, 可将其剔除。然后接长护筒, 并将护筒压至灌注好的混凝土面以下, 抽水、除渣, 进行接桩处理。

(2) 对桩身在用地质钻机钻芯取样, 表明有蜂窝、松散、裹浆等情况(取芯率小于40 %时) ; 桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时, 应采用压浆补强的方法

处理。

(3) 对于严重夹泥、断桩, 要进行重钻补桩处理。

五、模板和支架

5.1、现浇混凝土结构的模板 5.1.1、基础模板缺陷 1、现象

桥台的基础及桥墩的承台（水中墩除外）一般采用开挖基坑后浇筑垫层混凝土，然后在垫层上安装侧模。常发生沿基础的通长方向不顺直，顶面不平整，模板不垂直，模板底部走动，模板拼缝过大，接头不平整，模板表面不光洁等现象。

2、原因分析

（1）长度方向未拉直线进行校正。（2）模板安装时，挂线垂直度有偏差。（3）模板上口内侧未采取定尺支撑。

（4）模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力。（5）模板平整度偏差较大，模板表面残渣未清理干净。（6）模板设计不合理，刚度不够。（7）未设置对拉螺栓。

（8）模板未涂脱模剂或者脱模剂选用不好等。 3、防治措施

（1）垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求。（2）模板应予设计，并有足够的强度和刚度。

（3）支撑应该满足强度和刚度的要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象。（4）模板在组装前应清理干净，并涂刷脱模剂，模板拼缝应该符合质量要求。 5.1.2、承台吊模缺陷 1、现象

高桩承台由于在水中或虽在陆上但离原地面有一段距离，搭支撑架不经济，就采用吊模的办法，常发生吊杆松弛，底模下沉的现象。

2、原因分析

（1）模板设计的安全系数不够，支承系统不能承受承台混凝土和施工作业的全部重量，产生过量的挠度，甚至模板搁栅断裂。

（2）底模搁栅未采用纵、横两道与基桩夹紧。（3）吊杆紧固不够或强度不足。 3、防治措施

（1）合理的模板设计是确保模板安全使用的关键。（2）吊杆宜与基桩主筋焊接，并确保焊接质量。（3）吊杆的直径与根数应经过计算。 5.1.3、立柱模板缺陷 1、现象

（1）模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝麻面。

（2）柱模纵、横拼缝不密贴，造成漏浆，棱角不挺直，错缝明显，柱面不平。（3）柱身偏斜，上下不垂直，一排立柱不在同一条轴线上。（4）矩形立柱柱身扭曲，圆柱柱身失圆。（5）柱根部漏浆严重。 2、原因分析

（1）模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对立柱模的柱箍间距设置太大，采用的柱箍材料本身刚度不够，拼接螺栓偏小。

（2）配置模板的精度不够，板缝不严密。

（3）成排的立柱未按基准轴线定位，柱身上下未按轴线进行垂直校正或由于柱身支撑设置不够，造成柱身偏斜；或由于立柱钢筋本身偏移未经校正，就进行立柱套模。

（4）柱模使用中，防护不当，造成柱模变形，使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成柱身棱角破损确角。

（5）柱模安装时，基底不平，未采取嵌缝找平措施。 3、防治措施

（1）成排立柱在模板安装前，应事先定出立柱的纵横轴线，在立柱模板上同时定出模板的纵横中线，安装时模板纵横中线对正定出的纵横轴线，并用垂线校正柱模的垂直度。

（2）柱模安装前必须先找平基座，纠正立柱钢筋位置，当钢筋位置正确后方可安

装模板。

（3）根据立柱断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的柱箍及连接螺栓，防止跑模、鼓模。

（4）立柱模板定位无误后，底部应支撑牢固，不得松动，可在基础浇筑时设置支撑用的预埋件（钢筋或者角钢等）以作支撑。在四角设置牢固的斜撑，以保证立柱位置的正确和稳固。

（5）立柱模板不论是采用木模还是定型模板，拼缝都应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝措施，确保不漏浆。

（6）柱模在使用过程中，应保养，维修。拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏柱身棱角。拆模后应随时清除模板表面的残渣，并涂防护剂。如发现有变形、损坏应随即整修。

5.1.4、盖梁模板缺陷 1、现象

盖梁梁身不平直，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，形成下口漏浆、上口偏斜。盖梁与立柱接口处漏浆及烂根。梁面不平，影响支座安装。

2、原因分析

（1）模板未按基准线校正，支撑不劳。

（2）模板支架地基未做处理，支架设置在软硬不均匀地基上，混凝土浇筑过程中，底模受荷载后，造成支架及底模的不均匀下沉，梁底模未抛高或者抛高不足，使梁底下挠。

（3）盖梁侧模刚度差，未设置足够的对拉螺栓。

（4）侧模下口围檩未撑紧，在混凝土侧压力作用下，侧模板下口向外位移，底模不平未采取嵌缝措施。

（5）模板上口未设置限位卡具，对拉螺栓紧固不均，斜撑角度过大（大于60度），支撑不牢造成局部偏位。

（6）盖梁底模与立柱四周接口处缝隙未嵌实或盖梁底模板高出立柱顶面，造成漏浆及烂根现象。

3、防治措施

（1）盖梁侧模在安装前应事先定出盖梁两侧的基准线，侧模按基准线安装定位，并设斜撑校正模板的线形和垂直度。

（2）盖梁支架应设置在经过加固处理的地基上，加固措施应根据地基状况及盖梁荷载确定，当同一个盖梁部分支架设在基础上，部分支架设在地基上时，对基础以外的地基应做加固处理，并应设置刚度足够的地梁，防止不均匀沉降。盖梁底模要垫平、填实，防止底模虚空，造成梁底不平。盖梁支架搭设宜做等荷载试验，以取得盖梁底模的正确抛高值。

（3）盖梁侧模无论采用什么材料的，均应根据混凝土的侧压力，设计具有足够强度和刚度的模板结构，并应根据盖梁的结构状况设置必要的对拉螺栓，以确保侧模不变形。

（4）在侧模下口，应在底模上设置牢固的侧模底夹条，以确保侧模不向外移动，并对侧模与底模的接缝处进行嵌缝密实，防止漏浆。

（5）侧模上口应设置限位卡具或对拉螺栓，对拉螺栓在紧固时，应保持紧固一致，同时对所设置的斜撑角度不得大于60度，并应牢固，这样才能确保盖梁模板上口线条顺直，不偏斜。

（6）盖梁底模与立柱四周的接缝缝隙，应嵌缝密实，防止漏浆。立柱的顶标高宜比盖梁底标高高出1~2cm。

5.1.5、支架现浇梁模板缺陷 1、现象

支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面粗糙，封头板不垂直，箱梁内倒角陷入混凝土内。箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。

2、原因分析

（1）支架设置在不稳定的地基上。

（2）除由于支架的不均匀沉降外，梁底模铺设不平整、不密实、底模与方木铺设不密贴，梁底模板抛高值控制不当。

（3）梁侧模的纵横围檩刚度不够，未按侧模的受力状况布置合理的对拉螺栓。（4）模板配置不当，模板接缝不严密，缝隙嵌缝处理不当。 3、防治措施

（1）支架应设置在经过处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜加垫槽钢或钢板，以增加立柱与地基的接触面。支架的布置应根据荷载状况进行设计，以保证混凝土浇注后支架不下沉。

（2）支架搭设应按荷载情况，根据支架搭设的技术规程进行合理布置。（3）在支架上铺设梁底模要与支架上的梁或者方木密贴，底模要与方木垫实，在底模铺设时要考虑抛高值，抛高值宜通过等荷载试验取得。

（4）梁侧模的纵横围檩要根据混凝土的侧压力进行合理的布置，并根据结构状况布置对拉螺栓。

5.1.6、悬臂现浇梁模板缺陷 1、现象

施工挂蓝底模与模板的配置不当造成施工操作困难，箱梁逐节变化的底板接缝不顺，底模架变形，侧模接缝不平整，梁底高低不平，梁体宗轴向线形不顺。

2、原因分析

（1）悬臂浇筑一般采用挂蓝法施工，挂蓝底模架的平面尺寸未能满足模板施工的要求。

（2）底模架的设置未按箱梁断面渐变的特点采取措施，使梁底接缝不平，漏浆，梁底线形不顺。

（3）侧模的接缝不密贴，造成漏浆，墙面错缝不平。

（4）挂蓝模板定位时，抛高值考虑不够或挂蓝前后吊带紧固受力不均。（5）挂蓝的模板未按桥梁纵轴线定位。（6）挂蓝底模架的纵横梁连接失稳几何变形。 3、防治措施

（1）底模架的平面尺寸，应满足模板安装时支撑和拆除以及浇筑混凝土时所需操作宽度。

（2）底模架应考虑箱梁断面渐变和施工预拱度，在底模架的纵梁和横梁连接处设置活动钢铰，以便调节底模架，使梁底接缝平顺。

（3）底模架下的平行纵梁以及平行横梁之间为防止底模架的几何尺寸变形，应用钢筋或型钢采取剪刀形布置牢固连接纵横梁，以防止底模架变形。

（4）挂蓝就位后，在校正底模架时，必须预留混凝土浇筑时的抛高量（应经对挂蓝的等荷载实验取得），模板安装时应严格按测定位置核对标高，校正中线，模板和前一节段的混凝土面平整密贴。

（5）挂蓝就位后应将支点垫稳，收紧后吊带、固定后锚，再次测量梁端标高，在吊带收放时应均匀同步，吊带收紧后，应检查其受力是否均衡，否则就重新调整，

5.1.7、防撞护栏与栏杆模板缺陷 1、现象

混凝土表面粗糙，有气孔，线形不顺直，顶面高低不平，相邻孔伸缩处栏杆顶面有高差，防撞护栏与栏杆的伸缩缝不在同一垂直线上。栏杆柱不垂直。

2、原因分析

（1）模板表面不光洁，模板表面混凝土残渣未清除干净，使用时未涂脱模剂。（2）模板支撑不牢，未按基准线进行校正，预埋钢筋有偏差。（3）护栏与栏杆模板未垫平，基底标高未校正。

（4）伸缩缝模板支撑不牢，混凝土振捣时模板走动。造成护栏及栏杆与伸缩缝偏斜，位置不准确。

3、防治措施

（1）防撞护栏及栏杆的模板宜采用光洁度较高的防水胶合板或定型钢模板，支撑牢固。

（2）防撞护栏及栏杆的位置应精确放样，预埋钢筋如有偏差，应按质量标准进行校正。在防撞护栏及栏杆施工前应对全桥的桥面标高进行统测，如发现有偏差，应做统一调整。模板安装时应按基准线和标高认真进行校正。保持线形顺直，顶面平顺，标高正确。

（3）防撞护栏及栏杆的伸缩缝必须与桥面伸缩缝在同一直线上，伸缩缝端模应保持与桥面伸缩缝在同一直线上，并支撑牢固。栏杆柱的立模，不论桥的纵坡有多大，栏杆柱应始终保持成铅垂线。

（4）拆下来的防撞护栏及栏杆的模板，应进行养护和维修，确保使用时模板光洁完好。

5.2、预制构件模板 5.2.1、梁外模板缺陷 1、现象

梁身沿纵向不平直，梁底不平整有露筋，梁两侧模板拆除以后发现侧面有水平裂缝，掉角，表面气泡粗糙。

2、原因分析

（1）模板纵向不顺直。（2）梁底板垃圾没有清除。

（3）模板自身质量较差，混凝土浇筑后变形较大。（4）底模未设置拱度。 3、防治措施

（1）梁的侧模板与底模板之间宜采用帮包底形式。（2）侧模刚度要进行验算，尽量采用刚度较大的截面形式。（3）梁的外模宜采用钢模板。

（4）模板使用完毕，应进行养护和维修，确保使用时模板光洁完好。

（5）在支架上现浇的梁，支架必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支撑面积，以保证不下沉。并应有排水设施。

（6）后张法预应力混凝土梁的底模应设置在台座上，同时考虑到张拉时的两端的集中反力，两端的地基必须做加固处理，满足需要。

5.2.2、梁内模上浮 1、现象

（1）在浇筑腹板混凝土时，梁内模开始上浮，是梁顶板混凝土变薄。

（2）在浇筑顶板混凝土时，梁内模开始上浮，造成梁顶面抬高并有龟裂性裂缝。 2、原因分析

内模定位固定措施不力 3、防治措施

（1）橡胶气囊史内模，应设置固定钢筋并于梁主筋焊接。（2）空心木模内模应与顶板对拉进行支撑。 5.3、施工胀模通病防治措施

模板是混凝土结构工程施工的重要工具, 特别是现浇结构的模板技术, 由于直接影响到工程建设的质量、造价和企业经济效益, 因此它是推进我国建筑技术进步的一个重要内容。混凝土胀模现象, 会造成构件尺寸变化, 外型不规整, 一般需剔凿表面整

型, 严重影响了混凝土的外观质量。而且也影响混凝土表面下道工序的正常进行, 现根据我北方地区施工技术及施工环境总结若干胀模通病进行原因分析, 通过原因分析提出几点防治办法, 以供施工参考。

5.3.1 胀模的部位及原因分析

1、模板下口混凝土侧压力最大, 一次浇筑过高过快时, 容易发生胀模现象。

2、阳角部位U 形卡不到位或大模悬挑端过长时, 易发生胀模。

3、采用木板支模的门窗洞口、预留洞口, 其支撑及定位比较困难, 是胀模现象的多发区。

4、由于表面留有残浆, 二次接槎部位不能保证模板与墙, 柱面拼接严密, 故也易发生胀模。

5、随意取消拉结片造成胀模。

6、悬挑处支撑数量不够, 标高不准造成胀模。

7、采用定型钢模时, 未使用阴角模, 大角常连接不紧密, 有空隙, 时有胀模现象发生。

8、无外脚手架时, 周边梁外模安装困难, 质量无法保证, 外模支撑不顺直, 支撑不牢造成胀模。

9、梁跨中未按规定起拱时, 易发生梁下沉现象。

10、梁柱节点及楼板与剪力墙、柱交接处模板拦搓拼接不严也容易造成胀膜。 5.3.2 模板安装质量控制措施 5.3.2.1、模板施工方案

1、荷载组合计算时除侧压力外, 应考虑到混凝土的浇筑方法, 堆料方式等可能发生的其它荷载。

2、模板的组合型式要合理, 支撑计算准确, 对拉螺栓和拉结片的布置要可靠有效。对不当设置对拉螺栓或拉结片的部位, 应采取支撑进行补强, 模板下口应有5 18- 5 25 的钢筋支脚固定位置。

3、设计好门窗洞口模板, 预留洞口模板的支撑形式和安装定位方法。

4、对楼板的支撑应在结构计算基础上, 分别计算梁板支撑架, 并依实际情况支撑大头柱, 必要时画出详细的模板图辅助施工。

5、按照建筑结构实际情况进行模板预排, 将非标准模板放置在跨中便于处理的部位。 6、确定模板安装顺序, 保证整体安装质量。

7、最后还应处理好以下问题: 角模形式、大小及与墙、板模板的连接方式; 模板之间的拼接方法、模板与角模的拼接方法、梁柱节点、与墙、柱交接处内外模板支撑方法。

5.3.2.2 模板的安装

模板安装应严格按照模板施工方案进行, 所使用模板应保证形状、尺寸、相对位置正确, 有足够的强度、刚度和稳定性。在安装过程中设置防倾覆的临时固定设施。消除拼缝不严, 板面不垂直, 模板下口与构件间有空隙, 对拉螺栓未拧到位, 拉结片松动,模板拼接漏上U 形卡及模板支撑未按计算支设, 支撑悬空等引起模板胀模的质量隐患。

5.3.2.3 模板安装验收

除检查构件尺寸是否符合设计要求外, 还应检查模板施工方案的执行情况, 对梁、楼板应验收支撑情况, 起拱情况, 边模支撑及节点模板安装情况; 对墙柱模板应验收拼接情况, 阴阳角连接情况以及模板下口支撑情况, 最后应验收其整体安装是否合理。

5.3.3 混凝土浇筑时应注意的问题

施工中应认真执行混凝土浇筑方案, 严格控制分层厚度及二次浇筑时间, 确保实际施工与计算相一致, 确保混凝土侧压力不超出计算值, 同时应控制好浇筑速度和混凝土初凝时间, 掺有外加剂的混凝土还应加入外加剂影响系数, 以有利控制胀模现象

的发生。浇筑时应经常检查模板及支撑稳定情况, 及时处理漏浆, 跑模事件。混凝土浇筑完毕, 拆模后, 应对模板进行维修和保养, 对模板面、肋的损伤应及时维修、加固。模板使用前涂刷隔离剂, 以延长模板寿命。

综上所述, 模板施工前认真编制模板施工作业指导书, 绘制模板施工图及模板支撑计算书; 模板安装保证质量; 浇筑时控制好模板稳定性; 模板使用后及时维修保养。是确保混凝土施工不发生胀模现象的有效手段。

六、钢筋

6.2、钢筋焊接质量通病及防治 6.2.1、钢筋闪光对焊 6.2.1.1、未焊透 1、现象

焊口局部区域未能相互结合,焊合不良,接头镦粗,变形量很小,挤出的金属毛刺极度不均匀,多集中于焊口上部,并产生严重胀开现象。

2、防治措施:

（1）选择合理的焊接参数进行试焊,并通过试件检验确定焊接参数。（2）重视预热作用,扩大沿焊件纵向的加热区域,减少温度梯度。（3）选择合适的烧化留量,使焊件获得符合要求的温度分布。（4）避免采用过高的变压器级数施焊。

6.2.1.2、焊口氧化 1、现象

一种状态是焊口局部区域为氧化膜所覆盖,呈光滑面状态,另一种情况是焊口四周强烈氧化,失去金属光泽,呈现发黑状态。

2、防治措施:

（1）确保烧化过程的连续性。（2）采用适当的顶锻留量。

（3）采用尽可能快的顶锻速度,避免氧化形成。

（4）保证接头处具有适当的塑性变形,有利于去除氧化物。 6.2.1.3、焊口脆断 1、现象

在低应力状态下,接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况,以断口齐平、晶粒很细为特征。

2、防治措施:

（1）针对钢筋的焊接性,采取相应的焊接工艺。我国建筑用钢筋状况是Ⅱ级及以上都是低合金钢筋,不论其直径大小,均宜采取闪光—预热—闪光焊的焊接工艺为宜。

（2）对于难焊的Ⅳ级钢筋,焊后进行热处理时,要避免快速加热和快速冷却,对热处理加热温度略超过600 ℃即可。

6.2.1.4、焊接处烧伤 1、现象

钢筋端头与电极接触处,在焊接时产生熔化状态,这是不可忽视的危险缺陷,极易发生局部脆性断裂,其断口齐平,呈放射性条纹状态。

2、防治措施:

（1）两焊接钢筋端部130 mm 的长度范围内,焊接应仔细清除锈斑、污物,电极表面应经常保持干净,确保导电良好。

（2）在焊接或热处理时,应夹紧钢筋。 6.2.1.5、接头弯折或偏心 1、现象

接头处产生弯折,折角超过规定值,大于4 ,或接头处偏移,轴线偏移大于0. 1 d 或2 mm。

2、防治措施:

（1）钢筋端头弯曲或呈现马蹄状时,焊前应予以矫直或切除。

（2）经常保持电极的正常外形,安装位置准确,电极磨损后应及时修理或更新。（3）焊接完毕,稍冷却后再移动钢筋,要轻放,不要扔、摔。 6.2.2、钢筋点焊 6.2.2.1、焊点脱点 1、现象

钢筋点焊制品焊点周界熔化铁浆不饱满,如用钢筋轻轻撬打或将钢筋点焊制品举至地面1 m 高使其自然落地,即可产生焊点分离现象。

2、防治措施:

（1）点焊前应正确选择焊接参数,经试验合格后再进行成品焊接。（2）焊接前清除钢筋表面锈蚀、氧化皮、杂物、泥渣等。

（3）对已产生脱点的钢筋点焊制品,应重新调整焊接参数,加大焊接电流,延长通电时间,进行二次补焊,并应在焊好的制品上截取双倍试件,试件合格后进行补焊。

6.2.2.2、焊点过烧 1、现象

钢筋焊接区上、下电极与钢筋表面接触处均有烧伤,焊点周界熔化铁浆外溢过大,而且毛刺较多,焊点处钢筋呈现蓝黑色。

2、防治措施:

（1）调整焊接参数,降低变压器级数,缩短通电时间。

（2）焊前清除钢筋表面锈蚀,避免局部导电不良,造成多次重焊。（3）焊接前应检查电极表面是否平正,电极处冷却循环水是否渗漏。（4）严格避免焊点二次重焊。 6.2.2.3、钢筋焊点冷弯脆断 1、现象

焊接制品冷弯时在接近焊点处脆断。 2、防治措施:

色检验,全部合格后,为消除焊接应力,对封头进行500 ℃×8 h的消除应力退火。退火后又进行一次100 %着色检查,未发现裂纹。运用上述工艺成功地对该工件进行了修复。

（1）用于点焊的钢筋原材料必须有化学成分检验报告,硫磷含

量超过国家标准,不得用于焊接。

（2）冷拔低碳钢丝用于焊接,应在焊接前作冷拔丝强度试验,如极限强度偏高,反复弯曲试验不合格者,此料不得用于焊接。

（3）焊接时避免压陷深度过大或过烧。 6.2.3、钢筋电弧焊 6.2.3.1、焊缝成形不良 1、现象

焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀,这种缺陷对静载强度影响不大,但容易产生应力集中,对承受动载不利。

2、防治措施:

（1）严格选择焊接参数。（2）提高焊工操作水平。

（3）对已产生表面不良的部位,应仔细清渣后精心补焊一层。 6.2.3.2、咬边 1、现象

焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充,特别是直径较小钢筋的焊接及坡口焊中,上钢筋很容易发生此种情况。

2、防治措施:

（1）选择合适的电流,避免电流过大。

（2）操作时电弧不能拉得过长,并控制好焊条的角度和运弧的方法。（3）对已产生咬边部位,清渣后应进行补焊。 6.2.3.3、电弧烧伤钢筋表面 1、现象

已焊钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用,往往是发生脆性断裂的根源。

2、防治措施:

（1）精心操作避免带电的焊条、焊把与钢筋非焊部位接触,引起电弧烧伤钢筋。（2）严格操作,不得在非焊接部位随意引燃电弧。（3）地线与钢筋接触要良好紧固。

（4）Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时,应予以铲除磨平,视情况补焊加固,然后进行回火

处理。回火温度一般以500 ℃～600 ℃为宜。

6.2.3.4、夹渣 1、现象

在被焊金属的焊缝中存在块状或弥散状非金属夹渣物,影响焊缝强度。 2、防治措施:

（1）正确选择焊接电流,焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。（2）多层施焊时,必须层层清除焊渣后,再施焊下层,以避免层间夹渣。

（3）焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣时,焊到该处应将电弧适当拉长,并稍加停留,使该处熔化范围扩大,以把脏物或熔渣再次熔化吹走,直至形成清亮熔池为止。

6.2.4、钢筋电渣压力焊 6.2.4.1、接头偏心和倾斜 1、现象

焊接接头其轴线偏差大于0. 1 d 或2 mm。接头弯折角度大于4 。 2、防治措施:

（1）焊接钢筋端部必须平直,对端部歪扭和不直部分,焊接前应采用气割切断或矫正后,再进行焊接操作。

（2）夹持两钢筋的上下夹具必须同心,焊接过程中应保持垂直和稳定。

（3）夹具的滑杆和导管之间必须严紧,滑动自如。如间隙因磨损偏大时应及时修理后再用。

（4）钢筋下送加压时,顶压力应适当,不得过大。

（5）焊接完毕后,不得立即卸下夹具,应在停焊后约1 min～2 min 再卸夹具,以免钢筋倾斜。

6.2.4.2、未熔合 1、现象

上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起,在试拉或冷弯时断裂在焊口部位。 2、防治措施:

（1）在引弧过程中应精心操作掌握好操纵杆的提升速度及高度。如操纵杆提升得太快太高,造成上下钢筋间隙太大发生灭弧;如操纵杆提升得太慢造成上下钢筋粘连形成短路,均会影响焊口的熔合。

（2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间,使钢筋端阳部得到适当的熔化量。（3）及时检修焊接设备,保持正常使用。

（4）对已焊好的成品,如发现未熔合缺陷时,应切除重新焊接。 6.2.4.3、夹渣 1、现象

焊口中有非金属夹渣物,影响焊口质量。 2、防治措施:

（1）适当调整焊接参数,延长通电时间,使钢筋在熔化过程中形成凸面,进行顶压使熔渣易排出。

（2）根据焊接钢筋直径的大小选择合适的焊接电流和通电时间,因焊接电流过大或过小均会造成焊口夹渣。

（3）熔化后熔渣粘度大的焊剂应进行更换或加入一定比例的萤石,以增加熔渣的流动度。

（4）适当增加顶压力。 6.2.5、钢筋气压焊 6.2.5.1、接头偏心和偏突 1、现象接头偏心和偏突 2、防治措施:

（1）卡紧、卡正夹具,使受力点在中心位置,焊接面受热均匀。（2）降低初压力,焊炬摆幅适当缩小,温度适宜快速一次压成。 6.2.5.2、焊炬回火或氧气倒流发生回火 1、现象

焊炬回火或氧气倒流发生回火 2、防治措施:

（1）应尽量使用大功率焊炬,缩短加热时间,不使焊炬过热造成回火。（2）氧气阀关闭时不要过于用力,否则会胀裂引射嘴而使氧气倒流发生回火。 6.2.5.3 焊接过程中停顿的处理

防治措施:焊接过程中的停顿,要视接缝闭合情况而定。如接缝已闭合可继续压接;如焊缝未闭合,接头处失去火焰保护会立即氧化,故必须重新处理后重新压接。

七、混凝土

混凝土工程施工过程中,经常发生一些质量通病,影响结构的安全和外观质量,如何最大限度的消除质量通病,保证工程结构安全,是工程施工人员急需解决的。混凝土质量通病主要有蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、夹层、缺棱掉角、表面不平整、强度不够、均质性差等。

7.1、自拌混凝土 7.1.1、坍落度不稳定 1、现象

混凝土拌和物坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围 2、原因分析

（1）搅拌机水量控制器失灵，自动加水量忽多忽少。（2）操作手任意增减用水量。（3）砂石料计量不准。

（4）没有按现场情况调整砂石料的实际含水量。 3、防治措施

（1）严格控制加水量。发现坍落度异常首先检查加水量的大小和砂石料的实际含水量是否正确。

（2）校正水及砂石料的计量装置。杜绝按体积比拌制混凝土。（3）根据气温、湿度、砂石实际含水量调整加水量。 7.1.2、混凝土现场试块强度不合格 1、现象

（1）同批次试件强度测定值和平均值低于混凝土设计强度R。（2）同批试件强度最低测定值低于0.85R。

（3）同批试件中强度最低测定值低于R的组数—当试件为6~10组时，多于2组；当试件为3~5组时，多于1组；当试件少于3组时，每组强度测定值低于R。

2、原因分析

（1）混凝土配合比设计强度安全度不够。

（2）试件制作有缺陷：如未按规定振捣、未进行养生、受冻或遭爆晒。（3）混凝土拌制质量低劣。

3、防治措施

（1）混凝土配合比设计应有一定的安全储备。

（2）按规定制作混凝土试件，并与结构或构件同条件养护。不得受冻或者爆晒。当发现现场留置的混凝土试件不合格，应与标养条件下的试件强度相对照，确认试件强度不符合要求，可以从结构中钻取试样或采取非破损方法查明结构实际混凝土的抗压强度和灌注质量。

7.2.1、蜂窝

蜂窝现象就是混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1、混凝土产生蜂窝的原因。

(1) 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥等到材料计量不准,造成砂浆少、石子多; (2) 混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实; (3) 下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析; (4) 混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够; (5) 模板缝隙未堵严,水泥浆流失;

(6) 钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小; (7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 2、防治混凝土蜂窝的措施。

(1) 认真按设计要求,严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m 应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中应随时检查模板支撑情况,防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1h～1. 5h ,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。

(2) 小蜂窝,洗刷干净后,用1∶2 或1∶2. 5 水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。

7.2.2、麻面

混凝土麻面现象就是混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。

1、混凝土产生麻面的原因。

(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被破坏;

(2) 模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;

(3) 摸板拼缝不严,局部漏浆;

(4) 模扳隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面; (5) 混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。 2、防治混凝土麻面的措施。

(1) 模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆79等杂物;浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润;模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严;模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。

(2) 表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用1∶2 或1∶2. 5 水泥砂浆,将麻面抹平压光。

7.2.3 、孔洞

混凝土孔洞现象是指混凝土结构内部有较大尺寸的空隙,局部没有混凝土,钢筋局部或全部裸露。

1、产生孔洞的原因。

(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣或振捣不实就继续浇筑上层混凝土;

(2) 混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;

(3) 混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞; (4) 混凝土内掉入木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。 2、防治孔洞的措施。

(1) 在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,认真分层振捣密实;预留孔洞处,应两侧同时下料,严防漏振;砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净。

(2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除,用压力水冲洗,充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌、捣实。

7.2.4 露筋

混凝土露筋就是混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 1、产生露筋的原因。

(1) 灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外

露;

(2) 结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;

(3) 混凝土配合比不当,产生离析,模板部位缺浆或模板漏浆;

(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;

(5) 木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。 2、防治露筋的措施。

(1) 浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;加强检、验、查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m ,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等现象及时调整;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。

(2) 表面漏筋处应冲刷洗净后,在表面抹1∶2 或1∶2. 5 水泥砂浆,将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

7.2.5 缝隙、夹层

混凝土的缝隙、夹层现象是指混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 1、产生缝隙、夹层的原因。

(1) 施工缝未经接缝处理,未清除水泥表面的松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;

(2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净; (3) 混疑土浇灌高度过大,未设串筒、溜槽,造成混凝土离析; (4) 底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。 2、防治缝隙、夹层的措施。

(1) 认真按施工验收规范要求处理施工缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m 应设串筒或溜槽;接缝处浇灌前应先浇50mm～100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。

(2) 缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1∶2 或1∶2. 5 水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,

灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

7.2.6 缺棱掉角

混凝土缺棱掉角现象就是指结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。

1、产生缺棱掉角的原因。

(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;

(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板;

(3) 拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉; (4) 模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。 2、防治缺棱掉角的措施。

(1) 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1. 2N/ mm2 以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。

(2) 出现缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1∶2 或1∶2. 5 水泥砂

浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。 7.2.7、表面不平整

混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平,也是其质量通病。 1、产生表面不平整的原因。

(1) 混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面粗糙、不平; (2) 模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;

(3) 混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。 2、防治表面不平的措施。

严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1. 2N/mm2 以上,方可在已浇结构上走动。

7.2.8 强度不够,均质性差

混凝土施工过程中有时会出现同批混凝土试块的抗压强度不符合混凝土强度评定规定。

1、产生强度不够、均质性差的原因。

(1) 水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确;

(2) 混凝土配合比不当,施工中计量不准,随意加水,使水灰比增大; (3) 混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀; (4) 冬期施工,拆模过早或早期受冻;

(5) 混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。

2、混凝土强度不够、均质性差的防治措施。

(1) 水泥应有出厂合格证,新鲜无结块,严禁使用过期水泥;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合施工规范要求;严格控制混凝土配合比,保证计量准确;混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和搅拌均匀;防止混凝土早期受冻;按施工规范要求认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。

(2) 当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法) 来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施。

混凝土严重的质量通病,影响结构安全,一般的质量通病,影响混凝土的外观评定质量。在混凝土的施工中,各工序应严格把关,克服人为的不定影响,按规范、规程进行操作,把混凝土的质量通病降到最低限度。

八、预应力混凝土T梁和箱梁

8.1、后张法预应力混凝土工艺 8.1.1、锚具碎裂 1、现象

预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。 2、原因分析

（1）锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。

（2）锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生

裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。

3、防治措施

（1）加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准《预应力筋用锚夹具和连接器》（GB/T14370—93）类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。

（2）立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。

8.1.2、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离 1、现象

张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

2、原因分析

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。

3、预防措施

（1）锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与应力索的力线垂直。（2）锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。 4、治理方法

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。 8.1.3、锚头下锚板处混凝土变形开裂 1、现象

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。 2、原因分析

（1）通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。

（2）锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

3、预防措施

（1）锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，

以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。

（2）浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。

4、治理方法

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

8.1.4、滑丝与断丝 1、现象

（1）锚夹具在预应力张拉后，夹片夹不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。

（2）张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其夹断，即齿痕较深，在夹片处断丝。 2、原因分析

（1）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。

（2）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

3、防治措施

（1）锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。

（2）钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

（3）滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

8.1.5、波纹管线形与设计偏差较大 1、现象

最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大 2、原因分析

浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。

3、预防措施

（1）要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定管道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处U形钢筋应该加密。

（2）浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。（3）应有防止管道上浮的措施。 8.1.6、波纹管漏浆堵管 1、现象

穿束穿不过去；采用混凝土浇筑前穿束的，待混凝土浇筑后预应力束拉不动。 2、原因分析

（1）预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。（2）预应力索管（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。 3、防治措施

（1）使用波纹官作为索管的，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。

（2）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。

（3）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。

（4）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

（5）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。

8.1.7、张拉后预应力筋延伸率偏差过大 1、现象

张拉力达到了设计要求，但预应力钢筋延伸量与理论计算值相差较大。 2、原因分析

（1）预应力筋的实际弹性模量与设计采用值相差较大。

（2）孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大的差异或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大的出入也会产生延伸率偏差过

大。

（3）初应力用值不合适或超张拉过多。（4）张拉钢束过程中锚具滑丝或钢束内有断丝。（5）张拉设备未做标定或表具读数离散性过大。 3、防治措施

（1）每批预应力筋应复验，并按实际弹性模量修正计算延伸值。（2）校正预应力孔道的线形。

（3）按照预应锚具力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。（4）检查和预应力筋有无滑丝和断丝。（5）校核测力系统和表具。

（6）如预应力束的断丝率已超过规范规定则应更换该束。 8.1.8、预应力损失过大 1、现象

预应力施加完毕后预应力筋松弛，应力值达不到设计值。 2、原因分析

（1）锚具滑丝或钢绞线内有断丝。（2）钢束的松弛率超限。

（3）量测表具数值有误，实际张拉值偏小。（4）锚具下混凝土局部破坏变形过大。（5）钢束与孔道间的摩阻力过大。 3、防治措施

（1）检查预应力筋的实际松弛率，张拉钢索时应采用张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。

（2）锚具滑丝失效，应预更换。

（3）钢束断丝率超限，应将锚具、预应力筋更换。

（4）锚具下混凝土局部破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。

（5）改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可采用减摩剂。 8.1.9、张拉预应力后结构产生较大的扭曲变形 1、现象

构件在张拉后发生扭曲变形。尤其是高、薄腹板或宽翼板的T梁容易产生侧向弯曲或翘曲。

2、原因分析

张拉顺序未按设计要求进行操作，构件受力严重不对称。 3、预防措施

张拉时按照设计要求的顺序进行，左右对称施加预应力张拉速度应一致。 4、治理方法

由于预应力束张拉不对称引起的扭曲变形可释放某些预应力束后重新张拉纠偏；如偏差超限，且有裂缝产生，影响结构的安全，构件不能使用。

8.1.10、预应力孔道压浆不密实 1、现象

水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有水泥浆。

2、原因分析

（1）灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。

（2）孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。

（3）灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足。

（4）灰浆配置不当。如所有的水泥泌水率高（3h后超过3%），水灰比大（大于0.5）灰浆离析等。

3、防治措施

（1）孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和润湿整个管道。（2）配置高质量的浆液。灰浆应具有良好的流动速度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得掺入对管道和钢束有腐蚀作用的的外掺剂，掺量和配方应试验确定。

（3）管道及排气口应通畅。压浆时应从低处往高处压（参考压力0.3~0.5Mpa），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（0.5~0.6Mpa）继续加压，待泌水流干后在塞住孔口。

（4）对管道较长或第一次压浆不够理想的，可进行二次压浆。

8.1.11、预应力孔道压不进去水泥浆 1、现象

灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。 2、原因分析

（1）管道或排气孔受堵或管道内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。（2）孔道内有杂物。 3、防治措施

（1）用高压水冲洗多次，尽可能清除杂物。

（2）疏通排气管，用两端压浆的办法，将浆液注满管道。 8.2、预应力混凝土T梁 8.2.1、预应力筋脆断 1、现象

在张拉还未到设计规定的张拉力荷载时就发生了脆性断裂。 2、原因分析

在现场加工或组装预应力筋时，采用了加热、焊接或电弧切割。 3、预防措施

（1）在预应力筋旁进行进行烧割或焊接操作时，应非常小心，使预应力筋不受到高温、焊接火花或接地电流的影响。

（2）严禁采用加热、焊接或电弧切割加工预应力筋。 8.2.2、预应力管道漏浆与堵塞 1、现象

预应力管道漏浆或堵塞 2、原因分析

（1）波纹管安装好后未穿塑料管作为内衬。（2）混凝土尚未凝固，就抽出塑料管。（3）波纹管接头处连接不牢或波纹管有孔洞。（4）孔壁受外力振动影响。 3、防治措施

（1）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不脱节和漏浆。

（2）施工时应该防止电焊火花灼伤波纹管。（3）波纹管安装好后，宜穿入塑料管作为衬管。

（4）抽出衬管的时间宜控制在混凝土初凝后，终凝前进行。

（5）抽出衬管后及时用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否通畅。 8.2.3、预制T梁基础出现不均匀沉降 1、现象

预制T梁基础出现不均匀沉降 2、原因分析

预制T梁基础未进行加固，施加预应力后由于在支座附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。

3、防治措施

（1）施工前将场地整平夯实，浇筑15cm后的C20素混凝土。（2）在支座附近的基础采用混凝土加固，并设沉降缝。 8.2.4、预制T梁横隔梁错位 1、现象

相邻T梁横隔梁对不齐，上部结构同一排横隔梁不在一条直线上。 2、原因分析

（1）预制梁模板外形尺寸或横隔梁方向角度有偏差。（2）横隔梁模板安装时有偏差。（3）T梁架设安装位置有偏差。 3、防治措施

（1）模板尺寸和方向角度要严格检查，确保正确。（2）模板安装要准确无误。

（3）架梁时要控制好梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整，使横隔梁互相对齐。

8.2.5、预制预应力混凝土梁上拱度差别过大 1、现象

预制梁在预应力束张拉后上拱度大小不一，安装后相邻梁中部出现高差。 2、原因分析

张拉预应力束时每根梁的混凝土龄期不同，弹性模量大小不同，混凝土收缩徐变也

有差异，造成每根梁的上拱度差别过大。

3、防治措施

（1）混凝土梁浇筑后，要等龄期到后再张拉预应力束。每根梁张拉预应力束时混凝土的龄期应当一样。

（2）应尽量减小混凝土的收缩和徐变，如在配合比中尽量减少水泥的用量，减小混凝土的水灰比，增加粗骨料用量；尽可能延长混凝土的龄期和存放时间，加强混凝土的养生等。

（3）架设时尽可能将上拱度相近的梁安装在同一孔内，使相邻梁的拱度差不大于1cm。

8.3、预应力混凝土箱梁 8.3.1、箱梁常见裂缝 1、现象

（1）纵向弯曲裂缝。（2）纵向弯曲剪应力裂缝。

（3）预应力筋未能覆盖截面产生的裂缝。

（4）桥墩两侧箱梁腹板和独立支撑处箱梁横隔板中的裂缝（5）温度收缩裂缝。（6）箱梁底板的锚下裂缝。（7）大吨位预应力引起的裂缝。 2、原因分析

（1）主桥总体设计中对箱梁截面尺寸的拟定不合理，其中包括梁高，腹板及顶板厚度尺寸，承托布置及尺寸。

（2）设计抗弯剪能力不足。（3）位合理考虑温度应力。

（4）对超静定预应力混凝土连续梁桥设计中的次内力影响估计不足。（5）预应力束布置不合理。（6）预应力张拉未达到设计要求。（7）材料自身强度不足。

（8）施工技术差错或未考虑施工精度的误差。 3、防治措施

（1）设计时除了按有关规范进行主应力计算外，还要对各种应力，尤其是局部应力的可能分布状态要有足够的的定性分析和进行必要的定量分析。以便优化调整箱梁截面尺寸，合理布置预应力束；对预应力钢束锚固端两侧的危险截面应加以验算。

（2）布置适量的普通钢筋，以提高箱梁结构局部区域的抗裂性能，增加构件的局部强度，取用合理的技术经济指标。

（3）精心施工，充分考虑施工中的各种不利因素，对施工方法、材料强度及预应力张拉工艺等需要有可靠的保证，做到符合设计要求。

（4）对工程中出现的裂缝应作详细的调查，进行科学的分析。必要时还应进行有关试验和测试，对症下药。采取相应的对策。以确保结构的强度、安全性和耐久性。

8.3.2、箱梁底板在沿预应力钢束波纹管位置下出现的纵向裂缝 1、现象

采用支架现浇法施工的预应力混凝土箱梁底板，在沿预应力钢束波纹管位置下出现断断续续、长度不等的裂缝，宽度大部分在0.2mm以下。

2、原因分析

（1）预应力钢束的波纹管的保护层厚度偏薄，加上采用的高标号水泥用量偏多，水泥浆含量偏大，导致较大的收缩变形。由于箱梁结构的内约束，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，超过了当时混凝土的抗拉强度，从而出现沿波纹管纵向的裂缝。

（2）箱梁底板横向分布钢筋间距偏大。（3）箱梁底板预应力钢束布置不合理。（4）混凝土振捣不密实，养护措施不到位。（5）张拉预应力钢束时的混凝土龄期偏小。 3、防治措施

（1）改进混凝土的配置，优化降低混凝土收缩变形的材料配合比。其中包括水泥用量、水灰比、外加剂等。

（2）采取技术措施，确保预应力钢束的波纹管的保护层厚度。（3）对底板构造钢筋和底板预应力钢束的间距采取合理布置。（4）加强对箱梁底板混凝土外表面的养护。（5）适当延长混凝土张拉龄期。 8.3.3、箱梁腹板出现斜向裂缝

1、现象

悬臂现浇混凝土箱梁拆模后张拉预应力束，腹板混凝土出现裂缝。一种是有规律地出现于底板约呈45度的斜裂缝；另一种为沿着预应力管道方向的斜向裂缝，往往是靠近锚头处裂缝开展较宽，逐渐变窄而至消失。

2、原因分析

（1）出现与底板呈45度斜裂缝的原因极大可能是该区域的主拉应力超过了该处的预应力束和普通钢筋的抗剪及混凝土的抗拉强度。也有可能是混凝土拆模过早，混凝土尚未达到其设计抗拉强度。

（2）出现沿预应力钢束管道方向的裂缝的原因往往是由于预应力钢束张拉时，管道及其周边混凝土受到集中的压应力。

（3）混凝土未达到拆模、张拉的龄期。

（4）腹板的非预应力普通钢筋网的钢筋间距过大，不能满足抗裂要求。（5）施工时临时荷载超载或在作用点产生过大的集中应力。 3、预防措施

悬臂现浇混凝土箱梁腹板斜向裂缝的出现往往是设计、施工、材料、工艺等综合因素作用的结果，原因复杂。这里我们主要针对施工产生的原因进行分析。

（1）施工工况、工艺流程必须与设计相符。如有变更应立即与设计单位联系，核算无误后方可施工。

（2）混凝土未到龄期和强度，不得拆模。

（3）施工时严格控制施工荷载，不得有超载或有不同于设计工况的集中荷载。（4）确保混凝土的保护层厚度及其质量。

8.3.4、箱梁拆模后在腹板与底板承托部位出现空洞、蜂窝、麻面 1、现象

箱梁浇筑混凝土拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板离底板1m高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。

2、原因分析

（1）箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋密集，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振的情况，易造成蜂窝。

（2）若箱梁设置横隔板，一般会设预留人孔，浇筑混凝土时从预留人孔两边同时进料，易造成预留人孔下部空气被封堵，形成空洞。

（3）浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，局部钢筋密集，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝，不密实。

（4）箱梁混凝土浇筑量较大，若供料不及时，易造成混凝土振捣困难，出现松散或冷缝。

（5）模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模、使混凝土产生蜂窝、麻面。

（6）施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而造成漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。

3、防治措施

（1）箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。

（2）对设置横隔板的箱梁，混凝土要轮流从横隔板洞口一边下料,并从洞口下另一边振出混凝土，避免使空气封堵在洞口下部。

（3）合理组织混凝土供料。

（4）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和水灰比。

（5）当箱梁腹板较高时，模板上应预留人孔处，使得振捣器可达到各部位。（6）对箱梁底板与腹板承托处及横隔板预留人孔处，应重点监护，确保混凝土浇筑质量。

8.3.5、预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出允许偏差值 1、现象

预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出允许偏差范围。 2、原因分析

（1）实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面积与设计计算值不一致。（2）由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力钢束的伸长值偏小。

（3）预应力施工工序不规范。

（4）千斤顶与压力表等预应力机具未能按规定定期进行校验。 3、防治措施

（1）预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。（2）正确量得预应力筋的引伸量，按计算的引伸量误差修正伸长值。

（3）确保波纹管的定位准确。

（4）若实际发生的摩阻力偏大，预应力钢束张拉后的实测值相差较大，此时可考虑使用备用孔道增加预应力钢束。

8.3.6、预应力筋的断丝和滑丝 1、现象

预应力混凝土箱梁张拉时发生预应力钢束的断丝和滑丝，使得箱梁的预应力钢束受力不均匀或构件不能达到所要求的预应力。

2、原因分析

（1）实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝和滑丝。

（2）预应力钢束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢束受力不均，易发生断丝。

（3）锚具与夹片的尺寸不准确，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易发生断丝和滑丝。

（4）锚圈放置位置不准确，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力钢束的断丝。

（5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤预应力筋，造成预应力钢束的断丝。

3、防治措施

（1）穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行梳理编束，并正确绑扎。（2）张拉前锚具与夹片需要按规范要求进行检验，特别对夹片的硬度一定要进行测定，不合格予以更换。

（3）张拉时锚具、千斤顶安装要准确。

（4）当预应力钢束张拉到一定吨位时，如发现油压回落，再加油压又回落，这时有可能发生断丝，若这样，需更换预应力钢束。

（5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，也不允许电焊烧伤波纹管与预应力筋。（6）张拉前必须对预应力筋进行清理，如发生预应力筋锈蚀应重新更换。

九、预制梁安装

9.1、一般缺陷

9.1.1、支承面平整度偏差过大

1、现象

支承平面搁置支座上，不能全部吻合。 2、原因分析

（1）支承面模板走样。

（2）支承面混凝土表面没有抹平。（3）支承面预埋铁件制作变形未予矫正。（4）混凝土级配不当，产生过多的收缩。 3、预防措施

（1）加强模板的刚度，牢固地固定预埋件，减少模板与预埋铁件的变形。（2）合理设计预埋铁件和制订完善的加工工艺，减少制作、运输及安装等过程的变形。

（3）加强预埋铁件入模前的平整度检查。（4）加强混凝土配合比的设计和管理。（5）做好混凝土的抹面整平工作。 9.1.2、高程偏差过大 1、现象

（1）预制梁支承端部高程不符合设计高程。（2）预制梁跨中高程高出设计高程。 2、原因分析

（1）预制梁尺寸有误。（2）支承面高程有误。（3）预制梁预拱度过大。

（4）预应力混凝土构件施加预应力后，由于混凝土的弹性模量过小，产生过多的上拱度。

3、预防措施

（1）加强模板尺寸的复核。

（2）健全测量复核制度，加强复核力度。

（3）合理设计模板支架，正确计算弹性与非弹性变形，从而确定预拱度。（4）合理安排生产周期，注意早期强度与弹性模量的关系，适当利用龄期增长混凝土的强度，使之同时增加混凝土的弹性模量，减少梁的上拱。

（5）改善混凝土配比设计，适当减少砂率与水泥用量，从而减少混凝土的徐变。 9.1.3支承中心里程偏差过大 1、现象

（1）预制梁“过长”或“过短”，不能正确安装在支座上。（2）伸缩装置缝宽尺寸过宽或过窄。 2、原因分析

（1）桥梁跨径测量有误。（2）预制梁长度有误。 3、预防措施

（1）认真做好测量仪器的计量检查，消除仪器的自身误差。

（2）加强测量放样复核制度，复核内容必须有完整的内业资料和完整的测量控制网。

（3）认真学习设计文件，正确领会各类数据的含义与量的概念。 9.2、预制梁移动和堆放 9.2.1、过早搬运 1、现象

（1）预制梁混凝土未达到规定的强度进行场内搬运。

（2）先张法预应力混凝土梁未达到规定的强度，进行松张搬运出台座。（3）后张法预应力混凝土构件管道压浆或封头混凝土强度未达到规定的强度，进行起吊运输。

2、原因分析

（1）生产计划进度过紧，计划周期短。

（2）混凝土受气候或养护条件影响，强度增长速度慢。

（3）混凝土配比设计不当造成混凝土强度增长过慢或达不到规定龄期强度。（4）受场地周期需要，过早对梁集中堆放。 3、预防措施

（1）合理安排生产计划或工程进度计划，使构件有足够的时间增长强度。（2）正确、合理地进行混凝土配比设计。 9.2.2、缺边掉角 1、现象

预制梁边、角破碎、掉落 2、原因分析

（1）拆模强度未到或拆模方法不当，造成由于拆模对构件的损伤。

（2）搬运或吊运过程中，捆绑索或吊索对构件未采用木块或橡胶等物加以隔离，以致受力后勒伤构件的边角，甚至擦伤构件混凝土表面。

（3）搬运、堆放过程中构件与其他物体发生撞击。（4）运输转弯时，构件与车架接触，产生挤压破损。 3、预防措施

（1）合理安排生产，在达到规定强度后再拆除模板。（2）选择正确的拆模方法，不要猛打硬撬。（3）捆绑索或吊索与混凝土接触采取弹性物质垫衬。（4）合理安排堆放场地与运输路线，使之有足够的空间。（5）运输要选择有转盘的平板车。 9.3、安装

9.3.1、支座与支承面不密贴 1、现象

（1）支座安放后不平稳有翘动现象。（2）支座安放后与支承面有空鼓。（3）预埋铁件有空鼓。 2、原因分析

（1）支承面铁件加工翘曲。（2）支承面不平整。

（3）预埋铁件在浇筑混凝土时空气无法排除。 3、预防措施

（1）改进预制梁或盖梁的预埋铁件的加工工艺，对锚筋以螺栓为宜，或认真矫正或通过表面刨铣，提高制作的精度。

（2）加强支承面混凝土的抹平工作。（3）改善混凝土配比，减少收缩和泌水率。（4）在较大面积铁件上，适当设置溢出孔。 9.3.2支座中线与主梁中线不重合

1、现象

目测或经过丈量发现支座中线与主梁中线不重合 2、原因分析（1）中线测量有误。（2）支座安装位置不正确

（3）支座固定不当，尤其是板式支座，在构件安装时，受到移动产生偏位。 3、预防措施

（1）加强测量复核工作。

（2）认真审图，明确支座各部件作用，正确安装。

（3）当发现预制梁安装位置不准确时，应将构件提起，重新安装。 9.3.3、橡胶支座安装偏差 1、现象

（1）活动摩阻面的摩阻力过大。（2）固定螺栓露出太高，阻碍支座滑动。（3）滑动导向装置方位与所需滑动方向的角偏位。 2、原因分析

（1）制作误差，验收不认真。（2）安装不认真 3、预防措施

（1）认真做好摩擦面的清洁工作，并按要求涂润滑油脂。（2）固定螺栓露出长度按要求留存。（3）按规定方位安装滑动导向装置。 9.3.4、弯桥支座与梁脱开 1、现象

两跨以上连续弯桥（包括预应力混凝土桥、钢筋混凝土桥和钢桥）中间支墩采用单支座，端部支墩采用双支座，有时会发现端部支座中的弯道内侧支座与梁脱开，支座起不到支承的作用。

2、原因分析

（1）弯桥在自重作用下梁受扭矩，发生扭转变形，当中间单支座仍按梁中心线设置时，支座不能承受扭矩，因而梁体扭转变形会累积传到端支座上，当变形过大时就会

出现弯桥内侧支座托离梁体。

（2）弯道桥在预应力索张拉时会有非平面变形，具体变形形状与梁的形状和索的形状有关。

（3）支座的标高不准确或有错误。 3、预防措施

（1）弯桥在设计时应充分考虑梁在受扭后的变形，变形较小时可将中间单支座对梁轴预设偏心，偏心大小由计算取得；当扭转变形较大，用预设偏心的方法不能解决时，中墩应设置双支座。

（2）支座的标高施工时严格测设和复核制度。 9.3.5、T梁发生侧倾 1、现象

T型梁在运输和安装过程中发生侧倾。 2、原因分析

（1）T型梁在运输和安装就位后两侧支撑布置不对称或支撑不牢靠，特别是边梁外侧无端横隔梁更易侧倾。

（2）T型梁运输车辆的转向架转向失灵或转弯时过快。

（3）T型梁支座布置偏位太大，在T型梁间没有连接前，更易发生。（4）T型梁安装完成后T梁间没有互相连接前，受到其他外力作用。 3、预防措施

（1）T型梁在运输和安装就位后，必须立即设置支撑，先安好的T梁，采取临时或永久的措施与后安装的梁横向连接，待整孔T梁安装完毕后立即连成整体。

（2）T型梁在运输前应检查车辆的转向架，运输过程中速度不宜过快，转弯时放慢速度。

（3）施工过程中注意避免对已安装到位的T型梁施加水平力。

十、预应力混凝土连续梁桥平衡悬臂施工

10.1、挂蓝施工

10.1.1、墩顶梁段（零号块）临时固结不牢 1、现象

施工中出现结构不稳定的现象：如晃动、不对称变形、倾斜、挠度过大等。 2、原因分析

（1）临时固结措施选用不当。

（2）对临时固定结构的计算及稳定性验算考虑欠周到。 3、防治措施

（1）正确选用临时固结方式和采用可靠的支承措施。

（2）临时固结或支承措施的要求是固结和支承可靠，确保施工中的的稳定与安全，同时又能在体系转换时，方便快捷地解除约束。

（3）正确设置临时支座。

10.1.2、起步段（零号段两侧安装挂蓝的起始节段）线形偏差过大

1、

现象

支架变形，节段外形和线形与设计要求相差较大。混凝土浇筑组织不当；漏放拼装挂蓝的预埋件或因长度不够使拼装挂蓝困难。

2、原因分析

（1）起步段长度选择不当，对安装吊蓝要求考虑不周。

（2）支架设计未经整体刚度、稳定性验算。支架未经预压或抛高不够。结构弹性、非弹性变形过大或地基沉降过大。

（3）施工时实际工况与设想相差过大，对施工中可能发生的因素考虑不周。

3、防治措施

（1）为拼装挂蓝，需在桥墩中心两侧先用支架浇筑一定长度的梁段，称为起步段。其施工支架可视实际情况，分别支承在墩身、承台或经过加固的地基上。该起步段可在零号段完成后利用支架对称浇筑，亦可将起步段与零号段同时浇筑。

（2）起步段应有足够的长度能满足两侧拼装挂蓝的作业长度。同时确定其长度时应与全桥节段施工相协调，混凝土工艺与机械设备应与工程量相配套。

（3）施工支架的长度视所选用的挂蓝拼装的需要而定。支架顶面应与箱梁底面纵向线形的变化一致。支架有扇形、门形等。

（4）为了减少支架变形，除了考虑支架的强度和刚度外，还应尽可能增大支架的整体性，并采用等荷载预压，设置抛高及调整措施，以减少支架变形对混凝土箱梁质量的影响。

（5）支架上模板安装及混凝土浇筑，应符合模板施工和混凝土施工的要求。（6）悬臂浇筑施工过程中，为确保施工期间结构的稳定，需采用临时锚固或支承措施。

10.1.4、盆式橡胶支座安装缺陷 1、现象

悬臂浇筑盆式橡胶支座安装时四角不平整密贴，支座轴线与梁不平行。 2、原因分析

（1）墩顶支座安装面不平整，未经修整找平。（2）支座中心线与标高未经校核，放样不准。 3、防治措施

（1）安装永久支座的墩顶表面应按设计标高修整，并精确放样。在墩顶画出中心线或轮廓线，并需经复核。

（2）支座除标高符合设计要求外，还应保持平面的两个方向水平，支座的四角高差不得大于2mm。

（3）支座中心线与主梁中心线应平行。

（4）安装地脚螺栓时，螺杆顶面不得低于螺母的高度。

（5）考虑橡胶的压缩，在安装盆式橡胶支座时一般抬高10mm，以便在体系转换后保证成桥时的梁顶面设计标高。

（6）用悬臂浇筑法施工的连续梁，一般应先将墩顶梁段（即零号块）与桥墩临时固定，合拢前由各墩临时支座承受反力，而永久支座不受力。合拢后，临时支座的反力全部按连续梁支点反力的要求进行转换。此时，支座反力的调整，应以标高控制为主，反力作为校核。

10.1.5、混凝土质量不稳定 1、现象

未按节段位置、工程量及技术特点与要求正确安排混凝土浇筑顺序，现浇混凝土质量不稳定。

2、原因分析

（1）对悬浇施工的每一节段未作详细的混凝土施工工艺流程。

（2）未遵守预应力混凝土箱梁悬臂浇筑“由前往后，两腹向中对称浇筑”的基本施工顺序。

（3）对配备适合各节段特点的机具、设备与人员配备考虑不周。 3、预防措施

（1）根据零号段、起步段与以后各节段的分段及结构特点，制定各节段的施工工

艺流程。

（2）根据梁段的位置、工程量，配备合理的机具，运输吊装工具及人力，并有应付突发不测情况的预案。

（3）按照季节、气象条件选择合理的混凝土配合比及合适的浇筑、养生、张拉工艺。

（4）混凝土浇筑应遵守“由前往后，两腹向中对称浇筑”的基本施工顺序。两腹板对称同时浇筑，然后浇筑中间部位的底板；浇筑顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂缝。

（5）一个T构的两侧悬臂要对称均衡浇筑，若遇到特殊情况不能均衡时，应按设计验算平衡重工况。原则上节段两端最多不得相差半个节段的混凝土重量。

10.2、支架现浇施工

10.2.1、边跨现浇段变形过大 1、现象

支架在施工时下沉，造成现浇段线形与设计不符，如跨中挠度过大，甚至出现混凝土裂缝。

2、原因分析

（1）施工方法和技术措施考虑不周。如未根据现浇段的工程量、地基承载力和施工能力，合理选用一次立模浇筑成型或分段浇筑、设置施工缝、最后合拢的施工方法。

（2）支架基础下沉过大，导致支架变形。

（3）支架刚度不够，施工荷载过大或在设计支架时，对支架杆件的弹性变形及结点非弹性变形等支架变形估计不足。

3、预防措施

（1）根据现浇段的工程量、施工装备、地基承载力等因素选择合适的支架形式和模板系统，确定一次立模浇筑的施工方法。

（2）支架基础根据地基承载力和荷载采用换土、桩基础等方法加固基础，减少支架沉降。

（3）除进行支架整体刚度和稳定性验算外，可采用预压、设置支架可调底座、预留足够的预拱度和抛高值等措施控制施工最终沉降值。

10.2.2、边跨合拢段线形偏差过大 1、现象

边跨合拢后纵向变形大或在梁体内造成次应力发生裂缝，支架变形，影响边跨线形。 2、原因分析

（1）合拢时温差较大或施加纵向预应力后，产生较大的纵向变形，混凝土的收缩徐变也会随龄期的增长使纵向变形增大。

（2）合拢时边跨段的一端与支架有较强的纵向约束，未及时放松，以致在梁体内产生较大的次应力，拉裂混凝土或使支架变形，影响线形。

（3）支架下沉，致使合拢段挠度过大，线形不符合设计要求。 3、防治措施

（1）边跨直线段的合拢、预加施工应力及温度变化时，将产生纵向变形，合拢时应尽量卸去对梁体纵向变形有约束的支承，以利梁体纵向变形。支架与梁间可设置聚四氟乙烯滑板，以消除纵向变形对支架稳定产生的不利影响，同时应加强支架梁与墩身的连接，使之能承受一定的附加水平力。

（2）为减少直线段与悬浇段混凝土收缩徐变的相互影响，并考虑到直线段不宜过早浇筑，以免基础下沉产生裂缝，边跨直线段施工时间基本与悬浇段的最后梁段同步进行。

（3）边跨直线段浇筑推进方向应使永久支座均匀受力，以免一次加载引起可能产生不均匀变形。

（4）合拢段支架应有较大的刚度，预留抛高值。对其在施工中的纵向、竖向变形量、整体刚度与稳定性要逐项估算与验证。

10.3、中跨合拢段施工

10.3.1、中跨合拢段施工线形偏差过大 1、现象

合拢段混凝土发现裂缝，合拢处下挠，线形与设计不符。 2、原因分析

（1）当悬臂较长时，由于结构的恒栽和施工重量将产生较大的挠度，这些施工变形在各节段施工过程中经过不断调整后，将最后反映在合拢段两端。如果高差过大或合拢段施工不当，将不仅使合拢段两端变形过大，还会影响全桥最终的线形和成桥后的受力状态。

（2）对影响合拢段的各项因素，如温度、临时“锁定装置“的刚度，强度、混凝土工艺、体系转换的方式与时机等考虑不周。

（3）施工组织、技术措施不当。 3、防治措施

（1）按照设计要求，正确制定合拢段施工顺序。（2）临时锁定合拢段两端。

（3）做好合拢段混凝土浇筑前的准备工作。（4）做好合拢段混凝土的浇注和养护工作。（5）按设计要求完成结构体系转换。 10.4、施工控制

10.4.1、成桥后线形偏差过大 1、现象

合拢误差超过允许范围或成桥后的线形不够平顺或实际桥梁结构的受力状态与设计分析不一致。

2、原因分析

对施工控制考虑因素欠周到。 3、防治措施

在大跨径桥梁悬臂浇筑施工过程中，由于受许多确定的和不确定的因素影响，施工中的实际结构状态将偏离预先确定的目标，在施工过程中应随时进行控制和调整。一般采用计算机跟踪控制技术，进行悬臂浇筑施工的线形控制，使得结构的各种控制变量的偏差在允许的范围内。

（1）预拱度设置

根据计算提供的梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），设置施工预拱度，据此调整每块梁段模板安装时的前缘标高。

（2）预拱度的计算（3）节段前缘标高的确定（4）现场施工控制

现浇混凝土施工质量通病及防治措施 1混凝土蜂窝、麻面、孔洞 1、原因：

(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面

形成许多小凹点。

(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。 (4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 2、预防措施：

(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。 (2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。

(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

（二）露筋

1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

（三）混凝土强度偏高或偏低

1、产生原因：

(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。

(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。

(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。 2、预防措施：

(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。 (2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。

(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。

(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。（四）混凝土板表面不平整 1、产生原因：

(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。

(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。 (3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。 2、预防措施：

(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。

(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。

(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护 (如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。 (4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，

并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。（五）混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。[参考文献3](2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。（六）混凝土夹芯

1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。

2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。

（七）外形尺寸偏差。

1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)

振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。[参考文献4]

4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。混凝土缺陷修补方案一、蜂窝修补方案如下：

1、对小蜂窝：先用水洗刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。

2、对较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石砼仔细强力填塞捣实，并认真养护。二、筋修补方案如下：

1、对表面露筋：刷洗干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。

2、对露筋较深：将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石砼填塞压实，并认真养护。三、孔洞修补方案如下：

先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，并养护，突出结构面的砼，待达到50%强度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。修补前要先将有缺陷部位松动的混凝土剔凿干净，洒水润湿，再涂一层同品种的水泥浆，然后进行混凝土修补。修补用的混凝土水灰比要小，应为半干硬性，其中还应按比例掺入原混凝土所掺的外加剂。修补完后应注意养护。

悬索桥主要质量通病及防治技术

1 锚碇及索塔承台大体积砼施工

锚碇和索塔承台均属大体积砼, 众所周知, 由于混凝土内表温差及层间温差产生的温度应力超过混凝土的抗拉强度时, 就会产生大体积混凝土的质量通病——温度裂缝。针对大体积砼施工中易产生温度裂缝, 以温控为重点, 辅以其他防裂措施, 控防结合, 实践证明温度裂缝完全可以得到有效控制。

1. 1 科学制定温控标准, 量化温控指标

采用“大体积砼施工期温度场及温度应力场计算程序包”对锚碇大体积砼浇注进行了仿真计算,制定了砼在施工期间不产生有害裂缝的温控标准,

具体内容如下。

1. 1. 1 砼最大水化热温升 C25砼不超过28 ℃;C40砼不超过35 ℃。

1. 1. 2 砼内表温差不超过25 ℃, 其中基岩以上第1～第5 层砼内表温差不超过20 ℃。

1. 1. 3 相邻块体的砼温差不超过25 ℃。 1. 1. 4 砼允许最大降温速率不超过1. 5 ℃ö天。

1. 2 精选材料, 采用“双掺”技术优化砼配合比, 降低砼水化热温升

1. 2. 1 精选材料通过试验研究, C25砼采用425号低热矿渣水泥; C40砼为525 号中热硅酸盐水泥。

两种水泥均为水化热较低的大坝水泥, 选择优良级配的砂、石料也是重要环节。 1. 2. 2 采用“双掺”技术、优化配合比, 降低砼内部水化热绝对温升通过试验研究, 掺入II 级以上粉煤灰可以在保证砼强度的条件下降低水泥用量, 掺入适量缓凝高效减水剂可以在满足施工工艺的前提下延长水化热散发时间, 降低水化热强度,推迟水化高峰出现时间, 有效避免相邻块砼不利温升组合, 优选配合比。

1. 3 合理分块、分层, 化整为零, 降低砼水化热温升

将锚碇水平方向分大块, 竖向分层进行浇注, 每层高度1. 4～ 2. 8m , 平面尺寸减小和层厚的减薄均有利于水化热的散发, 从而降低了温度梯度, 减小了温度应力。

1. 4 严格控制砼浇注入仓温度, 切实把好开盘关

在每次砼开盘之前, 试验室要量测水泥、砂、石、水的温度, 专门记录, 计算其出机温度。砼从出机至浇注需经过砼输送泵运输、摊平、振捣等过程, 经过多次测试还要升温1. 5～ 2. 5℃, 当浇注温度超过上述控制标准时, 必须夜间浇注, 若不能满足要求, 就需要采取砂石料降温, 拌和水加冰等措施, 再不符合控制标准就不得开盘。

1. 5 设置冷却水管, 利用冷却水散发砼内部热量采用冷却水管降低砼内外温差是常用有效途径, 利用冷却水循环带走砼内部热量。

1. 6 加强温度现场监测, 及时调整温控措施

根据锚碇结构特点和温度场计算结果, 在有代表性的各层分别布置了温度传感器和应变计, 通过定期观测的数据, 指导确定冷却水管通水流量、通水时间以及进水温度使之符合温控标准。

1. 7 控制各层浇注间歇期, 减少层间约束

这是防止砼收缩裂缝的重要措施。温控细则规定砼间歇期应控制在5 天, 最长不得超过7 天, 尽量保证锚碇大体积做到短间歇、连续施工。若不能

满足上述规定, 应通过验算, 采用调整层厚等措施来满足温控要求。 1. 8 控防结合, 主动采用防裂措施

1. 8. 1 微膨胀砼的应用锚碇后浇段和湿接缝砼浇注直接将平面上的分块连接为一个整体, 砼干缩应力引起砼变形, 严重的就产生干缩裂缝。为此, 湿接缝和后浇段采用微膨胀砼以抵消和补偿砼收缩变形, 对防止产生干缩裂缝收效明显。

1. 8. 2 施工缝处治每层砼浇注完成形成一定强度后, 及时凿毛并冲洗干净, 层与层之间设置了一层159 mm ×75 mm 的金属扩张网以提高层间结合力, 可防止层面产生裂缝。

2 索塔、塔身砼

钢筋砼索塔易产生施工中钢筋锈蚀、砼拆模后表面气孔、蜂窝、麻面、露筋、施工缝错位、错台以及砼开裂等质量通病, 索塔塔身砼外观质量直接影响大桥整体形象, 对此, 可采用以下防治措施。

2. 1 防锈蚀

索塔钢筋在横梁施工时, 一般在空气中要暴露2 个月左右, 若不采取措施, 锈蚀往往难免, 根据这一情况采取的措施是: 除锈后涂刷水泥净浆再用雨布遮盖。

2. 2 砼表面气孔、蜂窝、麻面的防治

砼拆模后, 砼表面出现的因气体未排出形成的小坑眼被称为气孔, 大大小小一定数量的坑眼、斑点集中在一起被称为蜂窝、麻面。防治措施: 精选材料和外掺剂, 降低水灰比, 优化配合比, 施工前进行模拟试验, 施工中加强振捣控制。

2. 3 施工缝错位、错台防治

采用超大模板减少施工缝数量, 加强砼收盘检平、凿毛, 保证接缝砼平顺, 加强模板刚度防止模板变形和走模。

2. 4 砼开裂防治

调整配合比, 适当增加骨料, 改进养生方式(不间断滴漏式) , 保证养生质量, 增加30 mm ×30mm、直径6. 5 mm 防裂钢筋网等。

3 索鞍、索夹制造

主索鞍、散索鞍、索夹是悬索桥受力关键部件,主索鞍、散索鞍为铸焊结合件, 其

工程质量主要受铸件质量和焊接质量的影响。

3. 1 铸件质量通病的处理

质量通病或缺陷常表现为: 夹砂、裂纹、缩孔、疏松和变形等。采取以下处治方法: 对于较小的缺陷采用打磨、机加工的方法弃除, 边弃除, 边进行萤光(渗透) 检查, 直至缺陷全部弃除干净, 对于较大的缺陷, 修复采用局部加热处理和整体加热处理方法进行加热, 至一定温度进行焊补, 焊补后采取局部或整体消除焊接残余应力, 热处理后打磨、探伤,如仍有超标缺陷, 则重复进行上述工序, 直至缺陷完全弃除。

3. 2 索鞍焊接质量通病及处治

索鞍焊接质量通病主要包括一般焊接质量通病和索鞍因特殊结构产生的焊接残余应力大、应力集中等。前者一般焊接质量通病类型、产生原因及防治措施可参照钢箱梁对于索鞍焊接及安装。对焊接残余应力大和应力集中的防治措施: 设计上合理分块、合理确定焊接部位结构尺寸, 制造中保证对接部位尺寸精度, 焊接时严格按照试验确定的工艺实施; 焊接应力集中一般发生在焊缝交叉处。防治措施: 在次要受力部位割成圆角, 可减少焊缝交叉造成的应力集中。

4 钢箱梁制造及安装

钢箱梁制造及安装，包括钢箱梁制作、节段匹配、运输、吊装及焊接。现就各阶段的质量通病类型及防治措施分述如下。 4. 1 钢箱梁焊接质量

钢箱梁单元件焊接, 节段总成焊接和工地现场焊接, 影响因素多, 防治措施采用常规方法即可。

4. 2 对接间隙与预拼不一致并超过规定值, 缝宽不一致, 板边平整度超标等, 防治措施如下。

4. 2. 1 采用无余量精密切割工艺, 保证下料尺寸准确。 4. 2. 2 单元件制造采用反变形工艺, 减少单元件变形。

4. 2. 3 将空中工作量提前到地面, 在吊装前实施3+ 1 匹配预拼装消除梁段制造误差。

4. 2. 4 吊装过程中通过千斤顶、手动葫芦或其他手段予以矫正, 并通过匹配件、马板及时固定。

4. 3 钢箱梁桥面标高及线型钢箱梁桥面标高及线型是按一期恒载梁内无应力设计的, 其竖向线型通过梁段接缝处顶板与底板间隙不同形成拱度来实现。其质量通病是

桥面标

高偏离设计值、线型不匀顺。防治措施: 加强监控的科学性及时予以修正, 严格控制影响因素, 认真执行预拼装确定的控制指标。

5 主缆系统制作及安装

主缆系统制作及安装包括镀锌钢丝加工、索股编束、猫道架设和索股架设。现就各阶段的质量通病类型、防治措施分述如下。

5. 1 钢丝制作

钢丝加工制作质量通病一般为: 扭转指标达不到设计的次数、直线性差、弹性模量离散性大、编束所需的粗糙度不够等。防治措施: 一是从原材料选择上下功夫, 通过大量的实践, 选择了日本产DL P盘元, 提高了钢丝抗扭转性能, 满足了设计要求; 二是在试生产期间, 通过大量统计数据研究决定, 采用对直线性要求更严的指标即一米矢高, 代替原合同规定自由圈径和自由翘头, 既减小了检测工作量, 又有效控制了质量; 三是改进工艺, 在钢丝整直工序中减少或不用润滑剂, 提高了钢丝编束所需要的粗糙度;四是合理确定弹性模量区间和代表值,通过稳定原材料和生产工艺来减小弹性模量离散性。

5. 2 钢丝编束

索股编束的质量通病一般有: 索股扭转、鼓丝、呼啦圈(即索股因自身重力的影响出现上盘不紧的现象)。防治措施: 在工艺上狠下功夫, 采用S 法上盘, 利用上盘紧缩装置来减少和消除束股扭转、鼓丝、呼啦圈现象。

5. 3 猫道架设

猫道是主缆架设的空中走道, 其安全性和线型是施工质量控制的关键, 结合宜昌长江公路大桥实际, 其质量通病主要有: 底板索锚头锚具破损(环状裂纹等) , 浇铸合金松动、脱落、裂纹, 上、下游两副猫道面层标高差引起的横向走道倾斜, 同副猫道底板索标高差过大而导致底板索不能均匀受力, 猫道出现偏斜等。锚具破损, 浇铸合金松动、脱落、裂纹的产生原因主要是宜昌大桥猫道底板索是利用虎门大桥的,锚头在拆卸、运输过程中容易受损, 而锚头又是猫道重要受力部件, 直接关系到上部结构施工的安全, 为此, 对全部旧锚头逐一探伤检查, 经严格查验，不合格, 全部重新制作, 新制作锚头由经验较丰富的单位承担, 新制锚头按规定比例抽检,直至合格率100%。

横向走道倾斜、猫道偏斜和底板索不能均匀受力, 主要是承重索下料和架设精度不够造成的, 为此, 除严格控制承重索下料长度外, 还明确规定了两个控制指标, 上、下

游两副, 猫道标高差≤10cm , 同副猫道承重索标高差≤5 cm , 通过施工严格监控从而保证了施工安全, 满足了施工需要。

5. 4 主缆索股架设

主缆索股在牵引和架设中出现的质量通病主要有: 索股的扭转、松弛, 钢丝的鼓丝、交叉、磨损和包扎带断裂等, 若不及时处理, 将严重影响主缆架设质量和进度。防治措施: 一是索股上盘采用S 法减小上盘时产生的内力; 二是利用着色丝(标志丝)及时检查索股扭转情况, 通过控制锚头位置, 入鞍整形纠扭保证每一跨段内无扭转。对索股钢丝的鼓丝、交叉、磨损和包扎带断裂采取的措施: 一是增加上盘紧束装置, 减少索股自重形成的“呼啦圈”现象; 二是在放束装置上增加刹车系统以便索股牵引停止时, 速度同步; 三是选择摩擦阻力较小的尼龙滚轮代替橡胶滚轮减少钢丝的错动、磨损和包扎带断裂。

6 桥面铺装

钢箱梁沥青铺装的质量通病主要有: 车辙、拥包、横向推移、开裂、脱层等。防治措施如下。

6. 1 搞好气候环境调查, 合理确定使用温度调查本地区近几十年来气温、降雨、风速风向和极端气温, 推算钢箱梁的使用温度, 是确定合理的铺装方案的关键。

6. 2 进行受力分析, 优选试验铺装方案

对桥面铺装的受力状况进行力学分析, 弄清受力特征, 选择追从性好、适应性强的铺装方案, 并作好钢桥面铺装疲劳性能、层间剪切、高温稳定性分析。

6. 3 加强试验研究, 选用优质材料

在室内进行多种级配的混合料动态剪切流变、低温弯曲、透水率、浸水马歇尔稳定度、车辙试验等, 选择性能好的基质沥青、改性沥青、石料、纤维和矿粉材料等。对粘结材料不但要求具有防水作用, 还要重点进行不同温度条件下的剪切试验, 以及高温条件下的滑移稳定性试验, 以保证铺装层与钢板之间的粘结牢固。

6. 4 通过直道试验研究确定推荐铺装方案

经室内试验初拟几种铺装方案后, 主要通过疲劳试验和高温浸水车辙直道试验, 测定各方案的疲劳特性、高温车辙变形和剪切流动变形, 综合分析评价各方案的优劣, 从而确定最佳铺装方案。

6. 5 制定施工工艺、严格工艺纪律

认真制定施工工艺、严格工艺纪律是保证桥面铺装质量的重要环节。合理确定施工

工艺流程, 明确规定每道工艺控制参数和技术要求, 通过试验路铺筑, 修改完善施工工艺。施工过程中, 以严格控制拌和、摊铺、碾压温度, 保证层厚为重点, 严格控制工艺参数, 严格技术要求, 保证施工质量。

6. 6 加强工后观测, 及时处理个别病变

桥面铺装施工完成后, 受其他工程施工、营运环境、排水、养护等不利因素影响, 会出现不同程度的病害, 及时观测、及时处理对维护桥面铺装整体质量十分必要。

二、桥头及桥梁伸缩缝处的跳车（一）产生原因 1、桥头跳车

桥头跳车台阶的产生和形成是多方面的，包括地基地面条件、填料、施工材料以及设计、施工方面的诸多原因。

（1）桥台及台后填方地基的受力与沉降变形分析

我国地域辽阔，作为桥台及台后填方地基的地层岩性状况也千差万别，如基岩（岩浆岩、沉积岩、变质岩）地基、黄土地基、软土地基、冻土地基、盐渍土地基、膨胀土地基等等，除基岩（指次坚石以上的岩类）地基外，其它类型的地基一般情况在桥台及台后填方的作用下，均要发生不同程度的沉降或竖向固结变形，所以对地基必须进行加固处理设计，如采用扩大基础或桩基础等，以保证地基的稳定性。

桥台及台后填方的地基一般情况为同一性质或同一类型的地层，但从目前设计情况看，仅对桥台地基进行加固处理设计，而对台后填方路段下的地基一般不进行加固处理设计。桥台和台后填方是两个性质不同的结构体，虽然桥台作用在地基上的压力大于台后填方，但由于桥台基础一般都进行了加固处理，所以它一般不发生竖向沉降变形。而台后填方的地基一般不进行加固，其竖向沉降变形都远大于桥台下的地基变形，由于地基的这种差异变形，反映到上部路面，就出现了桥台和台后填方段的差异沉降变形。

（2）台后填料受渗水侵蚀及变形分析

桥台一般由浆砌片石和钢筋混凝土砌筑，在桥台和台后填方之间或者锥坡部位，大气降水易沿路面或锥坡体（锥坡体的压实度较难达到要求）下渗，下渗水对桥台一

般不

产生破坏作用，但是对土类填料，易产生侵蚀和软化，特别对于填方体压实度不够，更易产生侵蚀和软化，降低强度，从而导致填方体变形。对砂砾石类填料，从填方横断面看一般填方体中部为砂砾石，两侧为土类，这种结构只利水的下渗，而不利水的横向排泄。对不加固的地基来讲，填方体中部压力大，向两侧边坡压力逐渐减小，从而使地基产生凹形沉降变形，当水沿砂砾石下渗到地基后，下渗水不易快速排泄，从而软化地基，并加速地基的变形。（3）台后填料压实分析

靠近桥台处填方体的压实度很难达到设计规范要求，这也是一直困绕设计和施工的难点。目前在设计上和施工中主要采用强夯、人工夯实、填筑砂料等方法和措施。对于轻型桥台，重型压路机靠近桥台进行压实，特别是振动压路机可能破坏桥台的结构；而对于“U”型桥台，重型压路机难以靠近，从而使靠近桥台部位的填方土体不易达到设计和压实度要求，造成桥台与台后填方差异沉降变形。（4）桥头跳车台阶产生的主要原因

通过以上分析，可得出产生桥头跳车台阶的主要原因有： ①地基强度不同。

桥涵、通道与路基大都是同年平行进行施工的，桥涵是刚性体，其地基强度一般都有较高的要求，并进行加固处理，沉降较小或不沉降（岩石地基）。而台后填方段地基未进行加固处理，从而使桥台和台后填方产生差异沉降变形，以致形成台阶。

②设计不周。

设计人员有时对施工过程如何便于碾压考虑不周，对于填料的要求不严格，台背排水考虑欠佳。桥涵结构物两端的路堤，由于过水、跨线或通道的要求，一般填土都较高，

低的\"% 左右，高的可达&’% 或更高，除了过水的桥涵两侧路堤往往受水浸淹，地基条

件也较差，设计上对路基断面结构和边坡防护上有所考虑外，其他多数情况对高路堤设

计上并无特别的要求，如压实度等指标均与一般路堤无异。但由于路堤较高，在填筑以

后受到自重和行车荷载的作用，路堤填土必然要产生竖向变形值。

③台后填料不当。

施工时对桥台台后的回填土未能慎重考虑，施工人员用料不当、控制不严，未能达到设计要求。但需特别指出，施工不良比材料不良更易造成构造物台后填料的下沉。

④台后压实不足。

施工时工期工序安排不当，以致桥头填土处于工期末期，被迫赶工，不能很好地控制台背填土的压实度，致使填料压实度不满足设计和规范要求，使填方体产生竖向固结

变形，形成较大的工后沉降，在台背与路基连接部造成沉陷形成台阶。 ⑤地基浸水软化。

软土地基、湿陷性黄土地基浸水等造成路基沉降。 ⑥桥台伸缩缝的破损。

据上分析，形成桥头台阶的原因是多方面的，结构的差异、设计的不周和施工控制的不严、综合因素的作用导致了差异沉降的发生和发展。

2、桥梁伸缩缝处跳车

桥梁伸缩缝处跳车台阶产生的主要原因是桥梁伸缩缝发生病害或损坏引起的。（1）桥梁伸缩缝的作用

众所周知，在气温变化的影响下，桥梁梁体长度会发生变化，从而使梁端发生位移，为适应这种位移并保持行车平顺，就必须设置桥梁伸缩装置。由此可见，桥梁伸缩缝的

作用，在于调节由车辆荷载环境特征和桥梁建筑材料的物理性能所引起的上部结构之间的位移和上部结构之间的联结。桥梁伸缩缝装置是桥梁构造的一部分，如果设计不当安装质量低劣、缺乏科学的和及时的养护，大部分桥梁会在桥梁伸缩缝处形成台阶，直接影响到桥梁的服务质量。

（2）桥梁伸缩缝的使用与发展

在橡胶伸缩缝出现以前，小位移桥梁一般采用锌铁皮伸缩缝，这种结构的装置在伸缩过程中会形成沟槽，使桥面失去平整，使用寿命缩短。大中位移的桥梁一般采用齿口

钢板伸缩缝，车辆通过时受冲击振动大，缝体容易损坏，且不能防水，效果差。60 年代末期我国开始研制和试用橡胶伸缩缝产品，产品有空心板型和W 型，这种伸缩缝只能适应梁端位移量为20-60的中小跨径桥梁，且容易发生胶条弹出现象而导致损坏。80年代中末期我国开始生产使用板式橡胶伸缩装置，这种装置由氯丁橡胶和加劲钢板组合

而成，是一种刚柔相结合的装置。其接缝平整，吸震性好，适应面加大，基本上能满足中小跨径桥梁的需要。90年代，在板式橡胶伸缩装置的基础上生产了BF伸缩装置，其实质是橡胶板和钢梳齿组合成的伸缩装置，与板式橡胶缝装置相比合理性有所提高。90年代初，我国开始引进毛勒型钢伸缩缝装置，并进一步加以开发研究。到90年代中末期，开始大量生产和使用，此装置适用于所有大中桥梁的伸缩缝。毛勒型钢伸缩缝装置近几年来得到大范围推广使用，由于其结构形式和锚固形式大大改进，其合理性大大增强，普遍反映比其他类型装置先进、可靠。但发生病害损坏的现象却也不少。针对位移量小的中小跨径桥梁，近几年又引进了-.- 弹性性与碎石填充型伸缩装置，虽大量推广，但仍存在一些问题。

（3）桥梁伸缩装置损坏原因分析

目前，工程上常常采用的伸缩装置有板式橡胶缝、BF缝、毛勒型钢缝以及TST弹性体伸缩装置。板式橡胶伸缩装置及BF缝装置是使用最多、最广泛的伸缩装置，但损坏也比较严重，这种损坏首先表现在过渡段的混凝土破坏，继而锚固系统破坏，最后整个伸缩装置破坏而无法使用。

对目前常用桥梁结构而言，伸缩装置的锚固系统很难准确地预埋在梁中，甚至不能预埋，大部分锚固在铺装层混凝土中。一般的桥梁铺装厚度为8-12cm，最厚也不超过15cm。板式橡胶伸缩装置和BF缝装置锚固系统由于缝本身厚度的影响，锚固深度一

般只有5-7cm，最多不过10cm。伸缩装置一般设计要求过渡段混凝土采用C40、C50甚

至更高的高标号混凝土，由于混凝土厚度太薄、体积太小，还加上预埋件的位置干扰，施工难度大，过渡段混凝土的锚固作用实际上大打折扣，预埋件的锚固质量也大受影响。

桥面通常采用沥青混凝土料铺装，往往伸缩装置安装在先，桥面铺装在后，沥青面层和

过渡段混凝土之间很难铺平，加上刚柔相接，容易产生台阶。车辆通行振动产生冲击使

伸缩装置锚固系统和过渡段混凝土受力瞬时加大，而由此产生的振动又是高频振动，在

反复的车辆瞬时荷载作用下，伸缩装置锚固混凝土不能保持弹性而破坏，锚固装置在反

复动载震动下产生变形并与混凝土剥离，最终全部破坏。

桥梁的设计施工质量也是影响伸缩装置的使用寿命的一个主要原因。从设计上看：设计工程师在伸缩缝设计过程中只注重计算桥梁的伸缩量，并以此进行选型，而往往对伸缩装置的性能了解不全面，忽视了产品的相应技术要求。从施工上看：伸缩装置安装是桥梁施工的最后几道工序之一，为了赶竣工通车，施工人员对这道细活难活易疏忽大意，施工马虎，不按安装程序及有关操作要求施工。另外，伸缩装置安装后混凝土没有达到强度就提前开放交通，致使过渡段的锚固混凝土产生早期损伤，从而导致伸缩缝营运环境下降。另外，伸缩装置的受力复杂，而与之密切相关起决定作用的锚固系统却不尽合理，锚固混凝土太薄，强度很难达到设计要求，极容易损坏。

（4）桥梁伸缩装置破损的原因

桥梁伸缩装置由于设置在梁端构造薄弱的部位，直接承受车辆荷载的反复作用，又多暴露于大自然中，受到各种自然因素的影响，因此，伸缩装置是易损坏、难修补的部

位。伸缩装置产生破损的原因是多方面的，主要有：

① 设计不周。

设计时梁端部未能慎重考虑，在反复荷载作用下，梁端破损引起伸缩装置失灵。另外，有时变形量计算不恰当，采用了过大的伸缩间距，导致伸缩装置破损。

②伸缩装置自身问题。

伸缩装置本身构造刚度不足，锚固的构件强度不足，在营运过程中产生不同程度的破坏。

③伸缩装置的后浇压填材料选择不当。

对伸缩装置的后浇压填材料没有认真对待、精心选择，致使伸缩装置营运质量下降，产生不同程度的病害。

④施工不当。

施工过程中，梁端伸缩缝间距没有按设计要求完成，人为地放大和缩小，定位角钢位置不正确，致使伸缩装置不能正常工作。这样会出现下列情况：由于缝距太小，橡胶伸缩缝因超限挤压凸起而产生跳车；由于缝距过大，荷载作用下的剪切力以及车辆行驶的惯性，会将松动的伸缩缝橡胶带出定位角钢，产生了另一类型的跳车。施工时伸缩装置的锚固钢筋焊接的不够牢固，或产生遗漏预埋锚固钢筋的现象，给伸缩缝本身造成隐患；施工时伸缩装置安装的不好，桥面铺装后伸缩缝浇筑的不好，使用过程中，在反复

荷载作用下致使伸缩缝损坏。

⑤连续缝设置不够完善。

为了减少伸缩缝，现在大量采用连续梁或连续桥面。桥面连续就需设置连续缝，目前连续缝的设置不够完善，致使连续缝破损，而产生桥面跳车。桥面连续缝处，变形假缝的宽度和深度设置得不够规范，不够统一，这也不同程度地影响着连续缝的正常工作。

⑥养护不当。

桥梁在营运过程中，后浇压填材料养护管理不善，桥面没有经常进行清扫，导致伸缩装置逐渐破损。

⑦桥面铺装的影响。

接缝处桥面凹凸不平，桥面铺装层老化等均可引起伸缩装置破损。 ⑧交通流量影响。

桥梁在营运过程中，车流量大、车速快、载重车辆多，巨大的车轮冲击力造成板式伸缩缝、橡胶伸缩缝的某些伸缩装置的部件破损、脱落、松动，有的甚至引起桥面破坏，严重影响行车安全。

总之，形成桥梁伸缩缝处跳车的原因是多方面的，设计考虑不周、材料不足、营运条件恶劣、施工管理不善和养护不当等诸多原因都可导致桥梁伸缩装置不同程度的损坏。

（二）防治跳车的基本措施

根据目前我国公路修建中桥涵及桥涵两端路堤设计、施工的实际情况，以及桥梁伸缩装置设计选型和安装的具体情况，结合关于产生跳车原因的分析，跳车防治措施应该

是综合的。

1、桥头跳车防治措施（1）地基加固处理

为消除桥台和台后填方段的差异沉降变形，需对地基进行加固，尤其是特殊地基，如软土地基、湿陷性黄土地基、河流相冲击洪积物地基等更需进行特殊处理。台后填方段的地基压力，一般小于桥台的压力，其次台后填方的高度一般情况下沿纵向（远离桥台）不断降低，即压力不断减小，所以在进行地基加固处理时，首先应了解地基的地层岩性情况，并取样做土的含水量、密度和剪切试验，对特殊地层如黄土和膨胀土还需做湿陷性等试验，从而确定地基沉降变形特性（固结变形计算），其次分段计算填方自重

压力，根据具体的地层情况设计地基加固方案，使台后填方路段的地基沉降变形与桥台地基沉降变形保持一致，对不同的地层采用不同方法和措施。

①软土地基。

软土属高压缩、大变形地基，对该地基首先应采用插塑料板、袋装砂井等超载预压等方法进行排水固结，其次根据填方路堤的压力计算，采用喷粉桩、挤密桩等进行加固处理。

②河流相冲洪积物地基。

该地层分布广、类型多、相变较大，地貌一般为河漫滩，或一、二级阶地，该地基无论地层岩性条件，还是固结变形情况都优于软土地基，但由于该地基岩性和固结情况变化较大，在地基加固设计前，应做地质勘察和土工实验，计算固结沉降量和填方压力，在此基础上进行地基渐变加固处理。

③黄土地基

黄土地基（除Q1和Q2老黄土外）主要特点是具有湿陷性。设计前应做地基土的湿陷性指标和压缩试验，在计算台后填方土体压力的基础上，采用同上的地基加固处理设计，但需注意防排水设计，防止地基产生湿陷。

（2）桥头设置过渡段

在路堤和桥涵结构物的连接段上，考虑结构的差异，设置一定长度的过渡段。根据具体情况和所采用的措施，过渡段可以分为两种： ①路面类型过渡。

桥涵两端路堤的施工，在一定长度范围（该长度可以考虑与路堤高度成比例）内铺设过渡性路面，待路堤沉降基本完成以后改铺原设计的路面，这种措施对水泥混凝土路面比较适合。

②搭板过渡。

设置搭板可以使在柔性结构路段产生的较大沉降通过搭板逐渐过渡至桥涵结构物上，车辆行驶就不致于产生跳跃。目前设计的搭板，长度从$% 至&% 不等。搭板的使

用，在一段时间内效果尚好，但是在路堤一侧搭板搁置在路面基层上或特制的枕梁上，

基层或枕梁的沉陷可能在该处形成凹陷，还有导致搭板滑落的。鉴于此，施工时还需进

行特别加固，在搭板的端部设置宽’()%、深达#% 的水泥稳定砂砾大枕梁，这样使

用效

果很好。

此处，在路堤与桥涵接缝处设置排水槽，避免或减少对路基、路面材料的冲刷和浸润，将会减少沉陷值和减弱冰冻的影响。（3）台背填料的选择

设计及施工中，台背填料应在现场择优选用。采用粗颗粒材料填筑桥涵两端路堤，或者设置一定厚度的稳定土结构层。

用粗颗粒材料作为路基的填料不仅改善了压实性能，使其易达到要求的密实度，而且对北方地区特别有利于减缓冻融的危害。设置稳定土的改善层能够使路基、路面的

整体刚度有所提高，从而减少沉陷。国外台后填方采用轻质填料，其目的也是减小填方

容重，减轻填方土体对地基的压力，提高地基的承载力和抗变形的能力。在挖方地段的台背回填部位，因场地特别窄小，应选用当地的石渣、砂砾等优质填料（在湿陷性黄土地区宜用水泥、白灰稳定土），填料的施工层厚度，以压实后小于20m为宜。无论填方或挖方地段的台背填料，最好不要采用容易产生崩解的风化岩的碎屑，

以免因填料风化崩解而产生下陷，这一点在土方调配时应予以重视。

在高填方的拱涵及涵洞与侧墙的相接部位，应尽量使用内摩擦角大的填料进行填筑，而且施工时应注意填料土压的平衡，不得发生偏压，以免造成工程事故。（4）台背填方碾压方法

施工过程中尽可能扩大施工场地，以便充分发挥一般大型填方压实机械的使用，认真施工，给以充分压实。为了便利大型压实机械的使用，当受场地限制时，可采用横向碾压法，以能使压路机尽量靠近台背进行碾压。对于压路机不能靠近台背时，采用小型

压路机配合人工夯实、碾压，最终压实度满足设计要求。

在洞涵的翼墙周围特别容易产生因压实不足而引起的沉陷，给养护工作带来麻烦，应注意压实。

扶壁式桥台在施工时很可能使用大型压实机械，这种情况下应与小型振动压路机配套使用，给以充分压实。（5）设置完善排水设施

填方的排水措施对填方的稳定极为重要，特别是靠近构造物背后的填料，在施工中及施工后易积水下陷，因此，设计及施工时，应保证施工中的排水坡度，设置必要的地下排水设施。另外也可以在桥台与填方段结合处及过渡段的路面下设置垫层，防止路面下渗水进入填方体。对中间为砂砾石填料、两侧为土类填料的填方体与加固地基的连接处做30-50m 纵向集水管和每10-15m的横向排水管，以排泄填方体与加固地基之间的下渗水。

（6）强化施工质量管理，提高桥涵两端路堤的施工质量

由于桥涵两端路堤所处的位置和特定条件使其有别于一般地段的路基质量要求，应采用相应的方法达到较高的质量。桥涵端部路堤桥涵是两种不同性质的结构物，都有各自的设计施工要求，为了使沉降差尽量小一些，应该将该处路堤的压实要求在现有基础上有所提高。除了路基顶部土层可提高至98%或更高外，整个路堤的压实度都应提高。

为了使桥台填方达到要求的密实度，必须完善施工工艺、方法和强化施工质量管理，比如压实土层厚可以适当减薄以及增加压实遍数。为适应桥涵端部路堤施工场地窄小，压实区域形状不规则而工期又紧迫的特点，应使用专用的小型压实机械。

（7）加强工程监理工作

监理应对台背填土施工的填料选择、压路机具的选择、填土厚度进行检查，分层验收，对排水情况应予以检查，严格执行工序验收制度。

为了防止形成桥涵端部路堤的沉降台阶，防止桥头跳车，除了对路堤的设计、施工予以改善以外，还要加强管理，提高路基碾压质量。 2、桥梁伸缩缝处跳车防治措施（1）梁端特殊设计

梁端部要具有足够的刚度，以满足营运过程中反复荷载的作用。设计过程中要采用恰当的伸缩间距，以保证伸缩装置的正常营运使用。

（2）合理选用伸缩缝装置

选用伸缩缝装置最主要的是伸缩装置缝本身的刚度和质量。我们所理想的伸缩缝装置必须满足下列要求：

①满足上部结构梁与梁之间和梁与台之间的位移；

②伸缩装置的锚固是牢固可靠、经久耐用的，能够抵抗机械磨损、碰撞； ③车辆行驶平稳、舒适； ④能防止雨水和垃圾渗入；

⑤安装方便、简单，易检查且便于养路工操作。

目前我国公路建设中采有的伸缩装置类型较多，常见的有板式橡胶缝、齿口钢板伸缩缝、西安SDⅡ—80型伸缩缝、衡水XF—80仿毛勒伸缩缝、美国万宝伸缩缝、德国毛勒伸缩缝以及TST弹塑体与碎石填充型伸缩装置等。根据各种伸缩装置的使用状况及适应范围进行分析对比，选择采用最经济最合理的伸缩装置。

（3）伸缩装置的安装 ①伸缩装置的锚固宽度。

需要规范伸缩缝预埋钢筋在梁（板）端部和桥台的锚固宽度。考虑到施工工艺的协调，伸缩装置的锚固宽度按50cm进行设置为适宜，桥台上宜采用背墙的宽度进行设置，这既方便了桥面板、现浇混凝土铺装层的施工，也使伸缩装置的稳定性得到了保障。

②伸缩装置的锚固钢筋。

在预制梁（板）的端部和背墙内预埋伸缩装置锚固钢筋是在两种不同情况下进行的。一般设计给定的都是对称于桥宽中心，在梁（板）端部设置预埋钢筋，则钢筋在每片梁（板）内的预埋位置都会不一样，给施工增加了难度，因此锚固钢筋应以对称于每片梁（板）的中心进行设置，这点在设计中要充分考虑。

施工中要保证锚固钢筋的作用。仅在浇筑8—10cm厚的桥面板混凝土时进行设置是不可取的，这实际上没有让伸缩装置的定位角钢牢固地与梁（板）和背墙混凝土联结

成整体，形成不稳定隐患，需要施工中认真对待。 ③伸缩装置的定位角钢

伸缩装置的定位角钢一定要依据安装时测定出的气温、计算伸缩缝的伸缩量来调整两块定位角钢之间的距离，并按桥面高度将定位角钢焊接到预埋钢筋上，这样严格控

制了缝距。对于伸缩缝的间距，多持有宁小勿大的倾向，是万万要不得的。定位角钢附近的混凝土，在施工中振捣比较困难，死角和钢筋密集的部位，应加强人工插捣。（4）连续缝的设置

连续缝的宽度按桥的设计跨径和梁（板）的设计长度之差值进行设置，30m组合T梁连续缝宽6cm；各种板桥连续缝宽4cm；弯道上的桥在盖梁上设置楔形块调整桥面曲线，楔形块部位的连续缝按两条缝进行设置，每条缝宽不宜小于4cm，通常设计缝宽2cm

偏小。

桥面连续缝外，变形假缝的宽度和深度必须规范、统一，缝的宽度和深度宜按0.5—2.5cm的锯缝进行设置，这样方便施工。

（5）锚固区混凝土的浇筑

桥面行车道混凝土铺装应该同伸缩装置锚固区的混凝土同时进行浇筑，不允许在该部位及整个桥面上留有施工缝。

（6）加强伸缩缝的养护

伸缩装置在营运过程中必须加强养护，为伸缩装置创造良好的工作环境，使其正常工作。

（7）完善连续缝的设置

目前连续缝的设置不够完善，需从设计上进行改进。 ①增设镀铲铁皮

连续缝处通常采用涂两层沥青，于中间铺设一层油毛毡（简称二油一毡）或涂两层乳化沥青，于中间铺设一层土工布（简称二油一布）。这样施工中就存在一些需要解决

的问题：

a、在铺设桥面混凝土时，缝顶部位上的油毛毡、土工布容易下挠，甚至胀裂； b、混凝土在插捣中，油毡容易被戳破； c、混凝土会存在振捣不密实的问题。

为解决上述问题，需在二油一毡或二油一布底部增加设置一块宽度为50cm的镀锌铁皮。

②调整上部结构部分钢筋的设置。

对预应力% 梁封锚顶面部分钢筋需要适当调整，以不伸出顶面为原则。否则，伸露出的钢筋会妨得连续缝上二油一毡或二油一布和镀锌铁皮的设置。 ③二油一毡、二油一布的设置宽度。

二油一毡、二油一布的设置宽度在设计中需要文字说明交待清楚，宽度宜控制在50cm左右。

④轻质包装材料不宜使用。

连续缝内填塞轻质包装材料，主要是为了衬托油毛毡或土工布不下挠和不被胀裂（实际上难以达到预期的效果）。该材料种类繁多，且无桥梁专用的产品，施工中使用的很混乱，掩盖了梁（板）缝内的杂物，甚至是坚硬块件。由于接缝中增设了镀锌铁皮，

优化了二油一毡或二油一布的使用效果，轻质包装材料可以不用。

（三）产生跳车台阶的补救措施

桥端头台阶已经产生，跳车现象随之发生，需要我们考虑的是，应该采取什么措施进行修复补救。

1、桥头路车台阶的修复补救措施

当路面铺装以后产生沉降时，在桥涵构造物两端形成台阶，据调查所形成的台阶高度一般小于20cm时，对车速的影响不太严重，可以不予修复。当台阶高度逐步增大时对跳车的影响将大为加剧，应予修补。

（1）更换填料

个别桥台背部因场地狭小、赶工填筑，填料压实度不足，需对桥涵两端10m范围内的台背填料进行换填处理。采用抗水侵蚀性好的填料，如半刚性填料，砂石填料等，以

改善填料的水稳性。（2）采用半刚性基层

路基上部0.5—0.8m厚的路基土应用水泥或石灰稳定处理，也可采用二灰稳定碎石进行填筑，以期提高整体强度。（3）加铺沥青混凝土

为使沉降后的路面与缓路段端部衔接顺适，应对端部开挖处理，一般下挖15—20mm为宜。错位沉降的修被可用热拌沥青混凝土加铺，以求增大与原路面的粘结能

力，加铺层的强度也比较稳定。

无论采用何种措施，修补长度应视台阶高度、形状而异，一般为10—15m为宜，缓和

段的坡度控制在0.5%以内。 ’& 桥梁伸缩缝的修复补救措施

桥梁在营运过程中，由于伸缩缝装置损坏至一定程度即会引起桥面跳车，因此对于损坏的伸缩缝装置应及时进行修复、更换，以免造成更大的损失。（%）伸缩缝构件局部维修、更换

伸缩缝装置在损坏初期只是局部构件不能正常工作，虽对行车影响不大，但也应及时维修，更换个别已损坏的部件，以满足伸缩缝装置正常工作的要求。（!）伸缩缝装置修复更换

伸缩缝装置破损已引起桥面跳车，局部维修更换个别部件已不可能时，即应更换伸缩缝装置。

根据我们对伸缩缝的要求，从当前可供使用的伸缩缝装置中科学地比较、选型，同时结合旧桥更换的特点，旧桥伸缩缝装置的类型、伸缩装置适用范围、以往的经验、使用

的情况、伸缩缝装置损坏的程度以及施工条件能否阻车等多方面因素综合考虑，选出适

合修复更称的伸缩缝装置进行复更换。

对伸缩量小于\"#$$ 的大、中桥推荐使用%&% 弹整体与碎石填充型伸缩装置或西安&’!—(# 型伸缩装置，对特大桥推荐使用德国毛勒缝装置（在能阻车的前提下）。（)）修复更换伸缩缝装置的原则

修复更换伸缩缝装置应以经济合理为原则，即能利用的尽量利用，完全不能利用的彻底更换，以此达到我们修复更换的目的。

无论是桥头还是桥梁伸缩缝处跳车现象出现后都应及时采取补救措施，进行修复。保证公路畅通是我们的最终目的。

（四）桥头、桥梁伸缩缝处跳车台阶的修补标准

桥头、桥面跳车现象是世界各国公路都存在的问题。由于各种因素的影响和作用，公路在建成使用以后尚无法完全避免台阶的出现，因此必须加强定期维修养护。那么

在台阶达到多大时修补是比较合适的呢？为此，必须确定一个标准。 *+ 桥头跳车台阶修补标准

国内外在研究高等级公路路堤沉降时，对软土地基上的公路提出容许工后沉降的标准，即指铺筑路面后至大修年限的容许剩余沉降值。对相邻人工构造物的路堤也提

出了台阶标准，如重庆公路所提出!# 年的工后容许沉降值为*# , !#-$。显然，为了维

持公路的良好使用质量，实际上，必定是在达到远小于上述数值的某一沉降值时就要进

行多次的维修，因此，应该定出一个合适的维修标准。考虑到桥头台阶是间断非连续

的，行车间隔距离又稍长的情况，以及修补的频率，尤其是维修费用问题，其标准亦在

*-$ 以上。根据我们初步的测试分析，桥头台阶对车速的影响，一般在台阶高度为!-$

时产生较为明显的突变。而当台阶高度达到.-$ 时车辆行驶明显减速，其减速幅度平

均可达/0$12 左右，对行车产生显著影响。因此，修补标准确定：在桥涵端部路堤的沉

降台阶达到! , .-$ 时即应进行修补养护。具体数量，对沥青路面可以考虑采用低限，

对水泥混凝土路面可以略为放宽而采用高限数值。 !+ 桥梁伸缩缝修补标准

桥梁伸缩缝装置的损坏导致桥面形成数个高低不一的台阶，此类台阶与桥头台阶还有差异。桥头台阶是单一的台阶，而桥面台阶在每一伸缩缝处是间距在!# , \"#-$ 的

两个台阶，每座桥又有数条伸缩缝，因此桥面台阶的存在对行车速度的影响比桥头台阶

— *\")/ —

第五章桥梁工程质量检验评定与通病防治影响更为显著。

由于诸多原因的存在，伸缩缝装置的损坏是难免的，桥面跳车现象也是客观存在的，那么，修复标准是什么呢？根据台阶对车速的影响，台阶达到! \" #$% 时即应进行修

补养护。对于桥梁来说，台阶达到& \" !$% 时伸缩缝装置开始局部损坏，不能正常工作。

台阶倘若达到! \" #$% 时伸缩缝装置就基本全部损坏，不能工作。因此桥面跳车台阶修

复标准确定：在桥面伸缩缝处桥面台阶达到& \" !$%，即伸缩缝装置开始局部损坏时即

应进行修复。由此也可以看出伸缩缝装置的修复工作是经常性的、不间断的。这就

需

要我们加强日常维修养护工作，保证伸缩缝装置处于正常工作状态。

总之，桥头、桥梁伸缩缝处跳车台阶问题是个比较复杂的问题，牵连到设计、施工、养护各个方面，因而要解决这一问题也需要通过严密的设计、认真的施工才能解决或缓

解这一病害。

三、桥面的质量通病及防治（一）桥面水泥混凝土铺装层开裂

（&）现象：桥面防水层上的水泥混土铺装层，在通车后一至数月后，首先在车轮经常

经过的板角产生袭缝，并很快发展为纵横交错裂缝，一至二年发生严重碎裂，以至脱落

形成坑洼。

（!）危害：桥面水泥混凝土开裂，使水由裂缝浸入铺装层，甚至会浸入上部结构的梁

板，当桥面及梁、板的钢筋受到裂缝浸入水作用而锈蚀；为碱骨料反应提供水源；铺装脱

落出坑，造成车辆跳车，加速桥面的进一步破坏。（’）原因分析：

!桥面平整度不好或桥面伸缩缝附近不平整，使车辆行驶产生较大冲击。 \"桥面防水层，由于与主梁顶面和桥面水泥混凝土铺装层间联结不好，将铺装层与主梁分为两个独立体系，在车辆荷载作用下变形不一致，形成桥面铺装层与主梁顶面间

的空隙；铺装层&($% 厚，强度低，板角及桥缝处的应力集中形成板角裂缝。 #主梁刚度小，变形大，加剧了裂缝发展的速度。（#）治理方法。 !设计变更。

)、将桥面铺装水泥混凝层，按弹性地基上的水泥混凝土路面设计，双层配筋，并将

铺装层由原&($% 加厚至&*$%，如采用钢纤维混凝土，可减至&+$% 厚。

,、将桥面铺装层改为沥青混凝土，可同时消除原水泥混凝土铺装的干缩及温度裂 — &+#( —

第五篇桥梁工程施工新技术、新工艺与验收规范缝。但要解决好防水层与沥青混凝土磨耗层的联结。 !可采取下述施工措施，减轻或延缓开裂：

!、变单层混凝土桥面铺装，为上层沥青混凝土，下层水泥混凝土的双层做法：下层

水泥混凝土结构层厚\"#$，内设单层\"% &\"’( 钢筋，且纵向分条，横向分块，每块尺寸

)*++ , -*’.（$），施工按水泥路面纵向分条施工，横向采用切缝。上层为)#$ 厚的沥青

混凝土磨耗层。使用效果是出现局部裂缝，未发生破损。这是北京四环路健翔立交桥

主桥桥面的施工经验，可供参考。

/、桥面防水层，由三油二布改为012 涂膜防水新材料，即为改性阳离子乳化沥青胶乳涂膜防水新材料。012 涂膜防水材料是水乳性材料，施工工艺简单，对基层干燥程

度要求低。是一种适于涂刷的质薄弹性好的材料，没有卷材防水材料的搭接问题。防

水层采用加入橡胶沥青混合乳液防水剂的砂浆，且涂层薄而均匀，利于减少混凝土铺装

层裂缝。在广渠门立交桥东转盘桥面，采用的水泥混凝土铺装层，由于使用012 涂膜

防水材料，和铺装层内加\"% 钢筋网的方法，使混凝土裂缝大大减少。 #严把质量。确保桥面平整度和桥面伸缩缝与两侧桥面的平顺度，减少车辆冲击力。

（二）沥青混凝土铺装壅包

（’）现象：桥面沥青混凝土经过通车后一段时间，由于刹车或减速产生的水平力形

成突起或波浪状的起伏。

（(）危害：使桥面的平整度变坏，车辆行驶舒畅性的恶化。（+）原因分析：

$沥青混凝土面层，由于局部与路面基层的粘结力消弱，造成结合不牢，或沥青混凝土的热稳定性差而形成的。

!桥面板面铺筑沥青混凝土前潮湿或有水，桥面板（如钢梁时）变形大。（3）预防措施：

$严格控制沥青混合料的油石比和石料级配，确保其符合设计要求的马歇尔稳定度的流值。

!做好桥面柔性防水层的施工，提高贴铺质量，并在铺筑沥青混凝土前，浇好粘层油，使其与桥面防水层牢固粘结。（)）治理方法：

$属于基层原因引起的壅包，可用挖补法先处量基层，然后再作面层。

!由于面层沥青混凝土热稳性不好，或油石化不适，造成的壅包，可用挖补法修补，也可在高温季节，将壅包铲平。（三）伸缩缝与两侧路面衔接不平顺

（’）现象：伸缩缝高于、或低于其两则路面，超过)$$，造成衔接不平顺现象或伸缩

— ’)3’ —

第五章桥梁工程质量检验评定与通病防治缝两则不等高。

（!）危害：使车辆经过时发生跳车。（\"）原因分析：

!钢板滑板伸缩缝上层钢板安装时标高不准，一般滑动端的钢板高于因定端钢板，造成高于或低于路面标高现象。

\"滑板伸缩缝的滑动板因车辆冲击产生变形或前缘上翘。

#齿形钢板伸缩缝由于钢板与主筋相连焊缝脱裂，钢板变形或上翘。

$伸缩缝的钢板连同角钢松脱，其所埋范围内的水泥混凝土桥面层破裂，造成了伸缩缝两侧出现凹坑，造成伸缩缝附近不平顺。（#）预防措施：

!伸缩缝下埋角钢要严格控制其符合设计标高；尽量缩小滑动伸缩缝滑动钢板的

宽度，防止滑动钢板前缘的上翘。

\"加强上层钢板与其下主梁的连接，保证焊接处双侧焊以便增加焊缝长度。采用厚度在\"$%% 以上的钢板，防止在车辆冲击下产生变形。

#采用连续桥面新技术，减少桥面伸缩缝的个数，并采用新型大变形量防水伸缩缝，如&’ 伸缩缝（北京西厢工程桥梁采用），毛勒伸缩缝（京津塘高速路桥梁采用）。新

型伸缩缝由工厂预制和组装的，可分段在现场连接安装。根据安装温度调整好安装尺

寸，然后将调整好的伸缩缝吊装就位，再将伸缩缝的锚固筋，与桥面预留槽口内的预埋

钢筋相焊接，采用高于桥面混凝土一级的钢纤维混凝土将伸缩缝槽口浇注密实。 $伸缩缝装置的安装采用后安装法。即铺路时，将伸缩缝装置位置按路面铺过去，碾压平整、密实。然后，按伸缩缝装置加混凝土保护带的宽度，将该部分路面结构切、挖

去，再进行伸缩装置安装、焊接，浇注混凝土保护带，北京首都机场高速路的桥头伸缩

缝，北京市西北三环路的立交桥梁的伸缩缝，均按后安装法安装的，使用效果表明，这种

方法能够消除桥头跳车的现象。

桥面混凝土平整度(含厚度) 超差的预防措施

从桥面混凝土施工过程、材料及设备上考虑。 (1) 产生的原因

1) 施工设备落后, 采用人工。 2) 泵送混凝土坍落度较大。 3) 没有较先进的检测仪器。 (2) 预防措施

1) 研制完成较适用的桥面混凝土摊铺设备(采用槽钢焊制前后两道, 前面摊铺振捣, 后面压光找平)。

2) 加密桥面厚度测点的控制, 并固定牢固, 随时观测桥面混凝土摊铺情况。

3) 对摊铺设备进行刚度增加, 减少由于振动产生的挠度对桥面混凝土平整度的影响。

4) 加强混凝土的质量控制, 泵送混凝土坍落度控制在8—12cm 之间, 机动翻斗车运输坍落度采用3—5cm。

5) 尽量缩短混凝土运输距离, 防止离析。

6) 严格按要求控制骨料级配, 控制混凝土和易性及浇筑质量。 7) 摊铺设备设专业人员操作, 适度加强施工人员的责任心。

小型混凝土构件外观粗糙的预防措施

这一质量通病着重在操作人员及模板、混凝土振捣时的控制。 (1) 产生的原因

1) 施工人员质量意识不强, 认为小构件不重视、马虎大意。 2) 模板质量差且支立不牢固, 造成漏浆, 棱角不清。 3) 混凝土振捣操作不当, 振捣不密实不到位。 (2) 预防措施

1) 加强人员的质量意识教育, 进行详细的技术交底, 如何支模、如何振捣都要以首件进行实地交底。

2) 模板采用定型钢模板, 要求表面平整、清洁,用后及时维修、检查合格方可再用, 模板支立要牢固, 接缝严密、平顺、无漏浆现象。

3) 选择运用的振捣设备, 确定振捣时间, 振捣范围, 防止漏振或过振。 4) 试验工跟班作业, 确保混凝土的工作性能、坍落度的措施。

5) 根据气温情况, 严格控制拆模时间, 防止拆模过早强度不足而产生表面缺陷。

因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容

查看全文

全部栏目

桥梁工程施工质量通病及防治措施