轧钢工艺培训教学讲义轧钢基本知识

1.1 钢的分类

1.1.1 金属和合金

金属是广泛存在于自然界中的化学元素,是一种不透明的结晶材料,通常具有高强度和优良的导电性、导热性、延展性和反射性。一般经铸造、压力加工、焊接等工序可制成各种形状的零件或钢材。金属种类很多，可分为有色金属和黑色金属两大类。

合金是两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素按一定配比构成的。合金改变了原来单一金属的物理及化学性质，但一般仍具有金属的一些通性，因此合金使用更为广泛。

1.1.2 钢和铁

通常把含碳量在2.0%以上的铁碳合金称为铁，它由铁、碳元素和较多的共生杂质组成。

钢是含碳量在0.04～2.3%之间的铁碳合金。为了保证钢有一定的韧性和塑性，一般含碳量不超过1.7%，也有个别钢种的含碳量大于2.0%。钢的主要元素是铁、碳，通常还有硅、锰、硫、磷等元素，但碳元素含量比生铁少。钢既有较高的强度，又有较好的韧性，可用压力加工方法制成各种产品。

钢的分类

钢按含有合金元素的百分比可分为碳素钢和合金钢。

1 碳素结构钢的分类

a）、按含碳量分为：低碳钢（C≤0.25%）、中碳钢（0.25%＜C≤0.6%）、高碳钢（C＞0.6%）。

b）、按品质分为：普通质量钢（S≤0.035%～0.050%；P≤0.035%～0.045%）、优质钢（S、P均≤0.035%）、高级优质钢（S、P均≤0.025%）。

c）、按用途分为：结构钢、工具钢。 d）、碳素结构钢按质量和用途分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢和碳素工具钢等。

2合金的分类

合金钢是在碳钢基础上，为了提高钢的机械性能、物理和化学性能，改善钢的工艺性能，在冶炼时有目的地加入一些合金元素的钢。合金钢种类繁多，为了便于管理、选用和比较研究，根据某些特性，从不同的角度出发，可以把它们分成若干具有共同特点的类别。

a）、按钢的化学成分分类

①按钢中所含合金元素的种类可分为：锰钢、铬钢、硼钢、硅钢、硅锰钢、铬镍钢等。

②按钢中合金元素总含量可分为：低合金钢、中合金钢、高合金钢。

b）、按用途分为：合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢。

第 1 页 共 129 页

c）、按钢的品质分为：普通钢、优质钢和高级优质钢。

1.2 轧钢生产及轧钢机械

1.2.1 轧钢生产

轧钢生产是将钢坯轧制成钢材的生产环节。用轧制的方法生产钢材，具有生产效率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化、自动化等优点，因此比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛的应用。目前，约有90%的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材，主要也用轧制的方法。为满足国民经济各部门的需要，除轧制生产一般产品外，还生产建筑、造船、汽车、石油化工、矿山、国防用的专用钢材。轧钢生产的成品，根据钢材断面形状，主要分成三大类：钢板、钢管和型钢（包括线材）。

1.2.2 轧钢机械

轧钢机械或轧钢设备主要指用于完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的各种机械设备。一般包括轧机及一系列辅助设备组成的若干个机组。通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧机。轧机有工作机座、传动装置（接轴、齿轮箱、减速机、联轴器）及主电机组成。这一系列称为主机列，也称轧钢车间主要设备。主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。除轧机以外的各种设备，统称为轧钢车间辅助设备。辅助设备数量大、种类多。车间机械化程度愈高，辅助设备的重量所占的比例就愈大。

轧机的称谓，一般与轧辊或轧件尺寸有关。型钢轧机是用轧辊的名义直径称谓，或用人字齿轮箱齿轮节圆直径称谓。轧辊名义直径的大小与能够轧制钢材的最大断面尺寸有关。

1.3 轧钢机的分类

目前轧机的分类方法很多。现在一般按以下几种方法分类。 1.3.1 按轧机的用途分类

轧机按用途可分为开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机（如横轧机、轮箍轧机等）。

1.3.2 按轧辊在机座中的布置形式分类

按轧辊在机座中的布置形式不同，轧机可分为下列四种形式：具有水平轧辊的轧机、具有立式轧辊的平立交替轧机（如本轧钢厂）、具有倾斜布置轧辊的轧机以及其它轧机。

1.3.3 按轧机轧辊的数量分类

按轧辊的数量可分为二辊轧机（如本轧钢厂）、三辊轧机、四辊轧机、五辊轧机及多辊轧机。

1.3.4 按轧机的布置形式分类

轧机的布置形式是依据生产产品及轧制工艺要求来确定的，机座排列的顺列式、横列式、连续式（如本轧钢厂）、半连续式、串行往

第 2 页 共 129 页

复式、布棋式等。

目前公司轧钢厂为连续式布置。连续式是指各架轧机沿轧制线纵向依次排列，轧机数量等于轧件轧制道次，并且各轧机间的距离要比相应的轧件长度小，使轧件能同时在数架轧机中连续轧制，在连续轧制时应遵循“秒流量相等”的原则。秒流量相等，就是指单位时间内通过每一架轧机的金属体积相等（其计算公式为：F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3=……= FnDnNn=C）。

连续式布置采用集体驱动或单独驱动两种驱动形式。集体驱动是由一台电机同时传动若干架轧机，而单独驱动是每一架轧机都由单独的电机传动。单独驱动的布置投资大，但其使用和调速比集体驱动方便，故应用较多。

1.4 轧 辊

1.4.1 轧辊的分类

轧辊是轧机的主要部件。按照轧机类型可分为板带轧机轧辊和型钢轧辊两大类。轧辊由辊身、辊颈和辊头三部分组成。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。辊头和联接轴相连，传递轧制扭矩。辊头有三种主要形式：梅花辊头、万向辊头（在轧辊端是扁头）、带键槽的或圆柱形辊头（与装配式万向辊头齿形接手连接），辊身是指两辊颈内边缘间的部分。 1.4.2 轧辊的尺寸参数与轧辊质量的要求

1 轧辊的基本参数

轧辊的基本参数有：轧辊名义直径D0，辊身长度L，辊颈直径d，辊颈长度l。

辊身长度L：是指两边辊环边缘的距离。 辊颈直径d：是指辊径的实际直径。

2 轧辊的直径

轧辊名义直径D0：是指传动轧辊的齿轮座内齿轮的中心距或节圆直径。

轧辊直径Dh：通常指轧辊辊环处的直径。

轧辊原始直径D：因孔型配置到轧辊上的需要，假想把辊缝也包括在轧辊直径内，这时的轧辊直径D称为轧辊的原始直径。

轧辊工作直径Dg：指轧辊与轧件接触处的轧辊直径叫做轧辊工作直径。

轧辊平均工作直径Dk：通常把轧件出口速度对应的轧辊直径（考虑前滑）称为轧辊的平均工作直径。

3 原始直径与轧辊直径的关系

轧辊原始直径与轧辊直径间的关系为：D=Dmax+S；Dˊ=Dmin+S。Dmax、Dmin分别为轧辊直径的最大值和最小值；D、Dˊ分别为轧辊原

第 3 页 共 129 页

始直径最大值和最小值。

1.4.3 轧辊的调整装置

1 轧辊调整装置的作用

轧辊调整装置的作用是： 1）、调整轧辊水平位置（调整辊缝），以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸；

2）、调整轧辊与水平面间的相互位置，在连轧机上还要调整各架轧机间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致；

3）、调整轧辊轴向位置，以保证上下轧辊孔型对中； 4）、在板带轧机要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。

2 轧辊调整装置的分类

根据各类轧机的工艺要求，调整装置可分为：上辊调整装置、下辊调整装置、中辊调整装置（一般用在三辊轧机上）、立辊调整装置和特殊轧机的调整装置。上辊调整装置也称为压下调整装置，它的用途最广，本公司轧钢厂粗中轧轧机调整装置为上辊调整装置。压下调整装置有手动的、电动的或液压的。

1.4.4 轧机机架的分类

轧机机架是轧机的重要组成部件，轧辊轴承及轧辊调整装置等都安装在机架上。机架要承受轧制力，必须有足够的强度和刚度。

在根据轧机型式和工作要求，轧机机架可分为闭口式和开口式两种。闭口式机架是一个整体框架，具有较高的强度和刚度。开口式机架由机架本体和上盖两部分组成，主要优点是换辊方便。

1.5 塑性加工及其分类

1.5.1 金属塑性加工方法

在讲金属塑性加工方法之前，我们首先要了解什么是塑性。钢的塑性是指钢在外力作用下，在体积不变的情况下，稳定地改变其形状而不被破坏的能力叫钢的塑性。塑性变形是物体在外力或内力作用下产生变形，当去掉使物体发生变形的力后，物体不能恢复到原始状态的变形称为塑性变形。与塑性及塑性变形相对的是弹性和弹性变形。弹性是指钢在外力作用下发生变形，当取消外力作用时，恢复原始状态的现象。弹性变形是物体在外力或内力作用下产生变形，当去掉使物体发生变形的力后，变形即自行消失，此种变形称为弹性变形。弹塑性共存定理是指物体在发生塑性变形的任何时候，都伴随着弹性变形。体积不变定律是金属塑性加工时，若忽略切头、切尾、切边和氧化烧损等损失，可认为变形前后金属的质量相等；如果忽略变形种金属的密度变化也可认为变形前后的金属体积不变，这就是所谓的体积不变定理。所以把金属塑性加工也叫无屑加工。金属塑性加工比切削加工、铸造、焊接等过程有许多优点，如可节约大量的金属；可改善

第 4 页 共 129 页

金属的组织和性能；生产效率高，适于大量生产等。由于金属塑性加工的许多优点，因而在钢铁生产中大量使用金属加工来满足需要。

金属塑性加工的方法分类

金属塑性加工的方法很多，本书主要按以下两方面进行分类 1 按加工时工件的受力和变形方式分类

a）压力作用使金属产生变形方式分类有锻造、轧制和挤压。 锻造：是用锻锤锤击或用压力机压头压缩工件。它可分为自由锻造和模锻。

轧制：是坯料通过转动的轧辊受到压缩，使其断面减小、形状改变、长度增加的压力加工方法。它可分为纵轧、横轧和斜轧。纵轧：是工作辊旋转方向相反，轧件的纵轴线垂直的轧制方法。横轧：是工作辊旋转方向相同，轧件的纵轴线与轧辊线成一定的倾斜角的轧制方法。斜轧：是工作轧辊的放置方向相同，轧件的纵轴线与轧轴线成一定的倾斜角的轧制方向。

挤压：是把坯料放在挤压筒中，在挤压轴推动下，迫使金属从挤压筒的模孔中挤压出来的加工方法。挤压分为正挤压和反挤压。

b）靠拉力作用使金属产生变形的方式有拉拔、冲压（拔延）和拉伸成型等。

拉拔：用拉拔机的钳子把金属从一定形状和尺寸的模孔中拉出，可产生各种断面的型材、线材和管材。

冲压（压延）：靠压力机的冲头把板带顶入凹模中进行压延。可加工生产各种成型部件和壳体。如汽车外壳等。

拉伸成型：用拉伸法成型的加工方法。

2 靠弯矩和剪刀作用使金属产生变形的方式有弯曲和剪切。 弯曲：在弯矩作用下进行剪切变形的加工方法。

为了扩大品种和提高加工成型效率，常常把上述这些加工方式组合起来，而形成新的组合加工变形过程。就轧制来说，目前已成功的研究出或正在研究与其它基本加工变形方式的组合过程。诸如，锻造和轧制组合过程，可产生各种变断面零件，扩大轧制品种和提高锻造加工效率；轧制和挤压组合的轧挤过程，如纵轧压力穿孔，它可以对斜轧法难以穿孔的连坯（易出现内裂和折迭）进行穿孔，并可使用方坯代替圆坯；拉拔和轧制组合的拔轧过程，使带钢通过一系列轧辊构成的孔型进行弯曲成型，可生产各种断面的冷弯型材；轧制和剪切组合的搓轧过程的，如因上下工作轧辊线速不等（也叫异步轧制）而造成上下辊面对轧件摩擦力方向相反的搓轧条件，可显著降低轧制力。

3 按加工时的共建温度特征分类

按加工时的工件温度特征分类分为热加工、冷加工和温加工。 热加工：在进行充分再结晶的温度以上所完成的加工方法叫热加工。

冷加工：再不产生回复和再结晶的温度以下进行的加工方法叫冷加工。

温加工：介于冷加工和热加工之间的温度进行加工的方法叫温加工。

一般情况下，热加工时，为了改善钢材性能，常常要控制加热温

第 5 页 共 129 页

度、变形终轧温度、变形程度和加工后钢材的冷却速度。如控制轧制就是控制加热温度、终轧温度、变形程度和轧后钢材的冷却速度，从而提高钢材的综合性能。热加工比较多，如大型的型钢、棒材、轨梁、中厚板机线材生产。冷加工的实质是冷加工，退火冷加工……成品退火的交替过程，从而得到表面光洁、尺寸精确、组织性能良好的产品。如薄板、带钢的生产等。温加工的目的有的是为了降低变形抗力（如奥氏体不锈钢温轧）；有的是为改善钢的塑性（如高速钢的温拔、温轧等）；也有的是为了在韧性不显著降低时提高钢材的强度。如合金结构钢在低温过冷的不稳定奥氏体区进行温轧，然后冷却下来获得微细结构的马氏体，并进行回火，从而得到具有一定韧性的高强度钢材。

各种加工变形方式的适当组合可建立扩大品种、提高加工成型效率的新的加工变形过程。加工变形和热处理适当配合可显著改善钢材的组织性能，可以更经济、更有效的使用钢材。

1.6 加热及加热设备

1.6.1加热设备及其分类

在轧钢生产中一般都要用加热炉来进行钢坯的加热。加热炉形式多种多样。如连续式加热炉、换热式加热炉和蓄热式加热炉等。但不论那种加热炉一般都由以下几部分组成：炉膛、燃料系统、供风系统、冷却系统和余热利用装置等。

1.6．2加热炉的分类

轧钢车间加热炉炉型结构种类很多，如何选用具体类型的加热炉尤为重要。一般加热炉的类型有以下几种。

1 按照热能来源来分，可分为固体、液体和气体燃料炉。具体可分为燃煤加热炉、煤气加热炉、燃油加热炉等。

2 按生产连续性分，由连续作业炉和间歇作业炉。

3 按炉子温度分布分，由炉温连续变化的连续炉和炉温不变的室状炉。

4 按炉底机械化结构及炉料运动方式不同分：有推钢式加热炉、环形加热炉、步进式加热炉、辊底加热炉、车底加热炉和链带加热炉等。

5 按加热坯料特征分，有钢坯加热炉，管坯加热炉、钢管加热炉、板坯加热炉等。

1.6.3 连续式加热炉及其分类

连续式加热炉是轧钢车间应用最普遍的炉子。钢坯由炉尾装入，加热后由炉头排出。推钢式连续式加热炉，钢坯在加热炉内是靠推钢机的推力沿炉底滑道不断向前移运；步进梁式连续加热炉，钢坯在加热炉内是由步进梁的移动将钢坯向前移运的，它是目前应用比较广泛的一种加热炉。连续式加热炉的工作是连续的，钢坯不断地加入，加热后不断地排出。在炉温稳定工作的条件下，炉内各点的温度可以视为不随时间而变，属于稳定温度场，炉膛内传热可以近似地当作稳定

第 6 页 共 129 页

态传热，钢坯内部传导则属于不稳定态传热。

具有连续式加热炉工作特点的炉子很多，从结构、热工等方面看，连续式加热炉、可按下列特征进行分类。

1 按温度制度可分为两段式、三段式和强化式加热炉。

2 按加热金属的种类可分为加热方坯的、加热板坯的、加热圆管坯的和加热异型钢坯的加热炉。

3 按所用燃料种类可分为使用固体燃料的、使用重油的、使用气体燃料的和使用混合燃料的加热炉。

4 按空气和煤气的预热方式可分为换热式的、蓄热式的、不预热的加热炉。

5 按出料方式可分为端出的和侧出的加热炉。

6 按钢料在炉子内运动的方式可分为推钢连续式、步进梁式、辊底式、转底式和链式加热炉等。

7 除上述之外，还可以按其它特征进行分类，如料坯排放、供热点位置等。总之，加热制度是确定炉子结构、供热方式及布置的主要依据。

1.6.4 推钢连续式加热炉

推钢连续式加热炉根据炉温制度可分为两段式加热炉、三段式加热炉和多点供热式加热炉。 三段推钢连续式加热炉

在推钢式连续式加热炉中，三段推钢连续式加热炉是应用比较多的一种。它由预热段、加热段、均热段组成。 1 三段推钢连续式加热炉的加热制度

三段推钢连续式加热炉在加热制度上采取预热期、加热期和均热期的三段温度制度。在炉子的结构上也相应地分为预热段、加热段和均热段三段。一般有三个供热点，即上加热、下加热与均热段供热。断面尺寸较大的钢料和合金钢料的加热，多采用三段式连续加热炉。

三段推钢连续式加热炉，钢坯是由炉尾推入后，预热段温度一般在850～950℃，先进行缓慢升温，然后钢坯被推进加热段进行强化加热，把钢坯升温到出炉所需要的温度，这时温度保持在1200～1250℃；最后，钢坯进入均热段进行均热，使钢坯断面上的温度逐渐趋于均匀。均热段的温度一般为1250～1300℃，即比钢坯的出炉温度高约50℃。现在连续加热炉的加热段及均热段的温度有提高的趋势。为保证各段温度分布的均匀性，各段温度可以分段自动调节，使炉温的控制更加灵活。

近年来有些国家由于能源的紧张，又出现了一个新的动向，即不强调炉子的生产能力，而强度节约能源，由高产型的炉子向节能型的炉子转变。延长了预热段和整个炉长，降低了废气出炉温度，使炉底强度下降，单位热耗下降。由于炉长的增加，设备投资有所增加，但由于热能的节约，投资很快可以收回。 2 三段推钢连续式加热炉的供热分配

连续加热炉的供热是根据加热工艺所要求的温度制度来分配的，它保证加热制度的实现和钢坯加热温度的均匀性，并和炉子生产率有密切的关系。

第 7 页 共 129 页

一般情况下，三段的供热是这样分配的，上均热段、上加热段、下加热段的供热能分配比例为30：40：60。当炉底水管采用绝热包扎有效时，可以适当减少加热燃料的比例。

3 三段推钢连续式加热炉的装料与出料方式

装料和出料方式有：端进端出、端进侧出和侧进侧出几种，其中主要是前两种，侧进侧出的炉子比较少。

一般加热炉都是端进料，钢坯的入炉和推移是靠推钢机进行的。炉内料坯有单排放的，也有双排放的，要根据钢坯的长度、生产能力和炉子长度来确定的。

推钢式加热炉的长度受到推钢比的限制，所谓推钢比是指钢坯推移长度与钢坯厚度之比，推钢比太大会发生拱钢或翻炉事故；其次，炉子太长，推钢的压力太大，高温下容易发生粘钢现象，很难处理。 1.6.5 加热炉常用燃料

燃料是指凡能燃烧并能应用于工业生产及满足生活需要的在技术上合理、经济上合算的可燃物质都可称为燃料。轧钢生产中经常用于加热炉的燃料有烟煤、重油、焦油、天然气、高炉煤气及焦炉煤气、发生炉煤气等。 燃料的分类

1固体燃料，如烟煤、无烟煤。煤粉等。 2液体燃料，如重油、轻柴油、焦油等。

3气体燃料，如天然气、高炉煤气、焦炉煤气、发生炉煤气及混合煤气等。

目前冶金企业加热炉最为广泛采用的是气体燃料，下面重点介绍气体燃料：

1天然气。天然气是直接由地下开采出来的可燃性气体，是一种工业经济价值很高的气体。它的主要成分是甲烷。它是一种无色、稍带腐烂臭味的气体。

2高炉煤气和焦炉煤气。高炉煤气是炼铁生产的副产品，通常加热炉使用的高炉煤气都是经过净化后的煤气。焦炉煤气是炼焦生产的副产品。

3高炉—焦炉混合煤气。高炉—焦炉混合煤气是指高炉煤气与焦炉煤气比值大约为10：1的混合气体。 1.6.6 加热炉的加热能力

1 加热炉生产能力的表示方法 a）、炉子生产率是表示炉子生产能力大小的指针，即单位时间加热金属量（t/h或Kg/h）。

b)、炉底强度是单位时间内单位炉底面积所加热的金属量（Kg/(㎡·h)），是用来比较不同炉子的生产能力。它有两种表示方法：一种是钢压炉底强度，另一种是有效炉底强度。两者之间的区别是前者的炉底面积是指钢压住的那一部分面积，后者的炉底面积是整个有效炉底面积。假设炉子生产率为G（Kg/h），钢压面积或有效炉底面积为A。则炉底强度为：P=G/A。 2 影响炉子能力的主要因素

a)、工艺因素。如作业周期、加热品种、钢料入炉温度、出钢温

第 8 页 共 129 页

度、加热均匀性、工艺保温等工艺因素。

b)、热工因素。工艺因素一定时，炉子的供热负荷、温度制度、炉压制度、供热制度、炉膛热交换、炉子余热利用等热工因素对炉子生产能力大小起着关键性的作用。

c)、其它因素。如进出炉温度、炉子的机械化和自动化装备水平等直接影响炉子的能力。 1.6.7 钢的加热工艺 1 钢加热的品质

加热质量直接影响到钢材的质量、产量、能源消耗以及轧机的寿命。正确的加热工艺可以提高钢的塑性，降低热加工的变形抗力，及时为轧机提供加热质量优良的钢坯，保证轧机生产顺利进行。反之如加热温度较高，发生钢的过热、过烧，就会造成废品。因此合理地控制加热温度是至关重要的。钢的加热工艺包括：钢的加热温度和加热均匀性、加热速度和加热时间、炉温制度、炉内气氛等。 2 钢的加热温度

钢的加热温度是指钢料在炉内加热完毕后出炉时的钢料表面温度，一般在1050～1180℃。 3 钢的加热速度和加热时间

加热速度是指单位时间内钢坯表面温度的上升速度，以℃/h表示。加热时间是指钢坯从常温加热达到出炉温度所需的总时间。 4 钢加热的均匀性

钢加热的均匀性是指钢坯在加热过程中钢坯（锭）内部和外部温度差的大小。 5 钢的加热制度

钢的加热制度包括：炉温制度和供热制度。 6 钢的加热缺陷

在加热过程中，如果控制不好，常会出现一些加热缺陷。如过热、过烧、脱碳、氧化等缺陷。

A、过热是当加热温度超过AC3时，钢的晶粒过度长大，从而引起晶粒的结合力减弱，钢材的机械性能恶化的现象。产生原因有：

a) 钢在加热段的温度过高，在均热段的保温时间过长； b) 钢的化学成份影响钢的过热敏感性。过热的钢坯可以通过退火加以挽救，使之恢复到原来的状态但这样做严重地影响加热炉的产量，并增加燃料和人力的消耗，因此加热过程中，应避免发生过热。

B、过烧是指钢在高温下，在强烈的氧化介质中加热时，氧渗透到钢内部杂质比较集中的晶粒边界，使晶界开始氧化和部分熔化，形成脆壳，严重破坏晶粒间的连结的现象。产生过烧的原因有：

a) 钢的加热温度过高，加热时间过长； b) 在氧化性炉气中加热易产生过烧； c) 钢的化学成份影响。

C、钢的脱碳是指钢料在高温炉内加热过程中，钢表面一层碳含量降低的现象。脱碳与钢的化学成份、加热温度、加热时间、炉内气氛有密切关系。

D、钢的氧化是指钢在加热过程中钢的表面与炉内的氧化性气体发

第 9 页 共 129 页

生氧化反应，生成氧化铁皮的过程。

1.7 轧制过程的基本概念

轧制又称压延，是压力加工中应用极为广泛的一种生产形式。所谓轧制就是指金属在两个旋转的轧辊之间受压缩而进行塑性变形的过程。金属可通过轧制获得一定尺寸、形状和性能的产品。 1.7.1 变形区及其主要参数

轧制过程中变形区的主要参数。轧件与轧辊相接触，并在一定的条件下受轧辊压力作用，轧件连续不断地产生变形的那个区域，称为轧制时的变形区。近几年来轧制理论的发展，除了研究变形区的几何尺寸外，又对几何变形区之外的区域进行了研究。因为轧件实际不仅在变形区范围内变形，其以外的地区也发生变形。

在简单轧制时，变形区的横断面可以看作梯形，变形区可以用轧件入出口断面的高度H、h、（或平均高度hc）和宽度BH、Bh(或平均宽度BC)及变形区长度l，接触弧所对应的圆心角即咬入角α来表示。上述各参数均为变形区的基本参数。

ORAHaEBDΔh2ClO图7—11.7.2实现轧制过程的条件

实现轧制过程的必要条件是轧辊能把轧件拉入辊缝中去，从而实现轧件的变形，并能连续不断地进行轧制。实现轧制咬入过程的实质是当轧辊与轧件接触时，轧辊对轧件有作用力，力的作用方向和大小反映出实现咬入的条件。 1 轧制开始咬入的条件

轧件与轧辊接触时，轧辊对轧件的作用力如图7—2所示。当轧件接触到旋转的轧辊时，在接触点上（实际上是一条沿辊身长度的线）轧件以一力P压向轧辊，因此，旋转的轧辊即以与作用

第 10 页 共 129 页

RΔh2h力P大小相同、方向相反的力作用于轧件上。同时在旋转的轧辊与轧件间产生一摩擦力T。P力是径向方向的正压力；T力的方向是沿轧辊切线方向，与P力垂直，且与轧辊转动方向一致的。根据库伦摩擦定律，有如下关系。 T=f·P

式中f—轧辊与轧件的摩擦系数

2 轧件被轧辊咬入的条件

由轧件受力图7—3可以看出，力P是外推力，而T是拉入力，当T>P时把轧件拉入轧辊辊缝。进一步分析还可以把P和T进行分解，即分解P为Px和Py，分解T为Tx和Ty。垂直分力Py和Ty压缩轧件，使轧件高度减小产生塑性变形。水平力Px和Tx是影响轧件可否被咬入的力。Px方向与轧件运动方向相反，阻碍轧件进入轧辊间，称为推出力；Tx与轧件运动方向一致，并将轧件拉入辊隙，称为咬入力。显然，当Px大于Tx时，咬不入；当Px小于Tx时，能够咬入；当Px等于Tx时，是轧辊咬入轧件的临界条件。由图7—3可知：Px=Psinα,T=Tcosα.当Px=Tx时，Psinα=Tcosα则T/P=sinα/cosα=tanα,已知T/P= f，所以f= tanα。f=tanα表明，咬入角α的正切等于轧件与轧辊间摩擦系数f时，是咬入的临界条件，改变此式f=tanα也可以写成如下形式tanα=tanβ或α=β，此式即轧辊咬入轧件的临界条件，故轧制过程的咬入条件为摩擦角大于或等于咬入角。即α≤β。在一定条件下，f为一定值时，即β已知，则咬入角的最大值αmax=β。所以轧制过程开始阶段咬入的条件为：

ORORPxaPxaβaTxaPy（a）PRRTaPPyTTyaTTxO图7—2咬入时轧件受力分析图7—3P和T的分解Ty（b） 当α>β，Px>Tx时，不能咬入；

当α＜β，Px>Tx时，可以咬入；

第 11 页 共 129 页

当α=β，Px=Tx时，为咬入临界条件；

1.7.3 最大压下量的计算及改善咬入的措施 1 最大压下量的计算

根据式αmax=β，咬入角的最大值等于摩擦角。即按最大咬入角αmax所计算的压下量即为最大压下量。则△hmax=Dk(1-cosamax)。若用摩擦系数表示最大压下量为：

hmaxDk(111f2)

2 影响咬入的因素

a) 轧辊直径及压下量对咬入的影响

由公式△h=Dk(1-cosα)

使△h=常数，显然在增加轧辊直径时，咬入角要减小。由此得出增加轧辊直径时，在摩擦系数相同的条件下，可以改善咬入条件。 在Dk=常数时，压下量减小，咬入角减小，能改善咬入条件，但使轧机的产量降低。

在α=常数时，压下量与轧辊的直径成正比。 b) 作用水平力对咬入的影响

沿轧制线方向给轧件所加的推力和惯性力，都有助于轧件的咬入。

c) 轧辊表面状态对咬入的影响

轧辊表面状态即轧辊表面与轧件表面接触的状态，对轧件能否被咬入有很多关系。轧辊表面愈粗糙，则摩擦系数愈大，即愈有利于轧件的咬入。因此，有时在辊面上刻痕或焊痕。但这种方法容易引起产品表面光洁度的恶化，一般仅用于初轧或开坯的前几个道次。

d) 轧制速度对咬入的影响

由于轧制速度的提高，降低了轧件与轧辊接触面的摩擦系数和轧件咬入时的惯性力，它们都不利于轧件的咬入。 e）轧件形状对咬入的影响

轧件形状，特别是轧件前端的形状，与轧件是否容易地被咬入有很大的关系。通常轧件形状有三种情况：

1）铸锭前端大于后端，不利于咬入。

2）铸锭前端小于后端，利于咬入。

3）铸锭两端为尖形或圆形，利于咬入。

4）仅有下辊为主传动，上辊靠摩擦带动的轧机，对咬入不利。 3 改善咬入条件的措施

根据咬入条件α≤β及影响咬入的因素，可以得出以下改善咬

入的措施。

1） 减小咬入角的方法

第 12 页 共 129 页

a） 用楔形钢坯进行轧制，使α＜β有利于咬入，一旦轧件被

咬入后，即可加大压下量，充分地利用咬入后剩余摩擦系数，对产品质量也无不良影响。在生产中常常采用这种方法进行试小料的孔型摩擦系数。

b） 冲力送入，使轧件冲向轧辊，将轧件前端压扁成楔形，使

合力作用点前移，以致改善咬入，也称为强迫咬入。在生产中常常采用轧机前设夹送辊夹送轧件，进行强迫咬入。 2） 提高摩擦角的方法

a） 改变轧件或轧辊的表面状态，以提高摩擦角。

采用刻痕、堆焊或滚花的的轧辊，以增加轧辊的粗糙度，

加大摩擦系数来改变咬入。

b） 降低轧辊咬入时的速度，以增加摩擦力。

c） 减小孔型侧壁斜度的角度。适当减小孔型侧壁斜度，可避

免轧件过充满而产生耳子，采用双侧壁斜度孔型，即把槽底处侧壁斜度减小，能充分夹持住轧件，促进咬入。

1.7.4 轧钢工艺制度

轧钢工艺制度主要包括温度制度、轧制制度和冷却制度。 1 温度制度

温度制度是指钢坯在轧制前要经过加热，使其达到轧制所要求的基本温度范围，这样能够更好、更容易进行塑性变形。是轧钢工艺制度中最基本的制度。

2 轧制制度

轧制制度主要包括变形制度和速度制度。变形制度主要是指在轧制过程中轧件发生的纵变形（前滑和后滑）和横变形（宽度）。速度制度就是在轧制过程中确定各道次的轧制速度。

3 冷却制度

冷却制度是指经热轧成形的钢材，经过控制冷却，从而达到所需的金相组织和力学性能的冷却过程。冷却方式分为自然冷却和控制冷却。自然冷却是轧后的钢材在散冷辊道上自然空气冷却。控制冷却是对轧后的钢材进行人为的温度控制冷却方式，以达到预期的产品内部组织和力学性能的控制方式。

1.8 轧制过程中的宽展

在轧制变形过程中，金属纵向流动产生延伸，横向流动产生宽展。宽展量大小一般用轧制前后轧件宽度差的绝对值表示。如前所述，宽展还可以用宽展系数β=b/B来表示。在轧钢上，使用宽展指数△b/△h表示宽展量与压下量的关系。

由于宽展的大小受轧件尺寸（宽度、高度和变形区长度）和轧制条件（轧辊直径、轧制温度、轧制速度、摩擦系数和轧件的材质）等因素的影响，所以精确地确定在各种轧制条件下的宽展，是孔型设计中的一个难点。另外，宽展的大小对于实现负偏差轧制，提高经济效益，改善技术经济指标，也是重要的保证。因此，研究和讨论轧制过

第 13 页 共 129 页

程中的宽展，对于轧制生产具有十分重要的意义。

1.8.1 宽展的种类和组成 1 宽展的种类

在轧制进程中，金属的流动是按最小阻力定律进行的，有纵向和横向流动。金属在横向及宽度方向的流动称为宽展。一般情况下宽展有三种：

a)、自由宽展 在轧制过程中，金属高度方向受到轧辊的压力作用而按照最小阻力定律向纵向和横向自由的流动，在横向的流动就形成自由宽展。在这种情况下，金属的流动只受到轧辊所施加的摩擦阻力的影响。

b)、限制宽展 坯料在轧制过程中，除受到轧辊所施加的摩擦阻力外，金属在横向流动时，还受到孔型侧壁所给的阻力，在这种情况下金属在宽度方向上的流动称为限制宽展。

c)、强迫宽展 金属质点在横向移动时，除受轧辊辊身横向摩擦系数发生宽展外，孔型槽底的凸度也可使轧件产生强迫宽展。在凸形孔型中轧制时，由于凸型孔型的侧壁对轧件横向力的作用下，促进轧件的宽展。

宽展同金属的性质和变形的条件有很大的关系，在不同金属的变形条件下，宽展的程度是不同的。一般小型轧机上的宽展量为0.5～3㎜，初轧机可达15～25㎜。因此，准确地计算宽展值才能保证钢产品的形状和尺寸的精确。

2 宽展的组成

由于轧辊与轧件接触表面上摩擦的作用，以及在变形区的形状和尺寸的不同，沿接触表面上金属的质点流动是不同的。一般有滑动宽展、翻平宽展和鼓形宽展三部分组成。

a) 滑动宽展 是指金属在与轧辊的接触面上，由于产生相对的滑动而使轧件宽度增加称为滑动宽展，用△B1表示，

△B1=B1-BH

式中 B1—轧件发生滑动宽展后的宽度

BH—轧件原始宽度。

b) 翻平宽展 是指金属在与轧辊接触表面的摩擦阻力作用下，发生变形时，迫使轧件侧面金属质点翻转到接触表面，使轧件宽度增加称为翻平宽展，用△B2表示。

△B2=B2-B1=B2-△B1-BH

式中 △B2—轧件发生翻平宽展后的宽度 c) 鼓形宽展 是指轧件发生不均匀变形，其侧面变为鼓形而形成的宽展称鼓形宽展，用△B3表示，

△B3= B3-B2=B3-△B1-△B2-BH

式中 △B3—轧件发生鼓形宽展后的宽度

一般理论上计算的宽展都是将轧制后的轧件横断面看为同一厚度的矩形轧件的宽度与原始宽度的差值。在轧制过程中，影响以上三种宽展的因素有：接触表面的摩擦系数；变形区的几何参数和高度方向变形量的大小。

1.8.2 影响宽展的因素

第 14 页 共 129 页

在轧制过程中，影响宽展的因素很多，它们之间有着很复杂的关系。一般按体积不变定律的最小阻力定律，来分析影响宽展的因素。

1 压下量对宽展的影响

随着压下量的增加，宽展量也增加。因为在轧制过程中，压下量增加，引起轧件在高度方向上的金属体积减少，由体积不变定律，横向流动的金属体积必然增加，因此宽展增加。

2 轧辊直径对宽展的影响

随着轧辊直径的增加，宽展量也增加。因为在轧制过程中，轧辊的直径增加，变形区的长度增加，纵向延伸阻力随着增加，由最小阻力定律，宽展也增加。

3 轧件宽度对宽展的影响

在轧件宽度小于某一定值时，轧件宽度的增加，使轧件的宽展也增加。如果超过这一定值时，轧件宽度的增加，反而宽展减小，而且以后不再对宽展发生任何影响。

4 摩擦系数对宽展的影响

摩擦系数增大，宽展随之增大。在轧制过程中，由于轧辊的表面粗糙程度增加，使摩擦系数增加，摩擦阻力对轧件纵向阻力大于横向阻力，故轧件的宽展增加。

其他因素如轧制温度、轧制速度、润滑状况及轧件的表面状态、化学成份等，都是通过摩擦系数影响宽展的。

5 轧制道次对宽展的影响

若总压下量一定时，则轧制道次越少，宽展越大。这是在道次增多时，在总压下量一定的情况下，每个道次的压下量也要减少，变形区长度随之减小，促使纵向摩擦阻力减小，引起轧件延伸增大，所以宽展必然要减小。

6 金属性质对宽展的影响

金属材质对宽展的影响，主要是通过金属的化学成份改变、金属氧化铁皮的形成和性质，使摩擦系数发生增大或减小，从而使宽展增大或减小。

7 后张力对宽展的影响

后张力对宽展的影响比前张力的影响大。随着后张力的增加，宽展减小。但并不是无限制的减小。当后张力增加到剪切屈服极限时，轧件宽展为零。在某些情况下，甚至导致轧件宽度上的拉缩。

8 外端对宽展的影响

外端是指金属的几何变形区以外的金属体积，分布在入口平面以前和出口平面以后，外端使沿轧件的纵向延伸均匀，必然使宽展减小。当外端不存在时，宽展增加。

1.9 轧制过程中的纵变形—前滑和后滑

1.9.1 前滑和后滑

在轧制过程中轧件在高度方向受压缩的金属，一部分向纵向流动，使轧件形成延伸；一部分向横向流动，使轧件形成宽展。轧件的

第 15 页 共 129 页

延伸是由于金属向轧辊入口和出口两个方向流动的结果。在轧制过程中，轧件出口速度大于轧辊在该处的线速度的现象称为前滑。而轧件进入轧辊的速度小于轧辊在该处线速度的水平分量的现象称为后滑。通常将轧件出口速度与对应点的轧辊圆周速度之差同轧辊圆周速度的线速度之比值称为前滑值。

Sh(VhV)100% V式中：Sh—前滑值

Vh—在轧辊出口处的轧件速度 V—轧辊的圆周速度

将轧件入口速度与轧辊在该点圆周速度的水平分速度之差同轧辊圆周速度水平速度之比值称为后滑值。

SH(VcosaVH)100%

Vcosa式中：SH—后滑值

VH—在轧辊入口处的轧件速度 1.9.2 影响前滑的因素

由实验研究和生产实践表明，影响前滑的因素很多，但总的来说主要有以下因素 ：压下率、轧件厚度 、摩擦系数、轧辊直径、轧件宽度 、前后张力、孔型形状等。凡是能影响这些因素的参数都将影响前滑值的变化。

1 压下率对前滑的影响

前滑随压下率的增加而增加，其原因是由于高度方向压缩变形增加，纵向和横向变形增加，因而前滑值增加。

2 轧件厚度对前滑的影响

轧件在轧后厚度h减小时前滑增加。在轧制过程中，轧辊半径和中性角不变时，轧件厚度h越小，则前滑值越大。

3 轧件宽度对前滑的影响

当轧件宽度小于40㎜时，随轧件宽度的增加，前滑值也增加；但轧件宽度大于40㎜时，宽度再增加，其前滑值则为一定值。

前滑值随轧辊的直径增大而增大。在其它条件不变的情况下，当轧辊直径增加时，咬入角就要降低，而摩擦角保持不变，所以稳定轧制阶段的剩余摩擦力相应地增加，由此将导致金属塑性流动速度的增加，也就是前滑值的增加。

4 摩擦系数对前滑的影响

在压下量及其它工艺参数相同的条件下，摩擦系数f越大，其前滑值越大。这是由于在摩擦系数增大时，引起剩余摩擦力增加，从而增大前滑值。

5 张力对前滑的影响

当前张力增大时，使金属向前流动的阻力减小，从而使向前的速度增加，增大了前滑区，使前滑值增大。

第 16 页 共 129 页

6 孔型形状对前滑的影响

轧制时所采用的孔型形状对前滑也有一定的影响，在轧制过程中沿孔型周边各点轧辊的线速度不同，但由于金属的整体性和外端对金属的作用，轧件横断面上的各点又必须以同一速度出辊。这就必然引起孔型周边各点的前滑值不同，才能保证金属流动时的整体性和出辊的同时性。

1.10 连轧、连轧常数及堆拉系数

1.10.1 连轧、连轧常数

连轧机各机架顺序排列，轧件同时通过各个机架进行轧制，各个机架通过轧件互相联系，为保持连轧机正常进行，必须保证在单位时间内通过各个机架的金属体积相等，即轧体在轧制线上每一机架的秒流量维持不变（秒体积相同），这样的轧制叫做连轧。

F1v1=F2v2=……Fnvn=C

式中：F1 F2……Fn─各机架轧件轧后截面积 v1 v2……vn—各机架轧件出辊速度 C—连轧常数

单位时间内通过每架轧机的金属体积等于一个常数，这个常数叫连轧常数。

在实际轧钢生产中，由于前滑的影响以及轧型、温度、轧制速度因素的不断变化，连轧常数也是不断变化的。所以连轧常数必须经常相应地调整和修改。

1.10.2 连轧常数与前滑的关系 轧件的出辊速度

v=V（1+S）

式中：V—轧辊的圆周线速度 Sh—轧件的前滑值 而圆周速度

Dn V60式中：D—轧辊的平均工作直径 n—轧辊的转速

DnV(1Sh)

60这样，秒流量不变方程可写成：

h

F1D1n160(1Sh1)F2D2n260(1Sh2)FnDnnn60(1Shn)C1

若等式两端同乘以60/π，则有：

第 17 页 共 129 页

F1D1n1(1Sh1)F2D2n2(1Sh2)FnDnnn(1Shn)C2

上式为连轧过程处于平衡状态的基本方程式，由此可以看出，各机架轧制时的前滑值变化将导致各机架金属秒流量的变化。同时，可以看出连轧常数C与轧辊的转速、平均工作辊径、轧件的面积和前滑值密切相关。

1.10.3 堆拉系数

一根轧件同时在几个机架中轧制，必须保持在同一时间内通过各轧机的金属体积相等，即连轧时秒流量相等。

Fnvn=Fn+1vn+1

式中：F—连轧时某架轧机轧件的面积

v—连轧时某架轧机轧件的出口速度 当Fv=F+v+1 为理想连轧

实际生产中不可能保持理想连轧，即连轧常数绝对不变，因为轧件温度、摩擦系数、孔型磨损、辊缝跳动等因素的变化都会影响轧件断面积，故在连轧时必须会产生拉钢或堆钢。

当Fv＜F+v+1时，为拉钢轧制 当Fv＞F+v+1时，为堆钢轧制

连轧时拉钢和堆钢程度的大小，可用堆拉系数表示：

n

n

n

1

n

nn

nn

nn

11

nn

Fn1vn1Fnvn100%

Fn1vn1若：φ＜0为堆钢轧制 φ＞0为拉钢轧制

1.11 钢的热处理

1.11.1 概述

钢的热处理就是将钢在固态范围内施以不同的加热、保温和冷却制度，通过改变钢的表面或内部组织结构以获得所需要性能的一种综合热加工工艺。

钢的性能是由钢的组织结构决定的。热处理之所以能够改变钢的性能，是通过改变钢的组织结构来实现的。

1.11.2 热处理的分类

热处理工艺的种类很多，根据加热和冷却方法不同，通常可分为如下几类：

普通热处理：包括退火、正火、淬火和回火。 表面热处理：包括表面淬火和化学热处理。

其它热处理：包括可控气氛热处理、真空热处理以及形变热处理等。

热处理方式很多，但任何一种热处理工艺都是由加热、保温和冷却三个阶段所组成的。

1 退火

退火是将钢加热到临界点AC1或AC3线以上，保温后缓慢冷却（炉

第 18 页 共 129 页

冷、坑冷、灰冷），它是获得珠光体型组织的热处理工艺。

a)、退火的目的

①降低硬度，提高塑性，改善冷压和切削加工性能；

②细化晶粒，改善组织，以提高钢的机械性能，为最终热处理（淬火和回火）做好组织上的准备。

③消除残余应力，稳定零件尺寸，防止零件变形和开裂。 b)、退火的分类

根据钢的成分和退火的目的不同，退火可分为完全退火、等温退火、球化退火、扩散退火和去应力退火。

2 正火

正火是将钢加热到临界点（AC3、Acm）线以上进行完全奥氏体化，然后在空气中冷却（夏天时需吹风或喷雾），这种热处理工艺称为正火，也叫“常化”。其作用：

a)、改善钢的切削加工性能。 b）、细化晶粒，提高机械性能。 c）、消除加热所带来的组织缺陷，得到良好的切削加工性能。 d）、可以消除铸钢件中的魏氏体组织。 e）、消除过共析钢中的网状二次渗碳体。 3 淬火

淬火是把钢加热到临界点（AC1或Ac3）线以上，经保温后快速冷却（超过该钢的临界淬火冷却速度），使奥氏体转变为马氏体的一种热处理工艺。

淬火的实质是奥氏体化后进行马氏体转变，其目的主要是为了获得马氏体组织。

a）、淬火的方法

实际生产中淬火介质并不能完全满足淬火质量的要求，因此，在热处理工艺方面还必须采取正确的淬火冷却方式，进行正确的淬火操作。一般淬火方法有：单液淬火法、双液淬火法、分级淬火法和等温淬火法。

b）、淬火的缺陷

在热处理生产中，由于操作控制不当，常给淬火零件带来一些缺陷。特别是在淬火时，更应当注意避免或减少缺陷产生。这是因为淬火加热温度高，冷却速度快，最易产生缺陷，而且这时零件尺寸经切削加工工艺基本达到要求，致使缺陷在随后的加工中不易排除或校正。常见的淬火缺陷有过热与过烧、氧化与脱碳、变形与开裂等。

4 回火

回火是将淬火钢重新加热到A1线以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。它是紧接淬火之后的一道热处理工序。

a）、回火的目的

回火的主要目的是降低脆性、减小或消除内应力；稳定组织、稳定尺寸；获得工件所需的组织和性能。此外，回火还可以用于难以软化的合金钢。在淬火之后采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将使硬度降低，以利于切削加工。

第 19 页 共 129 页

b）、回火的种类

根据工件性能要求不同，钢的回火按其回火温度范围可分为低温回火（150～250℃）、中温回火（350～500℃）、高温回火（500～650℃）、高温软化回火（650℃～AC1）和稳定化处理。

1.12 轧钢产品的技术标准

1.12.1 轧钢厂生产的φ6.5～φ16热轧圆盘条执行的标准是GB/T701—1997《低碳钢热轧圆盘条》及GB/T14981—04《热轧盘条尺寸、外形重量及允许偏差》。相关内容如下：

1 规格、尺寸及理论重量 尺 寸 理论重量不圆度 规 格 公称尺寸（mm）（kg/m） 允许偏差（mm） φ5.5 5.5 0.187 φ6.0 6.0 0.222 φ6.5 6.5 0.260 φ7.0 7.0 0.302 ±0.4 φ7.5 7.5 0.347 ≤0.50 φ8.0 8.0 0.395 φ8.5 8.5 0.445 φ9.0 9.0 0.499 φ9.5 9.5 0.556 φ10 10 0.617 φ10.5 10.5 0.690 φ11.0 11 0.746 φ11.5 11.5 0.815 φ12.0 12 0.888 φ12.5 12.5 0.963 ±0.45 ≤0.60 φ13.0 13 1.04 φ13.5 13.5 1.12 φ14.0 14 1.21 φ14.5 14.5 1.30 φ15.0 15 1.39 φ15.5 15.5 ±0.50 1.40 ≤0.70 φ16.0 16 1.58 2 重量级别标准 a、 盘条的理论重量应符合上表的规定，盘条的重量组别按下表规定。 组 别 重量/kg/盘 每根盘条最小重量/kg不小于 I 100-1000 50 II >1000 300 b、 经供需双方协议，亦可供应其他重量的盘条。 第 20 页 共 129 页

3 表面质量

a、盘条应将头尾有害缺陷部分切除。盘条的截面不得有分层及夹杂。

b、盘条表面应光滑，不得有裂纹、折叠、耳子、结疤。盘条不得有夹杂及其他有害缺陷。

4 化学成份 化学成份（%） 牌号 C Mn Si S P Q195 0.06-0.012 0.25-0.50 ≤0.050 ≤0.045 ≤0.30 Q195C ≤0.10 0.30-0.60 ≤0.040 ≤0.040 Q215A 0.09-0.15 0.25-0.55 ≤0.050 ≤0.045 ≤0.30 ≤0.045 Q215B Q215C 0.10-0.15 0.30-0.60 ≤0.040 ≤0.040 Q235A 0.14-0.22 0.30-0.65 ≤0.050 ≤0.045 Q235B 0.12-0.20 0.30-0.70 ≤0.30 ≤0.045 Q235C 0.13-0.18 0.30-0.60 ≤0.040 ≤0.040 1.12.2 牌号表示方法参考GB/T221—2000《钢铁产品牌号表示方法》，其相关内容主要有：

1 基本原则 a）、凡列入国家标准和行业标准的钢铁产品，均应按标准规定的表示方法编写牌号。

b）、产品牌号的表示，一般采用汉语拼音字母，化学元素符号和阿拉伯数字相结合的方法表示。

c）、采用汉语拼音字母表示产品名称、用途、特性和工艺方法时，一般从代表产品名称的汉字汉语拼音中选取第一个字母。当和另一产品所取字母重复时，改取第二个字母或第三个字母，或同时选取两个汉字的第一个拼音字母。

采用汉语拼音字母，原则上只取一个，一般不超过两个。 2 通用碳素结构钢牌号表示方法

通用结构采用代表屈服点的拼音字母“Q”，屈服点数值（单位为MPa）、质量等级、脱氧方法等符号表示，按顺序组成牌号。

1.13 钢材的精整及检验

1.13.1 钢材的精整

钢材精整是轧钢生产过程中不可缺少的工序。精整的目的是最终产品质量。精整包括轧后的钢材冷却集卷、翻卷挂卷、PF线输送、质量检验、打捆包装、称重、挂牌、卸卷一直到交成品库为止的全部操作过程。由于产品的技术要求不同，精整工序的内容也有很大差别。

1.13.2 钢材的检验

第 21 页 共 129 页

1 钢材的检验内容 a）、检验钢材的断面尺寸是否超出相应标准规定的偏差。如盘圆的椭圆度。

b）、检验各种钢材的表面是否有缺陷，是否超过了有关技术标准的规定。

2 钢材检验的有关术语 a)、尺寸超差

尺寸超差是轧件的外形尺寸超出标准规定的允许偏差。其中包括大于规定尺寸的上限和小于规定尺寸的下限。 b）、不圆度

不圆度指盘圆同一截面上出现两个直径不等的现象。一般不圆度以同一截面上最大和最小尺寸之差表示。 c）、公称尺寸和实际尺寸

公称尺寸是指标准中规定的名义尺寸，它是生产过程中希望得到的理想尺寸。而在生产中实际得到的尺寸叫实际尺寸，钢材的实际尺寸往往大于或小于公称尺寸。 d）、公差

公差是指标准中规定实际尺寸与公称之间的允许偏差。差值为负值叫负偏差，为正值叫正偏差。 e）、力学性能

强度指标有延伸、屈服强度和抗拉强度三项。强度是指金属材料在外力作用下，抵抗变形和断裂的能力。塑性指标包括延伸率和断面收缩率。延伸率也叫长度伸长率，是指钢材拉断后所增加的长度与原始长度比值的百分数；断面收缩率是指钢材拉断处横截面面积的缩减量与原截面面积的百分数。

1.14 轧钢技术经济指标

1.14.1 轧钢车间经济技术指标

表示轧钢车间各种设备、原材料、燃料、动力及劳动力、资金等利用程度的指标，称之为技术经济指标。轧钢车间的技术经济指标包括：综合技术经济指标（成材率、合格率、制造成本、综合成本…）,各项材料消耗指标，车间费用消耗等。其中产品的产量、质量、作业率、各项材料及动力消耗等指标是人们分析研究的主要内容。

1.14.2 各项材料消耗

轧钢生产中的主要原材料及动力消耗有：金属、燃料、电力、轧辊、水、油、压缩空气、氧气、和耐火材料等。 1 金属消耗

金属消耗是生产一吨合格钢材需要的钢坯量。金属消耗包括烧损、切头、切尾、轧废以及其他损失等。它是轧钢生产中最重要的消耗，通常它占有成本的一半以上。降低金属消耗对节约金属、降低成本具有重要的意义。

第 22 页 共 129 页

钢耗=

G Q式中：钢耗——生产一吨合格钢材需消耗钢坯数量； G——钢坯消耗量，吨； Q——合格钢材量，吨。 2 电能消耗

指轧制一吨合格钢材需要的电量。其计算单位为度/吨（1千瓦小时=1度）。计算公式如下：

K电N Q式中：K电——单位产品的电能消耗，度/吨； N——轧钢生产中的全部用电量，度； Q——合格钢材量，吨。 3 水的消耗

水耗有两种表示方法。一种是用生产一吨合格产品所消耗的水量来表示。计算公式：

K水水

V水Q

式中：K——单位重量产品的水耗，米3/吨； V——总耗水量，米3；

Q——轧制合格钢材的产量，吨。 4 燃料消耗

轧钢车间的燃料消耗主要指加热坯料时所消耗的燃量。燃料消耗通常是指轧制单位合格钢材所消耗的标准燃料量，单位为（标准煤）/吨，其计算公式为：

水

K燃燃

G燃Q

式中：K——单位重量产品的标准煤耗量，公斤/吨； G——标准煤消耗总量，公斤； Q——轧制合格钢材的产量，吨。 5 轧辊消耗

是指一吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量，也叫辊耗，以公斤/吨为计算单位。辊耗的计算公式为：

燃

K辊辊

G辊 Q式中：K——单位成品的轧辊消耗，公斤/吨； G——耗用的轧辊总量，公斤； Q——轧制合格钢材的产量，吨。 6 综合消耗

辊

第 23 页 共 129 页

是生产一吨合格轧钢产品所消耗的全部能量。计算公式：

K综综

G综G商Q

式中：K——单位重量产品的综合能耗量，公斤（标准煤）/吨； G——一次能源总量，公斤（标准煤）； G——商品能耗，公斤（标准煤）；

Q——轧制合格钢材的产量，吨。

1.14.3 其他经济指标 1 作业率

作业率有日历作业率、有效作业率。日历作业率是实际作业时间与日历时间之比，它是国家考核轧钢企业的日历时间利用程度的指标。

2 成材率和综合成材率

是指用一吨原料（钢坯）能够轧制出的合格品重量的百分数，反映了生产过程中金属的收得情况，其计算公式为：

综商

成材率合格品钢材总量100%

钢材消耗总量综合成材率所生产所有品种规格合格品钢材总量100%

钢材消耗总量3 合格率

是指检验合格产品总量与占产品总检验量的百分比。其计算公式：

合格率检验合格产品总量100%

产品总检验量（吨）4 完成率

是指实验生产合格品产品总量与计划生产产品总量比值的百分比。其计算公式：

完成率实际生产合格品总量100%

计划生产产品总量（吨）5 机时产量

是指单位时间所生产的合格品产量。其计算公式：

机时产量合格品总量100%

实际生产时间

1.15 轧钢生产新工艺、新技术展望

随着轧钢技术的不断进步，产品市场竞争的日趋激烈，各轧钢厂

第 24 页 共 129 页

必须采取一定的技术攻关和技术改进，不断采用新的轧钢技术，才能立足于不败之地。如今一些新的工艺和设备已开始用于轧钢生产中。

1.15.1 连铸坯热送热装 1 采用直接热装工艺的优点 a）、减少加热炉的燃料消耗，提高加热炉产量。 b）、减少加热时间，减少金属的消耗。 c）、减少库存坯量、厂房面积和超重设备，减少人员，降低建设投资和生产成本。

d）、缩短生产周期。 e）、减少钢坯的表面裂纹，提高金属收得率。 2 连铸坯直接轧制

连铸坯直接轧制技术，可以节约大量的燃料，极大地降低成本。日本现在已有薄板坯连铸连轧技术，在长材领域不断实现连铸坯直接轧制技术。我国由于连铸机和轧机的效率不匹配和其它技术问题而没有成功，但从现在的发展速度来看很快就会在生产中应用。

1.15.2 无头轧制技术

无头轧制是指无头焊接轧制的新工艺，是在加热炉出口（或在粗轧机后）用闪光对焊方式，将进入轧机钢坯尾部对焊到下一钢坯头部，使各单支的钢坯变成整根无头的轧件，进行无限连续的轧制。其结果是轧机的作业率提高。金属的收得率提高，维护工作及备品备件都大大降低。在国内唐钢、涟钢、新疆八钢和邢钢已购买了无头焊设备，从试车的情况看离预期的目标还有一段距离，相信在不久的将来无头轧制技术将得以推广。

1.15.3 切分轧制技术 切分轧制是在轧制过程中，用轧辊或其它设备将轧件轧制成并联的轧件，再通过切分设备或辊环将并联轧件沿纵向剖分成2条或多条形状相同的轧件的新技术。它将延伸系数减少到原来的1/2或1/4，并变单条轧制为多条轧制，实现产量大幅度增长的目的（适用于轧制螺纹钢）。

1.15.4 低温轧制和温控轧制技术

低温轧制是将开轧温度从1000—1100℃降低到850—950℃的轧制技术。它可大大降低燃料消耗，减少轧件的脱碳、烧损，改善轧件的表面质量。温控轧制技术是在精轧的最后2道次或4道次，在AC3±30℃的温度范围内，并施于适当的变形量，完成变形和热处理过程的轧制技术。低温轧制可以使产品具有更高的机械性能，改进表面质量，更利于冷加工，便于热处理，是提高产品质量非常有效的技术。

1.15.5 余热淬火和热芯回火新工艺

余热淬火和热芯回火新工艺主要用在棒材生产中。它是轧件离开终轧机进入水冷箱，通过强力的快速冷却，使钢筋表面层形成具有一定厚度的淬火马氏体，而芯部仍为奥氏体。当钢筋离开冷却水箱后，芯部的余热向表层扩散，使表面层的马氏体自回火。当钢筋在冷床上缓慢冷却时芯部的奥氏体发生相变形成铁素体和珠光体或奥氏体加珠光体组织的冷却新工艺。余热淬火和热芯回火新工艺，在鞍钢、首钢、承钢等多厂家已广泛应用。

第 25 页 共 129 页

第二章 轧钢厂的工艺流程

2.1 轧钢厂概况

壶关县常平钢厂高速线材轧钢工程为2006年一新建项目，车间采用全连轧生产工艺，设计年产量为50×104t.产品品种为：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条刚、冷墩钢、弹簧钢等，车间产品规格为：Φ5.5mm-Φ16mm线材。车间主要包括：热装热送上料设备、一座步进式加热炉、Φ580mm×4＋Φ450mm×2粗轧机组、Φ

0

450mm×4＋Φ350mm×4中轧机组、Φ285mm×4预精轧机组、10架45顶交精轧机组、活套、切头飞剪、碎断剪、卡断剪、水冷装置、吐丝机、散卷冷却线、散卷收集装置、P/F冷却运输线、打捆收集装置及各种运输辊道等，其他辅助设备有液压系统、润滑系统、起重运输设备。

2.2 轧机平面布置及生产工艺流程

2.2.1 轧机平面布置

在实际生产中，由于产品品种、规格的不同，同时对品种、规格、产量的要求不同，轧机的布置形式也不同。另外由于年代和利用旧厂房改造的限制等各种因素的影响，轧机的布置形式也不同。一般有横列式、顺列式、棋盘式、半连续式和连续式等5种，各种轧机的布置形式对产品的产量、质量、技术经济效果等都有影响。正确分析和评定各种轧机的布置形式，是实现轧机生产经济技术指标的基础。下面对各种轧机布置形式进行分析。

1 横列式

目前，轧机横列式布置在我国还大量存在。横列式布置就是用一台电机带多架轧机，其轧机的布置就是一列到多列横排布置的。

其优点是：

a)多架轧机共用一台电机，设备简单，投资少，建厂快； b)产品灵活，无张力影响，有利于生产断面较复杂的产品； c）技术要求低、操作简单、适应性强；

d）在电机能力和轧辊强度允许情况下，可以实现多根轧制，以提高产量。

其缺点是：

a)产品精度不高，产品规格受限制。

d）轧制过程中，轧件横移次数多，因而增大间隙时间；轧制速度较低而增大纯轧时间。这样使轧件温降大，头尾温差大，使轧件长度与宽展受到限制，从而影响产量和质量。有时还需要对轧件进行分段，才能满足生产要求，这样更使轧制间隙时间长，大大影响产量。

第 26 页 共 129 页

c）不便于实现自动化，第一架轧机受咬入条件的限制，希望轧制速度低一些；末架轧机为了保证终轧温度及轧件头尾温差，又希望轧制速度高一些，而各架轧机的辊径差又受接轴倾角限制不能过大。这种矛盾只有在速度分级之后才能解决，从而促使横列式轧机向连续式轧机布置方向发展。产品规格愈小，轧机列数就愈多。 2 顺列式

顺列式是各架轧机顺序布置在1—3个平行纵列中，轧机单独传动，每架轧机只轧一道，但不形成连轧。 其优点是：

a)由于每架轧机只轧一道，故轧机的刚度大、产品尺寸精度高。 d）由于不形成连轧，故各架轧机互不干扰，故机械化、自动化较易实现，调整也较方便。

c）每架轧机的转速可调，有利于充分发挥轧机的能力。 其缺点是：

a)轧机的布置比较分散，并且由于不形成连轧，故占用厂房比较长，轧件温降大，不适于轧制小规格产品。 d）轧机数目多、投资大、建厂较慢。

c）轧件头部位置数道不变，有时会产生飞翅、劈头，造成轧件咬入困难。

3 棋盘式

棋盘式布置介于横列式和顺列式布置之间。前几架轧机组，因轧件短用顺列式布置，后面的精轧机组采用横列式布置，采用穿梭轧制方式，这样每轧一道可使轧件头尾交替，有利于咬入，它的优点是具有跟踪式轧机的优点，且精轧机组布置集中，使操作方便。缺点是设备重量大、投资大、投产慢。并且机架间用斜辊道移钢，使间隙时间增大。

4 连续式

连续式是指轧机呈纵向紧密排列成的连轧机组形成。可单独传动也可集体传动，每架轧机只轧一道次。一根轧件在数架轧机内同时轧制，各机架间遵循秒流量相等原则。这种布置方式比较多。本公司轧钢厂就是连续式布置。 其优点是：

a)机架间距小、间隙时间短、轧件温降小，且节省厂房面积。 b)轧制速度快、产量高、纯轧时间短，在高速轧制时塑性变形热使轧件温度下降甚微，有时甚至有较大的升温，这对轧制小规格产品有利。

c）由于轧件长度不受轧机机架间距限制，就能尽量增大坯料长度，使轧机产量和金属收得率均可提高。

d）自动化程度高，大大减轻工人劳动强度。 其缺点是：

a)机械、电气设备数量多，要求复杂，因此投资大。 d）为保证秒流量相等，对调整和控制要求高。

c）生产品种较为单一，目前大多数以轧简单断面产品为主。 5 半连续式

第 27 页 共 129 页

半连续式是介于横列式和连续式之间。一般粗轧或中轧为半连续式，而精轧为连续式。这种布置型式设备布置比较紧凑，调整较为方便，并且可以利用横列式和半连续式的一些优点，故产量较高。其缺点是轧件头尾温差大，头尾尺寸超差大。 2.2.2、工艺流程

根据产品品种、规格及精度要求的的不同，生产工艺是不同的，因此工艺流程也是不同的，一般轧钢厂的工艺流程是原料、加热、轧制和精整四大环节，以下是本厂车间的工艺流程图：

炼 钢 热 坯 加 热 粗 轧 1# 飞 剪 中 轧 1 冷坯 翻卷挂卷 PF式输送 集卷 取 样 散卷风冷 质量检查 吐丝布圈 打捆包装 废料收集 夹 送 水 冷 线 标 识 称 重 精 轧 中 轧 2 卸 卷 废料收集 2# 飞 剪 3#飞剪 废料收集 入 库 第 28 页 共 129 页 预 水 冷 预 精 轧 发 货

2.3 原料要求

原料的质量高低将对轧钢工艺是否顺利带来影响并最终影响成品质量，因此原料是否满足现行国家标准及工艺规程要求是轧钢工艺要首先考虑的问题。

2.3.1 总要求

连铸坯执行YB2011-1983《连续铸钢方坯或矩形坯》技术标准，连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、翻皮、结疤、夹杂、划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凹坑、凸块和深度大于2mm的发纹；横截面不得有缩孔和皮下气泡；弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%；不得有明显扭转；端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%；允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯长的允许正偏差；端部的斜切不得大于20mm。

2.3.2 原料验收

1) 依据《方坯合格证》逐项核对钢号、熔炼号、规格、支数、

重量、票物相符方准验收。

2) 依据公司内部半成品标准，对方坯的表面质量、长度、断面

尺寸、弯曲度等进行验收，并计算理论重量。 原料断面 尺寸mm2 150×150 边长允许 偏差mm ±5 对角线长度 mm <7 弯曲度mm/m <10 总弯曲度% <1 原料长度mm 12000-30 +50 注:短尺长度≥11500mm 总支数≤10% 3) 方坯表面质量要求：方坯表面存在结疤、重皮、裂纹、严重

皮下气泡、切割不规则等缺陷不准接收。

4) 理论重量计量：150×150方坯为171kg/m;150×150×12000

方坯单支质量2052kg.

5) 合格方坯填写《钢坯验收记录表》。 6) 不合格方坯填写《不合格拒收通知单》。

7）原料无合格证，熔炼号不清及不合格坯应单独堆放并做好标识。

2.3.3 原料组批原则

1) 含碳量之差不大于0.02% 2) 含锰量之差不大于0.05%

第 29 页 共 129 页

3) 含硫量之差不大于0.01% 4) 每批重量不大于60t 5) 每批炉数不超过6炉 2.3.4 原料堆放

1) 每垛方坯应为同一钢号,同一规格产品,同时符合组批原则的

规定。

2) 每垛方坯堆放时，同一熔炼号可以多层放置，但一层不允许

放置两个炉号，并在每一炉号第一层侧面用粉笔标识钢号、炉号、支数。

3) 每垛方坯高度不应大于3米，并堆放整齐。

4) 返炉的方坯及炉批号不清的方坯要写清标识，单独堆放。 5) 不合格方坯要做好标识，每班逐支登记，单独堆放。 6) 每垛方坯均应有区域号，确保票物相符，便于查找。 7) 钢坯要做到码放整齐，排列规则。

8）钢坯倒运时掉落的钢坯，要及时吊起归队，对上料工剔废钢坯，堆放到指定位置，并填写剔废记录、钢号、熔炼号、支数等。

2.4 加热制度

2.4.1、钢的加热制度

正确选择钢的加热工艺，不仅要考虑钢的加热温度，是否达到了出炉的要求，还应考虑钢坯断面上的温度差，即温度的均匀性。

在钢的加热过程中，炉子操作必须遵守加热制度和各种规定。钢的加热制度内容包括坯料加热温度，断面允许的温度差，各阶段允许的加热速度，炉温制度和加热时间等。钢的加热制度与钢种、钢锭或钢坯的尺寸大小、温度状态以及炉子的结构和钢料在炉内的布置等因素有关。

按炉内各段温度的变化要求，钢的加热制度可以分为一段式加热制度、二段式加热制度、三段式加热制度和多段式加热制度。 1)二段式加热方式介绍

二段式加热制度（也称二期加热制度）是使钢料先后在两个不同的温度区域内加热，有时是由加热和均热段组成，有时是由预热段和加热段组成。

加热段和均热段组成的二段式加热制度，是把钢锭或钢坯直接装入高温炉膛进行加热，这种方式加热速度快，钢锭或钢坯表面温度上升快，而中心温度上升的慢，金属断面上的温差大。为了使断面上的温度区域均匀，需要经过均热段，在均热阶段，金属表面温度基本保持一定，而中心温度不断上升，使表面与中心的温度差逐渐缩小而趋于均匀。这种温度制度的特点是加热速度快，最后断面上温度差小，但出炉废气温度高，热能利用率低。通常冷装、低温热装的低碳钢坯或热装的合金钢坯，在均热炉内加热可以采用这种加热制度。

由预热段和加热段组成的二段式加热制度，特点是出炉废气温度低，金属的加热速度较慢，因为中心与表面的温差小，一些导热性差

第 30 页 共 129 页

的钢适于先在预热段加热，温度应力小，待温度升高进入钢的塑性状态后，再到高温区域进行快速加热。这种加热制度由于没有均热段，最终不能保证断面上温度的均匀性，所以不宜用于加热断面大的钢坯。

2)三段式加热方式介绍

三段式加热制度（也称三期加热制度）是把钢料放在三个温度条件不同的区段内加热，它由预热、加热和均热三个阶段组成。这种制度是比较完善的加热制度，它综合了以上两种加热制度的优点。钢坯首先在低温区进行预热，这时加热速度比较慢，温度应力小，不会造成危险。但坯料中心温度达到500-550℃以上时，即可提高炉温转入加热阶段，直到表面温度迅速升高到出炉所要求的温度。加热期结束后，进入均热段进行均热，此时钢坯表面的温度基本不再升高，而使中心温度逐渐上升，缩小断面上的温度差。

三段式加热制度既考虑了加热初期温度应力的危险，又考虑了中期快速加热和最后温度的均匀性，兼顾了产量和质量两方面。轧钢厂车间的加热炉就是三段式加热制度。因为在连续加热炉上采用这种加热制度时，由于有预热段，出炉废气温度较低，热能的利用较好，单位燃耗低，加热段可以强化供热，快速加热减少了氧化与脱碳，并保证炉子有较高的生产率。

3)加热制度和加热炉炉型的区别

加热炉的炉型有室式炉和二段、三段、多段连续式加热炉，这些炉型正是为了实现各种加热制度而设计的，室式炉适合于一段加热制度，而二、三段加热制度使用二、三段和多段的连续式加热炉比较相当。一、二、三段或多段式炉型并不一定就是一、二、三段加热制度，在操作上可以控制使之变化，例如：连续式加热炉也可以通过改变供热方式而实现某种加热制度，如三段、四段或多段式连续加热炉可以实现两段式操作。

连续式加热炉的炉型段数分类有两种方法：一种是沿炉长的温度分布和供热分配特点来分类；另一种是简单地按供热带的数目来分类（有几个供热带就叫几段式）。在温度制度上是三段制度还是二段制度，不仅决定于炉型轮廓，而主要是决定于供热能力的分配（烧嘴布置）和实际操作。三段式炉型完全可能是二段式的供热分配和二段制度操作。目前许多中型的连续加热炉通常是三段式炉型，采用二段式温度制度。

三段式加热炉可以在很大程度上缩短加热时间，提高炉子的生产率。

4)钢料的预热阶段、加热阶段、均热阶段

钢料的预热阶段，是指钢坯在开始加热时为了避免产生过大的热应力而控制加热速度，进行缓慢加热的阶段称为预热阶段。也叫消除应力阶段。它的操作特点是炉温低，加热速度慢。控制预热阶段加热速度的手段就是控制坯料装炉时的炉温和炉尾温度及升温速度。钢料的预热是利用加热段出来的高温烟气进行的，可以节约燃料。

钢料在加热过程中，用较高的炉温进行加热的阶段称之为加热阶段。它的操作特点是尽量提高炉子温度（不能超过规定），加快坯料

第 31 页 共 129 页

升温，即加强炉膛的辐射传热。此时，钢锭或钢坯在加热阶段中的温度差最大，加热阶段是提高炉子产量的关键环节。均热阶段是整个加热过程中的终了阶段，它是减少或消除坯料断面温差，使温度均匀化的阶段。原料在加热阶段，尤其是经过强化加热之后，其表面虽然达到或超过了规定的加热温度，但中心温度尚低，整个断面存在着较大的温度差，这时不能进行轧制，必须进行均热，使断面温度均匀一致，这就是均热阶段的目的。 5)三段式炉温制度

三段式炉温制度分为预热段、加热段和均热段。加热断面尺寸较大的钢料、合金钢料以及对钢料加热温度及其均匀性要求高的炉子。采用三段式炉温制度，即分为预热段、加热段和均热段。如果实现高产量时。可有意提高加热段温度，实行强化加热。虽然暂时性的使钢料产生较大温差，但经温度较低的均热段钢料温差便会缩小到允许范围，炉膛中的加热段和均热段要分别控制，结构上也要实现均热段和加热要分别供热，两段之间炉顶要尽量压下减少相互辐射热交换，常设置三个供热点，即均热段、下加热段和上加热段。

2.5 孔型、导卫装置

2.5.1 孔型、导卫装置 孔型的基本知识 1 孔型设计的内容

孔型设计是型钢生产的工具设计。孔型设计的全部设计和计算包括三个方面：

a)、断面孔型设计：根据原料和成品的断面形状、尺寸和对产品性能的要求，确定孔型系统、轧制道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸。

b）、轧辊孔型设计：确定孔型在各机架上的分配及其在轧辊上的配置方式，以保证轧件能正常轧制、操作方便、成品质量好、轧机产量高。

c）、导卫装置的设计：导卫装置应保证轧件能按照所要求的状态进、出孔型，或者使轧件在孔型以外发生一定的变形，或者对轧件起矫正或翻转作用。

2 轧制道次的确定

对于某一个线材车间来说，其中成品的断面积Fn是已知的，当选择好了坯料之后，Fo即为已知，则相应的轧制道次可按下式确定：

n(lgF0lgFn)均 （1）

a）、各机组变形量中的分配

整个轧制过程总的轧制道次和平均延伸系数初步确定之后，按粗、中、精轧机组分配各轧制阶段的轧制变形量时，须按各轧制阶段的不

第 32 页 共 129 页

同特点进行考虑。

在粗轧阶段，为充分利用金属高温阶段变形抗力小、塑性好的特点，同时对此阶段轧件尺寸精度要求不甚严格，通常给予较大的延伸系数；在中轧阶段，既要继续利用金属在此较高温度下变形抗力小、塑性好的特点，又要保持轧件尺寸稳定，以便保证中、精轧工艺稳定，通常给予中等的延伸系数；在精轧阶段，在工艺上主要要保持轧件尺寸稳定和尺寸精度，因此给予较小的延伸系数。半连续式轧机各机组延伸系数如下：

粗轧机组 μ均=1.290-1.410 中轧机组 μ均=1.300-1.320 精轧机组 μ均=1.220-1.250

当初步确定了各机组的平均延伸系数后，即可参照（1）确定各机组的轧制道次。

b）、各道次变形量的分配

具体确定各轧制道次的延伸系数是个复杂的问题因为影响确定各轧制道次延伸系数的因素较多，它们都在一定程度上限制道次延伸系数的大小，这些因素主要是：

①孔型的形状尺寸； ②轧辊强度； ③咬入条件； ④传动能力；

⑤轧槽磨损的均衡要求；

⑥连续轧制中的金属体积秒流量基本一致。 在不同情况下，这些因素对每道次延伸系数的影响作用是不同的。因此须按照具体情况，根据主要影响因素初步确定每道次延伸系数，在大致决定了孔型尺寸后，再从其它因素方面进行校验、调整、修正。

在实践中往往参照类似的生产条件，按现实生产中的数据来确定每道次的延伸系数。

3 孔型及其分类

a)、轧槽：型钢生产中，在一个轧辊上用来轧制轧件的工作部分也就是轧制时轧辊与轧件的接触部分叫轧槽。

b）、孔型：由两个或两个以上的轧槽在过轧辊轴线的平面上所构成的断面形状和尺寸称为孔型。

c）、孔型的分类

孔型按形状分类：简单断面孔型和复杂断面孔型。 孔型按用途分类

①开坯或延伸孔型：这种孔型的任务是把钢坯的断面减少。常用的孔型有箱形孔、菱形孔、方形孔、椭圆孔、六角孔等。

②预轧或毛轧孔型：其任务是在继续减小轧件断面的同时，使轧件断面逐渐成为与成品相似的雏形。

③成品前或精轧前孔型：它是成品前的一个孔型，是为在成品孔型中轧出合格产品做准备的。④成品或精轧孔型：它是一套孔型系统的最后一个孔型，他的作用是对轧件进行精加工使轧件具有成品所要求的断面形状和尺寸。

第 33 页 共 129 页

4 孔型各部分的作用 a）、辊缝

在轧制过程中，机架弹性变形的总和，即轧辊的弯曲和径向压缩、牌坊立柱的拉伸、牌坊上下栋梁的弯曲、压下螺丝轴承轴瓦的压缩，称为轧辊的弹跳简称辊跳。

辊缝值应大于辊跳值。若辊缝值正好等于辊跳值，轧件进入孔型前，轧辊将互相接触，引起附加的能量消耗与轧辊的磨损。调整辊缝值的大小可以改变孔型尺寸的大小，提高孔型的共用性和节约轧辊；增大辊缝值可相对地减少轧槽的深度，提高轧辊强度，增加了轧辊的允许重车次数，延长轧辊的使用寿命；还可以简化轧机调整，当孔型磨损后，可以用减小辊缝的方法使孔型恢复原来的高度。

b）、孔型侧壁斜度

①使轧件易于进出孔型； ②提高轧辊的使用寿命；

③用大斜度的孔型，通过控制孔型的充满度，可以轧出尺寸不同的轧件。

c）、孔型的圆角

①孔型内圆角的作用：防止轧件角部的急剧冷却；可使槽底的应力集中减少，增加轧辊的强度；通过改变孔型内圆角半径，可以改变孔型的实际面积和尺寸，从而改变轧件在孔型中的变形量和充满度，有时还对轧件的局部加工起一定作用。

②孔型外圆角的作用：当轧件进入孔型不正时，外圆角能防止轧件的一侧受辊环切割，即刮丝现象；当轧件在孔型中略有过充满，即出现耳子时，外圆角可使耳子处避免有尖锐的折线，防止轧件继续轧制时形成折叠。

5 孔型系统的选择

孔型系统选择的恰当与否直接对轧机的生产率、产品质量、各项消耗指标以及生产操作有决定性的影响，必须按照具体的原料条件、设备条件、产品情况、以及操作条件具体地选择孔型系统。

a）粗轧机的孔型系统

由于粗轧机对轧件形状、尺寸的要求不是很严格，并且坯料较大，稳定性相对较好，选择孔型系统从变形量大、变形均匀、咬入条件好、轧辊强度高等方面出发，选择箱形孔型系统较为合适。因为箱形孔型系统具有以下优点：

①沿轧件断面宽度变形均匀，孔型磨损较少；

②比起相同面积的其他孔型来，孔型轧槽切入轧辊深度较小，因而轧辊相对强度较大，故可以给以较大的变形量；

③可以适应来料断面尺寸的波动，并且在同一孔型中通过调整压下量，可以得到不同断面尺寸的轧件；

④轧件的氧化铁皮容易脱落。

箱形孔按高宽比可分为立箱形孔和扁箱形孔，通常h/Bk≥1为立箱形孔，h/Bk＜1为扁箱形孔。

箱形孔型槽底宽度b略小于来料宽度，箱形孔侧壁的作用是轧制时挤压轧件限制了轧件的宽度，从而能得到较大的延伸，提高变形效

第 34 页 共 129 页

率；另一方面孔型侧壁对轧件的挤压产生侧向摩擦力，使咬入条件得到改善，并且增加轧件的稳定性，使轧件在孔型中不翻倒或歪扭。

孔型侧壁斜度的存在是便于轧件进入和脱出轧槽，并能起到使轧件在孔型中自动找正的作用，还可以减少重车修复孔型的轧辊车削量。但孔型侧壁斜度选择要适当，太大对轧件夹持作用小，使轧件在孔型中稳定性差，易于翻倒或歪扭，并且限制宽展的作用也小；太小则轧件喂入孔型困难，容易被辊环顶回或切割，同时由于限制宽展的作用大，轧件紧紧卡在轧槽里，则难于脱槽，容易发生缠辊事故。

在孔型的各个过渡部分用圆弧连接而构成孔型圆角。槽底圆角可以防止轧件形成尖角而冷却太快出现裂纹和孔型不均匀磨损，并可避免轧辊在尖角部位出现应力集中而削弱轧辊强度；槽口圆角可以避免孔型过度充满时轧件产生尖锐的耳子，在下一道次轧制时形成折叠。

b）中轧机组孔型系统

中轧机组孔型系统有六角——方、椭圆——圆以及两种孔型系统的组合。六角——方孔型系统的优点是：

①延伸系数大，方轧件在六角孔型中延伸系数可达2.2，六角件在方孔型中延伸系数可达1.8，采用这种孔型系统可以减少轧制道次。

②在此孔型中，六角轧件要翻钢90°进入方孔型轧制，方轧件要翻钢45°进入椭圆孔型轧制，从各个方向对轧件断面进行压缩，不但有利于改善金属组织，而且由于轧件的棱角经常变换部位，轧件断面各部分冷却均匀。

③与相同面积的箱形、菱形孔比较，六角孔型轧槽切入轧辊深度浅。

④轧件在孔型中位置稳定，有利于操作调整。 六角——方孔型系统的缺点是：

①沿轧件断面宽度上各处变形不均匀，尤其是方轧件在六角孔型中，由于不均匀变形造成金属的附加流动，使孔型磨损加快，轧制能耗增加。六角孔型比方孔型磨损快，使调整难度增加。

②六角孔和方孔型的延伸系数差异较大，按此孔型系统确定的集体传动连轧系统，很难改用其他系统。

c）精轧机组孔型系统

精轧机组普遍采用椭圆——圆孔型系统。 椭圆——圆孔型系统的优点在于：

①孔型形状能使轧件从一种断面平滑的转换成另一种断面，从而避免由于剧烈的不均匀变形而产生局部应力；

②在此孔型系统中轧出的轧件没有尖锐的棱角，轧件冷却均匀； ③孔型形状及变形特点有利于去除轧件表面的氧化铁皮，使轧件具有良好的表面；

④必要时可在延伸孔型中获得圆断面成品，从而减少换辊。 椭圆——圆孔型系统的缺点是：

①延伸系数小，一般平均延伸系数不超过1.30～1.40.由于延伸系数小有时会造成轧制道次的增加。

②椭圆轧件在圆孔型中轧制不稳定，因而对导卫装置的要求严格； ③轧件在圆孔型中容易出耳子。

第 35 页 共 129 页

常平轧钢车间孔型系统选择为：粗轧1、2道次为箱孔型，其后均为椭圆—圆孔型。

导卫装置 1 概述

导卫装置的作用是将轧件正确、顺利地导入轧槽并正确的导出轧槽，或控制轧件一定方向运动。导卫装置在线材生产中是非常重要的，不合要求的导卫装置常常是发生工艺事故的直接原因，导卫装置的设计要求注意以下几点：

a）根据孔型尺寸和形状以及轧槽在轧辊上的具体配置，来决定导卫装置合理的导槽形状和尺寸，使满足安全轧制、正确导向和扭转的要求；

b）选择合适的导卫材质。根据孔型形状和应用部位确定导卫的材质和性能，以提高其使用寿命；

c）确定导卫装置的合理结构和外形尺寸，使其安装牢固、拆装简便、调整灵活；

d）应尽量使导位装置标准化；

e）简化导位装置的制造工艺，降低生产成本。 2 滚动导卫

滚动导卫是一种以滚动摩擦为主，并能将滑动摩擦加以综合利用的导卫装置。

滚动导卫结构较为复杂，但其精度高，磨损少，对提高产品质量有良好的效果。在棒材生产中，滚动导卫用来夹持椭圆轧件。 滚动导卫由导卫盒、箱体、支架、导辊和导管构成。

导辊间隙的调整方法：试棒调整法、光学校正仪法和内卡尺测量法。 车间的精轧机进口导卫所采用的就是滚动导卫。 2.5.2 车间孔型、导卫装置 1 孔型

a）粗轧孔型系统是箱形孔型系统；

b）中轧机孔型系统采用椭圆—圆孔型系统，以保证轧件能够顺利进入预精轧机组；

c）预精轧孔型系统采用椭圆—圆孔型系统，使轧件尺寸进一步减小，保证能顺利进入精轧；

c）精轧孔型系统采用椭圆—圆孔型系统，能够得到精确的尺寸公差； 2 导卫装置

a）粗轧导卫采用滑动导卫及滚动导卫； b）中轧导卫采用滑动导卫及滚动导卫； c）预精轧导卫采用滑动导卫及滚动导卫。 d) 精轧导卫采用滑动导卫及滚动导卫。

第三章 轧钢厂的设备介绍

第 36 页 共 129 页

3.1 热送辊道、上料系统

3.1.1 用途：

将提升机或上料台架送来的连铸坯运送到加热炉，再把加热

炉加热好的钢坯输送到1H粗轧机开始轧制。

3.1.2 结构特点：

1、驱动装置：采用电机减速机一体式单独传动。 2、控制装置：采用变频调速。 3.1.3 热送辊道技术参数：

1、传动系统：齿轮减速电机型号：DSZA401/YGA160L1-8-H2

功率：4Kw

输入转速：695 r/min 输出转速：56r/min

2、输送辊道技术参数：输送轧件断面：150×150×12000㎜

坯料最大重量：2100Kg

辊道辊子尺寸：Ф350×500㎜ 辊道辊子间距：1500mm

辊道辊子线速度：0.8-1mm/s

辊子数量：传动辊17个 自由辊1个 辊道总长度：26M

3、入炉辊道技术参数： 辊道总长度：29.5M

辊子数量：传动辊21个 减速机、电动机： 21台

齿轮减速电机型号：DSZA401/YGA160L1-8-H2 功率：4Kw

输入转速：695 r/min 输出转速：56r/min

4、出炉辊道技术参数： 辊道总长度：21M

辊子数量：传动辊15个

减速机、 电动机： 15台。 其它参数同入炉辊道

5、炉内悬臂辊技术参数：辊子数量：入炉侧和出炉侧各10个

齿轮减速电机型号：TSAT976-76-M4-1 功率：4Kw

输入转速：1440 r/min 输出转速：76r/min

变频调速电机通风机型号:G-112A 60W 2730 r/min 风量:900m³/h 风压:90Pa

3.1.4 上料系统技术性能： 1、输送辊道：（见上节）

2、出坯台架：长：11.28M 宽：10.73M 拨爪运动距离； 500㎜

第 37 页 共 129 页

摇杆推动液压缸：C25JG50/36×380-MIA 数量：5 压力：16Mpa 圆柱齿轮减速机：ZSY450-50-2 传动比：i=50 中心距:989 mm 配用电机型号:YZR315M-8 功率:75kw 转速:725 r/min

联轴器:GⅡcl7 Z95×132/95×172 3、提升机行星齿轮减速机：

型号：NCD500-125-1 传动比：i=134.9

变频调速电机型号:YZPB225M-6 功率:30kw 基频转速:985r/min 额定转矩:286N·m

电力液压块式制动器型号:YWZ5-315/50 制动力矩:400～620 N·m

电力液压推动器型号:Ed50/6 额定推力:500N 行程:60mm 输入功率:210w

3.2 加热炉

3.2.1 用途:

把入炉辊道送来的冷热钢坯加热到可以轧制的温度（1150℃），使上下阴阳面温差小于30℃。 3.2.2 结构特点:

a)、采用三段式双蓄式步进梁式加热炉。 b）、采用液压传动

3.2.3 加热炉技术参数：

1、型式：蓄热式步进梁式加热炉 2、有效面积：12000×18000 3、加热能力:100t/h

4、加热原料尺寸:150 ×150×1200连铸方坯 5、鼓风机2台(一用一备):

风机型号:9-19-140 全压:11464-9878Pa 流量:30040-42409m³/h

配用电机:Y355M1-4 220KW 1490r/m 6、引风机(空气侧 1台)

风机型号Y8-39-1120 全压:4462-4324Pa 流量:36189-72831m³/h

配用电机:HM2-315L1-4 B3 160KW 1491r/m 7、引风机(煤气侧 1台)

风机型号Y8-39-1150 全压:5070-4570Pa

流量:86369-104816m³/h

配用电机:Y355M2-4 250KW 1490r/m

8、升降梁升降油缸: Φ250×Φ180/950 工作压力:25MPa 固定梁平移油缸: Φ200×Φ125/350 工作压力:25MPa 9、炉顶空气、煤气气动三通换向阀:3TSG-300(26个),

第 38 页 共 129 页

3TSG-350(26个)

汽缸型号:KCDA1B100-100-XB6-SW(52个),

KCDA1B125-110-XB6-SW(52个)

二位五通换向阀:KVF5120,0.15～1.0Mpa

3.3 粗、中轧机组

3.3.1用途：

将加热炉加热到符合轧制温度的连铸坯通过出炉辊道输送至轧机，轧制成一定规格和性能的中间坯，以满足下道工序轧制。

3.3.2结构特点：

粗中轧机组由直流调速电机，减速机及二辊闭式轧机组成；轧机呈平立交替连续布置，采用直流电机单独传动，可实现单级、联级调速，以满足轧制工艺要求。

1、压下装置：采用液压马达或手支压下，通过蜗轮、蜗杆传

动由离合器实现单动和联动。

2、平衡装置：采用弹性阻尼体。

3、轴向调整装置：通过装在轧机上的螺母、丝杆进行上辊轴

向调整。

4、轧机横移装置：通过横移液压缸推动整架轧机，在滑轨上

运动，以便更换孔型。

5、锁紧装置：当孔型对正轧线后，通过四套液压缸将机架锁

紧。

3.3.3技术性能：

轧机技术规格及性能表 机组 规格 轧辊直径(mm)×辊面轧辊轴向调宽度 整量(mm) 1H Φ610/520×800 ±3~5 Φ550 2V Φ610/520×800 ±3~5 Φ550 粗 3H Φ610/520×800 ±5 轧 Φ550 机 4V Φ610/520×800 ±5 组 Φ550 5H Φ490/420×700 ±3 Φ450 6V Φ490/420×700 ±3 Φ450 第 39 页 共 129 页

中轧机组7H Φ450 8V Φ450 9H Φ450 10V Φ450 11H Φ350 12V Φ350 13H Φ350 14V Φ350 Φ490/420×700 Φ490/420×700 Φ490/420×700 Φ490/420×700 Φ380/330×650 Φ380/330×650 Φ380/330×650 Φ380/330×650 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 机列 号 1H 2V 3H 电机 型号 1、轧机主传动直流电机技术参数：

台功 率电压转 速 （RPM） 励 磁 （DCV） 冷却 方式 主旋转方 向 数 （KWV ） （DC） Z450-4B 1 450 660 500/1500 他励220 ICW37A86 顺 Z450-5B 1 500 660 400/1200 他励220 ICW37A86 顺 Z450-5B 1 500 660 400/1200 他励220 ICW37A86 逆 第 40 页 共 129 页

4V Z450-4B 1 450 660 500/1500 他励220 ICW37A86 顺 5H Z450-5B 1 500 660 400/1200 他励220 ICW37A86 逆 6V Z450-5B 1 500 660 400/1200 他励220 ICW37A86 逆 7H Z450-5B 1 500 660 400/1200 他励220 ICW37A86 顺 8V Z450-5B 1 500 660 400/1200 他励220 ICW37A86 逆 9H Z450-5B 1 500 660 400/1200 他励220 ICW37A86 顺 10V Z450-5B 1 500 660 400/1200 他励220 ICW37A86 逆 11H Z450-4B 1 450 660 500/1500 他励220 ICW37A86 逆 12V Z450-4B 1 450 660 500/1500 他励220 ICW37A86 逆 13H Z450-4B 1 450 660 500/1500 他励220 ICW37A86 逆 14V Z450-4B 1 450 660 500/1500 他励220 ICW37A86 逆 第 41 页 共 129 页

15H Z450-5B 1 500 660 380/1000 他励220 ICW37A86 顺 16V Z450-5B 1 500 660 380/1000 他励220 ICW37A86 逆 17H Z450-5B 1 500 660 380/1000 他励220 ICW37A86 顺 18V Z450-5B 1 500 660 380/1000 他励220 ICW37A86 逆 1） Ø 550 1H机列： 参数名称 第一级 第二级 第三级 第四级 输出级 齿轮名称 齿斜齿齿轮斜齿齿轮斜齿轮斜齿齿轮 轮轮 轴 轮 轴 齿轴 齿轮轴 轴 轮 轮 轴 中心距(a) 280±0.026 400±0.028 578.7±850±0.045 570±0.035 0.035 模数(Mn) 螺旋角(β) 压力角(α) 20° 20° 20° 20° 20° 齿数(Z) 旋向 右左旋 左旋 右旋 右旋 左左旋 右右旋 左旋 旋 旋 旋 工作齿宽110 140 210 360 460 (B) 各级传动比 总传动比133.6 (i) 齿侧间隙0.309～0.393～0.403～0.45～0.58 0.50～0.65 (mm) 0.390 0.492 0.508 注：轧机最大轧制压力：2000KN 最大轧制力矩：250KN.m 万向联轴节：按照DC12891-10定货图定购

轧机横移液压缸：∮200×3200，定货图号：DC12882-3 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

2） Ø 550 2V机列： 初级箱(CPGC-2V初-00): 参数名称 第一级 第 42 页 共 129 页

齿轮名称 齿轮斜齿轮 轴 中心距 320 模数(Mn) 螺旋角10° (β) 压力角20° (α) 齿数(Z) 旋向 工作齿宽 传动比(i) 3.038 齿侧间隙0.319～0.403 (mm) 轴承轴向0.2～0.3mm 间隙 次级箱(CPGC-2V-00): 参数名称 第一级 第二级 齿轮名称 锥齿锥齿轮 齿轮斜齿轮轴 轴轮(一) (一) 中心距 560 模数(Mn) 18 12 螺旋角35° 12° (β) 压力角20° 20° (α) 齿数(Z) 14 38 19 71 旋向 左旋 右旋 左旋 右旋 工作齿宽 115 220 各级传动比 总传动比 齿面硬度 齿侧间隙 2.714 3.737 第三级 第四级 齿轮斜齿轮齿轮斜齿轴(二) 轴轮(二) (三) (三) 780 570 20 20 10° 8° 20° 20° 18 58 28 28 右旋 左旋 左旋 右旋 360 360 3.222 1 32.53 57～61HRC ≧0.015 0.400～0.43～0.55 0.43～0.55 0.536 轴承轴向0.240～0.31～0.37 0.2～0.3 0.2～0.3 0.2～0.3 间隙 0.300 注：轧机最大轧制压力：2000KN 最大轧制力矩：250KN.m 万向联轴节：按照DC16782-5定货图定购

轧机横移液压缸：∮160×2100，25MPa 定货图号：DC12883-5 拔销液压缸：∮63×120，25MPa 定货图号：DC16778-4 接轴托架液压缸：∮63×125，10MPa

第 43 页 共 129 页

压下马达：按照DC12371-10定货图定购

3） Ø 550 3H机列 参数名称 第一级 第二级 第三级 第四级 齿轮名称 齿轮斜齿轮 齿轮斜齿齿轮斜齿齿轮斜齿轴 轴 轮 轴 轮 轴 轮 中心距 400 578.705 850 570 模数(Mn) 8 12 20 20 螺旋角12° 10° 10° 8° (β) 压力角20° 20° 20° 20° (α) 齿数(Z) 17 80 17 77 17 66 28 28 旋向 左旋 右旋 右旋 左旋 左旋 右旋 左旋 右旋 工作齿宽 140 220 360 460 各级传动4.706 4.529 3.882 1 比 总传动比 82.752 注：轧机最大轧制压力：2000KN 最大轧制力矩：250KN.m 万向联轴节：按照DC12891-10定货图定购

轧机横移液压缸：∮200×3200，定货图号：DC12882-3 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

4） Ø 550 4V机列：

初级箱 (CPGC-4V初-00): 参数名称 第一级 齿轮名称 齿轮斜齿轮 轴 中心距 模数(Mn) 螺旋角 (β) 压力角20° (α) 齿数(Z) 旋向 工作齿宽 传动比 2.059

次级箱(CPGC-4V-00): 参数名称 第一级 第二级 第三级 第四级 齿轮名称 锥齿锥齿轮 齿轮斜齿齿轮斜齿轮齿轮斜齿轮轴 轴轮轴(二) 轴轮第 44 页 共 129 页

中心距 模数(Mn) 18 螺旋角35° (β) 压力角20° (α) 齿数(Z) 14 38 旋向 左旋 右旋 工作齿宽 115 各级传动比 总传动比 齿面硬度 轴承轴向间隙(mm) 齿侧间隙 (一) (一) 560 12 12° 20° (二) 780 20 10° 20° (三) (三) 570 20 8° 20° 19 71 18 58 28 28 左旋 右旋 右旋 左旋 左旋 右旋 220 360 360 3.737 32.6825 57～61HRC 0.310～0.2～0.370 0.3 0.4～0.536 2.714 3.222 1 0.240～0.300 ≥0.015 0.2～0.3 0.2～0.3 0.43～0.55 0.43～0.55 注： 轧机最大轧制压力：2000KN 最大轧制力矩：250KN.m 万向联轴节：按照DC16782-5定货图定购

轧机横移液压缸：∮160×2100，25MPa 定货图号：DC12883-5 拔销液压缸：∮63×120，25MPa 定货图号：DC16778-4 接轴托架液压缸：∮63×125，10MPa 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

5） Ø 450 5H机列 参数名称 第一级 第二级 第三级 第四级 齿轮名称 齿轮斜齿轮 齿轮斜齿齿轮斜齿齿轮斜齿轴 轴 轮 轴 轮 轴 轮 中心距 360 481.04 670 450 模数(Mn) 螺旋角 (β) 压力角20° 20° 20° 20° (α) 齿数(Z) 22 79 24 70 19 69 27 27 旋向 右旋 左旋 左旋 右旋 工作齿宽 110 140 250 300 各级传动3.5909 2.9167 3.6316 1 比 总传动比 38.0353 注：轧机最大轧制压力：1500KN 最大轧制力矩：120KN.m 万向联轴节：按照DC12907-10定货图定购 轧机横移液压缸：∮200×3000，16MPa

第 45 页 共 129 页

压下马达：按照DC12371-10定货图定购

6） Ø 450 6V机列 参数名称 第一级 第二级 第三级 齿轮名称 锥齿锥齿轮 齿轮斜齿齿轮斜齿轮轮轴 轴轮轴(二) (一) (一) (二) 中心距 500 630 模数(Mn) 10.62 10 12 螺旋角35° 13° 10° (β) 压力角20° 20° 20° (α) 齿数(Z) 14 43 26 70 23 79 旋向 左旋 右旋 左旋 右旋 右旋 左旋 工作齿宽 115 180 300 各级传动比 总传动比 齿面硬度 齿侧间隙 3.07 2.692 3.434 第四级 齿轮斜齿轴轮(三) (三) 450 4 12° 20° 31 31 右旋 左旋 300 1 28.38 57～61HRC ≥0.015 0.227～0.254～0.230～0.352 0.367 0.345 轴承轴向0.12～0.12～0.20～0.20～0.20～间隙 0.20 0.20 0.30 0.30 0.30 注：轧机最大轧制压力：1500KN 最大轧制力矩：120KN.m 万向联轴节：按照16783-3定货图定购 轧机横移液压缸：∮160×2100，25MPa 拔销液压缸：∮63×120，25MPa 定货图号：DC12930-9 接轴托架液压缸：TU16R63/36-125X+GR35 ∮63×125，10MPa 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

7） Ø 450 7H机列 参数名称 第一级 第二级 第三级 齿轮名称 齿轮斜齿轮 齿轮斜齿斜齿斜齿轴 轴 轮 轮 轮 中心距 450 630 450 模数(Mn) 7 12 14 螺旋角10° 10° 12° (β) 压力角20° 20° 20° (α) 齿数(Z) 22 104 21 82 31 31 旋向 左旋 右旋 右旋 左旋 左旋 右旋 第 46 页 共 129 页

工作齿宽 各级传动比 总传动比 4.732 3.9048 18.45 1 注：轧机最大轧制压力：1500KN 最大轧制力矩：120KN.m

万向联轴节：按照DC12907-10定货图定购 轧机横移液压缸：∮200×3000，16MPa 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

8） Ø 450 8V机列 参数名称 第一级 第二级 第三级 齿轮名称 螺旋螺旋锥齿轮斜齿斜齿斜齿锥齿齿轮 轴 轮 轮 轮 轮轴 中心距 630 450 模数(Mn) 10.62 12 14 螺旋角35° 10° 12° (β) 压力角20° 20° 20° (α) 齿数(Z) 14 43 19 844 31 31 旋向 左旋 右旋 右旋 左旋 左旋 右旋 工作齿宽 115 240 240 各级传动3.0714 4.421 1 比 总传动比 13.621 齿面硬度 齿侧间隙 注：轧机最大轧制压力：1500KN 最大轧制力矩：120KN.m

万向联轴节：按照16783-3定货图定购 轧机横移液压缸：∮160×2100，25MPa

拔销液压缸：∮63×120，25MPa 定货图号：

DC12930-9

接轴托架液压缸：TU16R63/36-125X+GR35 ∮63×125，

10MPa

压下马达：按照DC12371-10定货图定购

9） Ø 450 9H机列 参数名称 第一级 第二级 第三级 齿轮名称 齿轮斜齿轮 齿轮斜齿斜齿斜齿轴 轴 轮 轮 轮 第 47 页 共 129 页

56～62HRC 0.115 0.265～0.377 0.230～0.345 中心距 450 模数(Mn) 7 螺旋角9° (β) 压力角20° (α) 齿数(Z) 35 91 旋向 左旋 右旋 工作齿宽 各级传动2.6 比 总传动比 630 12 10° 20° 450 14 12° 20° 21 82 31 31 右旋 左旋 左旋 右旋 3.9048 1 10.152 注：轧机最大轧制压力：1500KN 最大轧制力矩：120KN.m

万向联轴节：按照DC12907-10定货图定购 轧机横移液压缸：∮200×3000，16MPa 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

10） Ø 450 10V机列 参数名称 第一级 齿轮名称 螺旋螺旋锥锥齿齿轮 轮轴 中心距 模数(Mn) 10.62 螺旋角35° (β) 压力角20° (α) 齿数(Z) 14 43 旋向 左旋 右旋 工作齿宽 115 各级传动3.0714 比 总传动比 齿面硬度 齿侧间隙 0.115 第二级 齿轮斜齿轴 轮 630 12 10° 20° 第三级 斜齿斜齿轮 轮 450 14 12° 20° 29 74 31 31 右旋 左旋 左旋 右旋 240 240 2.5517 1 7.83736 56～62HRC 0.298～0.410 0.230～0.345 注：轧机最大轧制压力：1500KN 最大轧制力矩：120KN.m 万向联轴节：按照16783-3定货图定购 轧机横移液压缸：∮160×2100，25MPa 拔销液压缸：∮63×120，25MPa 定货图号：DC12930-9

第 48 页 共 129 页

接轴托架液压缸：TU16R63/36-125X+GR35 ∮63×125，10MPa 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

11） Ø 350 11H机列 参数名称 第一级 第二级 齿轮名称 齿轮斜齿轮 斜齿斜齿轴 轮 轮 中心距 600 350 模数(Mn) 8 12 螺旋角12° 6°7′41″ (β) 压力角20° 20° (α) 齿数(Z) 20 125 29 29 旋向 右旋 左旋 左旋 右旋 工作齿宽 130 200 各级传动6.25 1 比 总传动比 6.25 注：轧机最大轧制压力：1000KN 最大轧制力矩：80KN.m

万向联轴节：按照DC12925-3定货图定购

轧机横移液压缸：∮160×2500， 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

12） Ø 350 12V机列 参数名称 第一级 第二级 第三级 齿轮名称 螺旋螺旋锥齿轮斜齿斜齿斜齿锥齿齿轮 轴 轮 轮 轮 轮轴 中心距 500 350 模数(Mn) 12 8 12 螺旋角35° 10° 6°7′41″ (β) 压力角20° 20° 20° (α) 齿数(Z) 24 43 33 89 29 29 旋向 右旋 左旋 右旋 左旋 左旋 右旋 工作齿宽 120 170 200 各级传动1.79 2.70 1 比 总传动比 4.832 第 49 页 共 129 页

齿面硬度 56～62HRC 齿侧最小0.130 0.250 0.230 间隙 注：轧机最大轧制压力：1000KN 最大轧制力矩：80KN.m 万向联轴节：按照12929-4定货图定购

轧机横移液压缸：∮125×1750，25MPa 定货图号：DC12926 拔销液压缸：∮63×120，25MPa 定货图号：DC12930-9

接轴托架液压缸：TU16R63/36-125X+GR35 ∮63×125，10MPa 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

13） Ø 350 13H机列 参数名称 第一级 第二级 齿轮名称 齿轮斜齿轮 斜齿斜齿轴 轮 轮 中心距 600 350 模数(Mn) 8 12 螺旋角12° 6°7′41″ (β) 压力角20° 20° (α) 齿数(Z) 30 116 29 29 旋向 右旋 左旋 左旋 右旋 工作齿宽 130 200 各级传动3.87 1 比 总传动比 3.87 注：轧机最大轧制压力：1000KN 最大轧制力矩：80KN.m

万向联轴节：按照DC12925-3定货图定购

轧机横移液压缸：∮160×2500， 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

14） Ø 350 14V机列 参数名称 第一级 第二级 第三级 齿轮名称 螺旋螺旋锥齿轮斜齿斜齿斜齿锥齿齿轮 轴 轮 轮 轮 轮轴 中心距 500 350 模数(Mn) 12 8 12 螺旋角35° 10° 6°7′41″ (β) 压力角20° 20° 20° (α) 第 50 页 共 129 页

齿数(Z) 24 43 旋向 右旋 左旋 工作齿宽 120 各级传动1.79 比 总传动比 齿面硬度 45 78 29 29 右旋 左旋 左旋 右旋 170 200 1.73 1 3.106 56～62HRC 齿侧最小0.130 0.250 0.230 间隙 注：轧机最大轧制压力：1000KN 最大轧制力矩：80KN.m 万向联轴节：按照12929-4定货图定购

轧机横移液压缸： ∮125×1750，25MPa 定货图号：

DC12926 拔销液压缸：∮63×120，25MPa 定货图号：DC12930-9

接轴托架液压缸：TU16R63/36-125X+GR35 ∮63×125，10MPa 压下马达：按照DC12371-10定货图定购

3.4 卡断剪

3.4.1 用途：

当粗中轧及以后的轧制过程当中发生堆钢或跑钢事故时，用于切断正在输入轧机的钢坯。

3.4.2 结构特点：气缸传动连杆机构。 3.4.3、粗轧前卡断剪：

剪切断面：150mm×150mm 剪切钢种：碳素钢、合金钢 剪切功能：切尾

剪切温度：1000－1050ºC 汽缸：QGB200×270-MP2 汽缸行程：270mm 汽缸内经：Ø200mm 空气压力：0.4—0.6Mpa 剪刃开口度：290mm

3.4.4、精轧前卡断剪：

剪切断面：Φ17-Φ23mm 剪切钢种：碳素钢、合金钢 剪切功能：切尾 汽缸：Ø63×70㎜ 剪切温度：≥850℃ 汽缸工作压力：0.4Mpa 剪刃开口度： mm

第 51 页 共 129 页

3.5 飞剪、碎断剪

3.5.1、用途：

过来剪掉钢坯的头尾；当轧制过程中发生跑钢与堆钢时，把正在轧制的钢坯碎断。 3.5.2、结构特点：

1#飞剪采用曲柄连杆式； 2#、3#飞剪采用回转式； 3.5.3飞剪规格及技术性能参数表 设备名称 型号及技术规格 型式：曲柄连杆式、启停工作制 用途：切头、尾及事故碎断 最大剪切力：60t 最大剪切断面：75X75mm 剪切温度：≥850℃ 剪切速度0.4-0.9 m/s 1#飞剪 切头长度：50～800mm 最大碎断长度：800mm 剪切精度：±10mm 剪刃材质：3Cr2W8V 剪刃有效宽度：200mm 曲柄半径：125mm 回转中心距：870mm 型号：ZFQZ—355—32 功率：315KW 电动机 转速：500r/min 1#飞剪 工作电压：440V（DC） 总速比 3.35 说明 箱体采用焊接结构，轴承SKF 油封采用进口件， 齿轮材料20CrNi2Mo 硬度HRC58-62 硬度HRC58-62 型式：回转式、启停工作制 用途：切头、尾及事故碎断 最大剪切力：12t 最大剪切断面：∮45mm 2#飞剪 剪切温度：≥800℃ 剪切速度3～6 m/s 切头长度：0～500mm 最大碎断长度：1100mm 第 52 页 共 129 页

箱体采用焊接结构，轴承SKF 油封采用进口件， 齿轮材料20CrNi2Mo 硬度HRC58-62 3#飞剪 每个剪臂上的剪刃数：2 剪切精度：±20mm 剪刃材质：3Cr2W8V 剪刃有效宽度：窄120mm；宽240mm 回转半径：350mm 总速比：2.67 型号：ZFQZ—355—32 功率：315KW 电动转速：500r/min 机 工作电压：440V（DC） 型式：回转式、启停工作制 箱体采用焊接结构，轴承SKF 用途：切头、尾及分段取样剪切 油封采用进口件， 最大剪切力：11t 最大剪切断面：∮25mm 齿轮材料20CrNi2Mo 剪切温度：≥800℃ 硬度HRC58-62 剪切速度；8～16 m/s 切头长度：≤500mm 最大碎断长度：1100mm 每个剪臂上的剪刃数：1 剪切精度：±50mm 剪刃材质：3Cr2W8V 剪刃有效宽度：110mm 回转周长：≈3400mm 回转中心距：1080mm 总速比: 1 型号：ZFQZ—355—091 功率：186KW 电动机 转速：435r/min 工作电压：440V（DC） 型式：回转式、启停工作制 最大剪切力：11t 最大剪切断面：∮25mm 剪切温度：≥800℃ 碎断剪剪切速度；8～16 m/s 剪刃半径：191mm 剪刃宽度：130mm 回转周长：≈1200mm 回转中心距：380mm 第 53 页 共 129 页

箱体采用焊接结构，轴承SKF 油封采用进口件， 齿轮材料20CrNi2Mo 硬度HRC58-62 3#飞剪 碎断剪 碎断剪碎断长度：≤400mm 每个剪臂上的剪刃数：3 总速比： 1 型号：ZFQZ—355—091 功率：132KW 电动转速：450—600r/min 机 工作电压：440V（DC） 3.6 转辙器

3.6.1 用途：

用来将正在轧制的中间坯转向飞剪的碎断刀片一边。

3.6.2 转辙器技术性能：

转辙器主要由两部分组成，可以移动的导槽及推动导槽移

动的气缸。

汽缸：工作压力：0.5Mpa 活塞行程：180㎜ 活塞直径：Ø100㎜

活塞杆直径：Ø32㎜

3.7 立式活套、侧活套

3.7.1 用途：

活套的主要作用是根据套量，自动调节上架轧机电机的转速，

从而来调节上架轧机的线速度，在连轧中实现无涨力轧制。

3.7.2 结构特点：红外扫描仪结构型式。 3.7.3 立式活套技术参数：

1、设备功能：中轧区、预精轧区共设5个立式活套，分别位于中轧12V—13H、13H—14V。及预精轧机组各机架之间共五台。用来保持机架间无张力或微张力，为过渡状态下的轧件堆积提供一定的缓冲空间。

2、技术参数 ：

a）活套高度： 正常：约100mm

最大：约400mm

b)控制方式： 用活套扫描器控制量；气缸控制起套辊。 c)气缸工作压力： 0.4～0.6Mpa

第 54 页 共 129 页

d)气缸型号：QGB

e)润滑方式:：滚动轴承润滑采用油气润滑 3.7.4 侧活套技术参数：

1、侧活套共计2台，285预精轧机前1台，精轧机前1台。 2、功能及机械结构：

在前后机架间进行无张力轧制，以提高轧件精度。侧活套由活套架、起套辊、导向辊等组成。起套辊由气缸控制。钢结构组件。导轮材质为表面硬化钢。活套底座为球墨铸铁。 3、活套高度： 正常：约100mm

最大：约400mm

4、控制方式： 用活套扫描器控制量；气缸控制起套辊。 5、气缸工作压力： 0.4～0.6Mpa 6、气缸型号：JB160×250-S

7、润滑方式: 滚动轴承润滑采用油气润滑

3.8 预精轧、精轧机组

3.8.1 用途：把粗中轧轧好的中间坯轧制成所需要的成品规格。 3.8.2 结构特点：1、预精轧机采用仿摩根平立交替型式。 2、精轧机采用摩根5代顶交式。

3.8.3 φ285预精轧技术参数:

轧机机型：4架φ285悬臂辊环式 辊缝调整方式：偏心套式

辊环固定方式：锥套无键过盈连接

辊环材质：WC

传动方式：直流电机单独传动 辊环装卸方式：液压

辊环装卸压力：40/70Mpa

最大轧制力：206KN 最大轧制力矩：5.5KN· m

轧辊中心距：Ø255㎜—Ø291㎜ 辊缝调整量：18㎜ 装辊工作压力：40Mpa 卸辊工作压力：70Mpa

机组主要技术参数表 机架辊径 辊面宽电机型号 电机功电机转速 电压 减速机 号 （mm） 度率 r/min DCV 总速比i （mm） KW 285/ 255 70 DC500 0/380/100660 1.24 Z450-4B 15H 0 285/255 95 DC500 0/380/100660 1 Z450-5B 16V 0 第 55 页 共 129 页

285/255 70 DC500 0/380/100660 0.84 Z450-5B 17H 0 285/255 95 DC500 0/380/100660 0.71 Z450-5B 18V 0 3.8.4 精轧机组的主要性能参数： 1、工艺参数

来料规格：φ17～φ23mm 来料温度：＞900℃

成品规格：φ5.5～φ20mm

轧制品种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条

钢、轴承钢、

第10架出口速度：保证速度95m/s 2、设备技术性能：

轧机形式：悬臂辊环式轧机

机架数量：10架（1～5架为φ230轧机，6～10架为φ170轧机） 布置方式：顶交45°，10架集中传动

辊环尺寸：φ230轧机：φ228.3/φ205×72mm

φ170轧机：φ170.66/φ153×57.35/70mm 传动电机：AC同步变频电机型号TDZBS5500—4： 电机功率：5500Kw 极数4 相数2×3 电机转速：1000r.p.m以下为：恒力矩调速 1000～1500r.p.m为：恒功率调速 额定电压2×1650V

振动值：≤4.08mm/s

噪音：≤85Db（距轧机1.5米处）

机组总速比（电机速度/轧辊转速）见下表： 机架号 总速比 1# φ230轧机 1.1162049 (正确1.1162049) 2# φ230轧机 0.9007968 (正确0.900797) 3# φ230轧机 0.7258774 (正确0.7256774) 4# φ230轧机 0.5856341 (正确0.5856344 ) 5# φ230轧机 0.4774616 (正确0.4774617) 6# φ170轧机 0.2889899 (正确0.28899) 7# φ170轧机 0.2278090 (正确0.227809 ) 8# φ170轧机 0.1838458 (正确0.1838458) 9# φ170轧机 0.1466313 (正确0.1466313 ) 10# φ170轧机 0.118334 (正确0.1183340) 轧制力：Ø230轧机141KN、Ø170轧机112KN

第 56 页 共 129 页

轧制力矩：Ø230轧机2.75KNm、Ø170轧机1.48KNm 机组润滑方式：稀油集中润滑 油压：0.35Mpa

总油量：1200L/min 油品牌号：Mobil 525 油品清洁度：10u

保护罩液压系统：工作压力：15Mpa 系统流量：20L/min 装辊工作压力：最大49.5Mpa 卸辊工作压力：最大70Mpa

3.9 预水冷段、穿水冷却段

3.9.1 用途：通过改变钢的轧制温度与成品冷却速度，来保证成品的各种力学性能。

3.9.1 结构特点：斯太尔摩冷却线中的一段,穿水管正反两都有槽,可互换。

3.9.3、预精轧后穿水冷气控柜型号：

SLFT-02 (1台) 工作压力：0.2～0.8Mpa 气动元件:K23JD-20,K23JD-15 SLFT-03(1台)

3.9.4、精轧后穿水冷气控柜型号：

SLFT-02 (2台) 工作压力：0.2～0.8Mpa 气动元件:K23JD-20,K23JD-15 SLFT-03(2台)

3.10 夹送辊、吐丝机

3.10.1 用途：用来把轧制成型的钢材吐成圈，以圈的型式便于收集与运输。

3.10.2 结构特点：卧式

3.10.3 夹送辊主要技术参数： 1、来料规格：φ5.5～φ16mm 来料速度：25 ～100m/s

夹送辊规格：φ183/176×72mm

最大夹送力：3000N

汽缸型号：QGB63/60-F 工作压力：0.4—0.6Mpa 最大线速度：105m/s 增速比：9.467

电动机型号：Z4—280—32（带编码器） 电动机功率：DC160Kw 440V 电动机转速：750/1700r/min

第 57 页 共 129 页

润滑方式：稀油集中润滑 油压：.0.35Mpa 油品总耗量；50L/min 油品牌号；Mobil525 3.10.4 吐丝机技术参数表： 型号 DCZ4-280-42 电功率 DC250KW 机 额定转速 1000/1800rpm 电压 DC440V 稀油集中润滑 润总耗量 50L/min 滑稀油压力 0.35Mpa 方油品规格 Mobil525 式 清洁度 7级 吐丝头吐圆直径 最大吐丝速度 增速比 吐丝管材料 倾角 保护罩内径 液压缸型号及工作压力 Φ1050mm 100m/s 1．5366 10CrMo910 15° 1154㎜ C25WE100/56-640MIA,15Mpa

3.11 散冷辊道

3.11.1 用途：用来把吐丝机吐出来的线圈，运输至集圈站。控制其冷却速度。

3.11.2 结构特点：斯太尔摩冷却线，分18段，每台电机带动一段。

3.11.3 散卷冷却运输线的主要技术参数：

总长度：90m（吐丝机传动中心至集卷筒中心）

受料温度：750～850℃ 集卷温度：400～450℃ 风冷段：7段 1、头部输送辊道

辊子间距：125mm 辊子直径：∮120mm 辊面宽度：1500mm

运输速度：0.054～0.87m/s(变频调速) 辊道长度：4m 辊道电机：YTSP132M-4 N=7.5kW

i=12.5 n=1500rpm（1套）

蜗轮蜗杆减速机：CWO-12.5-1 中心距:100mm

i=12.5 n=1500rpm（1套） SWL型升降机配用电机：Y112M-6 N=2.2kW n=940rpm（1套） 辊道平移装置:电液推杆DYTZW 额定推力:3000N

第 58 页 共 129 页

额定行程:150 mm

功率:0.55 kW 额定推速:40mm/s

电机:Y80M-4 功率:0.55 kW 转速:1390r/min 2、 中部输送辊道

1）辊子间距：200mm 辊子直径：∮120mm

辊面宽度：1540mm 运输速度：0.054～0.87m/s(变频调速) 辊道长度：67.2m（分8段） 辊道电机：CHHM20-4170-AV-13

N=15kW i=13 n=1500rpm（16套）

2）摆动电机：YVP200L2-6 N=22kW n=1000rpm（16套） 3、 尾部输送辊道

辊子间距：133mm 辊子直径：∮120mm

辊面宽度：1380mm 运输速度：0.08～1.3m/s(变频调速) 辊道电机：CHHM20-4170-AV-13

N=15kW i=13 n=1500rpm（1套） 传动链电机：CHHM20-4185-AV-45

N=15kW i=45 n=1500rpm（1套） 传动链升降电机：YZR160L2-6 N=13kW n=942rpm（1套） 4、 保温罩

位置：头部输送辊道和中部输送辊道前6段 上部开启驱动方式：液压（18套）

液压缸型号：UYRTB1180×400—16 缸径Ø80㎜

工作行程：400㎜ 工作压力：16Mpa 5、 风机(7台)

型号：G4-68-16D（№16D左135º）

风压：3824－3618Pa 风量：89960－113175m3/h 电机：Y355M1-6 N=160kW n=960rpm 设备功能：

输送盘卷，同时进行散卷冷却。为适应轧制优质碳素钢、合金钢的要求，运输机设有保温装置，通过保温装置和调整冷却风量来控制冷却温度，保证轧件有良好的金属相变。

3.12 双臂芯棒集卷站

3.12.1 用途：用来把散冷辊道运送来的钢圈堆放成盘圈进行最后的收集。

3.12.2 结构特点：双芯棒式

3.12.3 双臂芯棒集卷站技术参数：

1、集卷圈径 φ850——φ1250mm 2、集卷重量 2100Kg 3、双芯棒翻转周期 12s

4、双芯棒有效长度 3270mm

第 59 页 共 129 页

5、盘条托盘行程 2980mm

6、鼻锥托举油缸（共2个） Ø50/Ø28×350工作压力16Mpa

7、盘条托盘升降减速机 ZLY280—20—1

中心距384mm 传动比20

8、电动机：型号YVP280M—6

容量55KW 转速0-1000r/min

9、电力液压块式制动器型号：YWZ3—315/90—YTI—16

制动轮直径315㎜

制动力距：630～1250N·M

电力液压推动器:YT1-90Z/8 推力:900N

行程:80mm 功率:250w

10、链轮：节距50.80㎜ 齿数14

分度圆直径228.92㎜

11、链轮最大转速：35r/min

12、拨爪汽缸 JBØ200/Ø60×300 工作压力 0.4—0.6MPa 13、双芯棒旋转角度 180º

14、双芯棒旋转中心线倾斜角 45º

15、双芯棒搓动油缸（2个）型号：600M-1804C-F-J9VBXX（Parker）

3.13 运卷小车

3.3.1 用途：用来把集圈站的盘圈运送到PF线的钩子上。 3.3.2 结构特点：双边液压缸式 3.3.1 运卷小车技术参数

1、小车行程：6000mm

小车行走液压缸： Ø 100×3000 工作压力：10.5Mpa 2、小车盘卷筐升降：行程1200㎜

液压缸直径：Ø 100㎜ ×1212 数量：2 3、盘卷筐：液压缸（一）、缸径：Ø40×1300

压力：10.5Mpa 数量：2 液压缸（二）、缸径：Ø50×226

压力：10.5Mpa 数量：2

固定链、移动链 型号：GB1243.1-83 16A 1×59

节距：25.4㎜

链轮；节园直径；Ø130.2 齿数：16

第 60 页 共 129 页

3.14 P＆F线

3.14.1 用途：用来把集圈站的盘圈运送到打捆机打包后再运送到

卸卷站，进一步冷却。

3.14.2 结构特点：斯太尔摩冷却线。 3.14.3 工艺参数： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

3.14.4 YTJ积放式悬挂输送系统技术参数

生产能力 规格 工艺参数 参数值 备注 φ5.0～φ16mm无扭控冷热轧圆盘条 单线轧制～50万吨/年 产能：额定100t/h，最大120t/h PF线输送要求：≤60秒/卷 盘卷重量 盘卷外径 ～2100Kg φ1250mm φ850mm ～3000mm ≤1800mm ≤600℃ 600～200℃ ～200℃ 盘卷 盘卷内径 散卷高度 打捆后高度 集卷站上线 盘卷冷却线路、检修工位 温度 打捆/称重/卸卷 第 61 页 共 129 页

序号 1 2 3 4 5 6 7 链条 8 9 10 11 12 15 16 17 18 技术参数 轨道型号：YTJ6A 工艺线路总长 线路 车组检修区 吊具最小安全间距 模锻可拆链X678 滑架布置 推杆间距 速度 链条总长 稀油润滑 车组方式 车组/车组积放长度 吊具 车组/吊具数量 吊具型式 吊具 额定承载能力 C型钩全长/承载面长 参数值 410m ～17m 300mm t=153.2mm 8t=6t+2t =1225.6mm ～15m/min ～470m 1处 四车组 1850mm 60组 C型钩型式 2100Kg 4.0m/3.6m 备注 前-中-中-后

3.14.5 PF线输送系统重要部件参数

序号 1 驱动 技术参数 双驱动站、双驱动 在线驱动/备用各一套 参数值 共4套 备注 第 62 页 共 129 页

2 配用“平行轴斜齿轮电机减速机” 型号：MPA97- Y11-4P-77.34-M4-0 功率11kw；输入转速1460r/min；输出欧迈特 转速19r/min扭矩4000Nm;i=77.34 配用电机:Y2-160M-4 11kw 1460r/min 张紧 气动液压张紧装置 共2套 济南 双芯泵(2点)四芯泵(4点) 25L 0-20m/min 气液缸型号：FBYGQF100x800 设置位置 集卷/打捆/称重/卸卷 工位夹紧 共6工位 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 润滑 采用滚轮卧式夹紧器 夹紧器夹紧力 集卷/打捆：双夹紧 称重/卸卷：单夹紧 设置位置 操作工位/积放段 1000kg 共9套 共24处 共24套 共42套 0.4—0.6Mpa 30M3/h 用气单元接铜管 SXR4/6-02型链条电动稀油智能润滑站 给油点数 系统储油量 链条最大允许速度 给油量 系统循环时控范围 停止 止退 采用滚轮式停止器 配套止退器 压缩空气压力 压缩空气 耗气总量 每节点0.15cc 1min-168h 3.15 打捆机

3.15.1 用途：把PF线钩子上的盘卷进行打包。 3.15.2 结构特点：全自动进口打包机。 3.15.3 技术性能：

第 63 页 共 129 页

性能参数 项 目 型号 打捆道数 打捆盘卷内径 打捆盘卷外径 盘卷重量 压紧行程 最大开口度 盘卷温度（max） 捆扎线材直径 捆扎线材强度 捆扎线材含碳量 最大压紧力 松卷最大高度 压紧后盘卷高度 打捆周期 所需压缩空气压力 压缩空气耗量 冷却水耗量 动力耗量 C—形钩长度 润滑 mm mm Kg mm mm ℃ mm N/mm2 % KN mm mm s Mpa 升/周期 L/min KW/h mm 单位 设备设计能力 实际使用能力 （摩根卧式打捆机） 4 850 1250 5000 200 6.5 370～550 0.1～0.12 400 3000 1900 35 0.5 300 150 150 4000 手动干油润滑 手动干油润滑 200 6.5 370～550 0.1～0.12 400 3000 1900 4 850 1250 2100 1700

3.16 卸卷机

3.16.1 用途：打包好的盘卷在此称重后用天车掉走进行入库。 3.16.2 结构特点：液压式 3.16.3 技术性能： 卸卷小车 2套 型号 D3（升降式） 线卷最大存放量 包 3 3 ㎜ 850×1250 1520 盘卷尺寸 盘卷最大重量 ㎏ 2100 个 100/70×380 2 升降用液压缸 第 64 页 共 129 页

行走用液压马达 个 Mpa 液压系统工作压力 mm 小车升降行程 小车最大移动行程 mm 最大移动速度 m/s 卸卷时间 S 小车轨距 mm 轮距 mm 车轮直径 mm 1 16 400 10000 0．9 37 800 1500 200 260 9000 0．845 37 800 1500 200

3.17 润滑站

3.17.1 用途：把润滑油形成一定的压力后用管道输送到各个润滑点。 3.17.2 结构特点：大型的润滑站。 3.17.3 技术性能（见下表）

表：润滑站技术性能参数表 名称 粗中轧润滑站2预精轧润滑站 精轧润滑站 台 油泵流量(L/min) 1000 433 1696 系统压力(Mpa) 0.63 0.5 0.5 润滑油牌号 L-CKD220#齿美孚525 美孚525 轮油 使用情况 用一备一 用一备一 用一备一 供油温度（℃） 40±3 40±3 40±3 油箱容积(M3) 31．5×2 2×20 2×50 型号 3GR100×2 SNH440R52U—SNH1700R46U 12.1W2×2 —12.1W2×2 螺 流量（L/min） 1133 433 1696 杆 压力(Mpa) 1 1.0 1 泵 电 型号 Y200L—4B3 Y160L—4B3 HM2-255M—动 4B3 机 功率 30Kw×2 15 Kw×2 45Kw×2 转速 1470R．p．m． 1460 R．p．m 1472R．p．m 过公称压力0．6 1.0 1.0 滤 (Mpa) 器 过滤精度80 25 10 （um） 允许压差0．1 0．15 0.15 (Mpa) 型号 BR0.5—100A BR0.5 BR0.8 第 65 页 共 129 页

冷冷却面积却（M2） 器 供水压力(Mpa) 供水温度（℃） 冷却水耗量（t/h） 型号 加热功率（Kw） 器 数量（个） 电压（V） 压容积(M3) 力压缩空气压力 罐 压缩空气耗量 型号 流量（L/min） 净总电功率油（Kw） 机 净油机真空泵 100 ≥0.4 ≤32 90 QRRY220/51500 5×18 18 220 40 ≥0.4 ≤32 ≈80 —HRY6—380/5 45 9 380 2 0．5—0．7Mpa 8 M3 GZL—50 50 48 160 ≥0.4 ≤32 HRY6—380/5 100 20 380 5 0.7Mpa M3 GZL—100 100 55 2BV2061—ONC02—2P 西门子真空泵压电机 4.5Kw 2840r.p.m. 缩机 净油机齿轮泵 YCB4—0.6 Q=4m3/h 0.6Mpa 电机Y100L—6 1.5Kw 940r.p.m.

3.18 液压站技术性能

3.18.1 用途：通过液压站把电能转化为液压油的压力。 3.18.2 结构特点：中型液压站 3.18.3 集卷区液压站：

主油泵：恒压变量泵

型号：PVH13IQIC—RSF—13S—10—C25—31 （4台用3备1）

额定压力：25Mpa 排量：194L/min

配用电机：Y225M—4—B35 45Kw 1480r.p.m. 安全溢流阀：型号：DBW20A-2-50/315-6AG24NZ5L

循环油泵型号：螺杆泵3GrL70×2W2/Y160M-6B3 额定压力：1.Mpa 流量：33L/min 配用电机：JB/T10391—2002

电机容量： 7．5Kw 970r.p.m. 板式换热器：型号：BR0.20

设计压力：1.5Mpa 设计换热面积：15㎡ 设计温度：110°C 油箱容积：6m3 工作介质：YB-N46抗磨液压油

第 66 页 共 129 页

循环过滤精度：10um 回油过滤精度：20um 蓄能器：总容积40L×4 冲氮压力：12MMpa

3.18.4 成品收集区液压站：

主油泵：恒压变量泵

型号：PVH131QIC—RSF—135—10—C25—31（3台 用2备1）

额定压力：25Mpa 排量：194L/min 配用电机：Y225M—4—B35 45Kw 1480r.p.m 安全溢流阀：型号: DBW20A-2-50/315-6AG24NZ5L

循环油泵型号：螺杆泵3GrL70×2W2/Y160M-6B3 额定压力：1.Mpa 流量;233L/min 配用电机：JB/T10391—2002 7．5Kw 970r.p.m. 板式换热器：型号：BR0.20

设计压力：1.5Mpa 设计换热面积：15㎡ 设计温度：110°C 油箱容积：5m3

工作介质：YB-N46抗磨液压油

循环过滤精度：10u 回油过滤精度：20um 蓄能器：总容积40L×4 冲氮压力：12MMpa

3.18.5 精轧机安全罩液压站：

主油泵：型号：25PCY14-1B 额定压力：15 Mpa 排量：23L/min

配用电机：Y160M—6B35 7.5Kw 960r.p.m. 滤油器：型号：RFA-100×20-LC 1.6Mpa 过滤精度：20um

单向节流阀：Z2FS10-20 单向阀：Z2S103-20 油箱容积：0.5m3

工作介质：YB-N46抗磨液压油

系统参数：工作压力：15Mpa 流量：23L/min

3.18.6 吐丝机安全罩液压站：

主油泵：型号：25PCY14-1B 额定压力：31.5 Mpa 公称排量：25ml/r

配用电机：Y132M2—6B35 5.5Kw 960r.p.m. 滤油器：型号：RFA-100×20-LC 1.6Mpa 过滤精度：20um

单向节流阀：Z2FS10-20 单向阀： Z2S103-20 油箱容积：0.5m3

工作介质：YB-N46抗磨液压油

系统参数：工作压力：10Mpa 流量：23L/min

3.18.7 预精轧安全罩液压站： 主油泵：型号：40PCY14-1B 额定压力：31.5 Mpa

排量：40ml/r

配用电机：Y180L—4B35 22Kw 1475r.p.m. 滤油器：型号：RFA-250×20F-C 1.6Mpa

第 67 页 共 129 页

过滤精度：20um

单向节流阀：Z2FS16-30/S2 单向阀：Z2S16-30 油箱容积：1m3

工作介质：YB-N46抗磨液压油

系统参数：工作压力：15Mpa 流量：60L/min

3.18.8 粗中轧区液压站：

主油泵：恒压变量泵

型号：PVH098QIC—RSF—IS—10—C25—31（3台 用2备1） 额定压力：25Mpa 排量：145 L/min

配用电机：Y225M—4—B35 45Kw 1480r.p.m 安全溢流阀：型号: DBW20A-2-50/315-6AG24NZ5L

循环油泵型号：螺杆泵3GrL70×2W2/Y160M-6B3 额定压力： 1.0Mpa 流量;233L/min 配用电机：JB/T10391—2002 7．5Kw 970r.p.m.

板式换热器：型号：BR0.20 设计压力：1.6Mpa 设计换热面积：15㎡ 设计温度：110°C 油箱容积：3m3

工作介质：YB-N46抗磨液压油

循环过滤精度：10u 回油过滤精度：20um 蓄能器：总容积40L×4 冲氮压力：12Mmpa

3.18.9 炉区液压站：

主油泵： 恒压变量泵：

型号：PVH098QIC—RSF—IS—10—C25—31（2台 用1备1）

额定压力：25Mpa 排量：145 L/min

配用电机：Y225M—4—B35 45Kw 1480r.p.m 安全溢流阀：型号: DBW20A-2-50/315-6AG24NZ5L

循环油泵型号：螺杆泵3GrL70×2W2/Y160M-6B3 额定压力：1.0Mpa 流量;233L/min 配用电机：JB/T10391—2002 Y160M-6B3 7．5Kw 970r.p.m.

板式换热器：型号：BR0.20 设计压力：1.6Mpa 设计换热面积：15㎡ 设计温度：110°C 油箱容积：3m3

工作介质：YB-N46抗磨液压油 循环过滤精度：10um 回油过滤精度：20um 蓄能器：总容积40L×2 冲氮压力：12Mmpa

3.18.10 加热炉步进设备液压站：

主油泵： 变量柱塞泵：（4台 用3备1）

型号：PVXS—180M04R6001R01SVVADF000AOOO 额定压力：25Mpa 排量：260 L/min 配用电机：Y2—280M—4B35 90Kw 1490r.p.m 安全溢流阀：型号:AGAM—20/11/350/—X24DC

第 68 页 共 129 页

循环油泵型号：螺杆泵HSNH440—46 额定压力：1.Mpa 流量;400L/min 配用电机：Y160L—4 15Kw 1460r.p.m. 板式换热器：型号：BR20—MAT—101

设计压力：0。7Mpa 设计换热面积：20㎡ 设计温度：125°C 油箱容积：4.5m3

工作介质：YB-N46抗磨液压油

循环过滤精度：5um 回油过滤精度：10um 蓄能器：总容积40L×4 冲氮压力：12Mpa

3.19 油气润滑

3.19.1 用途：通过此站把油与气混合成油气，对各润滑点进行润滑。 3.19.2 结构特点：小型站式。 3.19.3 油气润滑技术性能： 1、预精轧|和精轧用:

供油压力：5.0Mpa 供油量：6mL/行程 压缩空气压力：0.4~0.6Mpa 用气量：1000NL/min 有效容积：0.5m3

过滤精度：10um 分配阀给油点数：45个 油泵型号：GPA1—1—20 排量：1.76ML/R 配用电动机：Y100L1—8 1.1Kw 700r.p.m. 工作介质：N46抗磨液压油

2、 粗中轧和活套用油气润滑站技术参数：

型号：QRTYQZ-0.28/6

系统工作压力：油：10Mpa；气：0.4-0.6MPa 润滑泵流量：0.28L/min 油箱容积：500L 电机功率：0.37KW 过滤精度：10u

喷油周期：50S（可调） 润滑点数：24点

压缩空气耗量：55M3/h

工作介质：N46#汽轮机油

说明：油气润滑系统分两套：一套用于预精轧导卫和精轧导卫的润滑、冷却；一套用于粗中轧导卫的润滑、冷却和五个立活套，两个侧活套辊轮轴承的润滑冷却。系统由中心泵站，一个电控箱和监测元件、空气处理单元、分配器组成。其中空气处理单元由气动三联件、单电磁控制阀组成，其作用是控制空气质量和调节空气压力。

第 69 页 共 129 页

3.20 干油集中润滑系统

3.20.1 用途：把干油通过此站集中输送给各润滑点。 3.20.2 结构特点：大型干油润滑站。 3.20.3 加热炉区干油润滑站性能参数

型号：3HA-III,3R/430 加油泵排量：70L/h 加油泵压力：3.15MPa

加油泵电机功率：0.37KW

公称流量： 430ml/min 贮油筒容积： 100L

电 机： Y90L-4 1.5kw 1400r/min 适用介质： 2#极压锂基脂 3.20.4 加热炉步进梁机构电动润滑泵技术参数：（一台） 型号：DRB7-P235Z 公称压力：40MPa 给油量：235ml/min

油筒容积：100L

摆线针轮减速机：BW120-9-1.5 i=9 P=1.5kw 干油分配器:4SSPQ2-P1.6

3.21 空压机及空气压缩系统

3.21.1 阿特拉斯•科普柯螺杆式压缩机组技术性能:

1、型号：GA250W-8.5共四台

2、型式：单级、水冷、箱式低噪声螺杆空气压缩机 3、排气量：697L/S

4、额定/最大工作压力：0.8/0.85MPa

5、 电动机型号：Y400—4 1470r/min 250Kw 10kV 6、 噪声：72 dB

7 压缩空气含油量：2.5 ppm 3.21.2 除油除尘过滤器

--型号 F0-1000F --处理量 45 m3/min --最高工作温度 66 ℃ --最低工作温度 1.5 ℃ --最大工作压力 0.95 MPa --过滤精度 1 μm --残余油份 0.5 ppm

第 70 页 共 129 页

3.21.3 除油气过滤器

--型号 FA-1000F --处理量 45 m3/min --最高工作温度 66 ℃ --最低工作温度 1.5 ℃ --最大工作压力 0.95 MPa --过滤精度 0.01 μm --残余油份 0.01 ppm

3.21.4 微热再生吸附式干燥机：

--型号 MAD-40 --处理量 46.8 m3/min --空气进口温度 ≤80 ℃ --环境温度 ≤35 ℃ --进气压力 0.85 MPa --最大工作压力 1.3 MPa --压力露点 - 40 ℃

3.21.5 储气罐

— 型号： C-4/10

—容积： 4 m3 —工作压力： 1.0 MPa

3.22 水泵技术性能

3.22.1 旋流沉渣池长轴泵： 1、技术性能： 1.1、冲渣泵：（2台、开1备1）

水泵型号：200LC3-69 流量：367m3/h 扬程：70M 转速：1475r/min 配用电机型号：Y315S-4VI 容量：110KW 配用电动碟阀型号：D141X-10 公称通径：300mm 公称压力：1Mpa 适用温度：≤100°C 1.2.提升泵：（4台、开2备2）

水泵型号400LE-25 流量：1320m3/h 扬程：25M 转速：1470r/min 配用电机型号：YDH71X-10 电机容量：160KW 配用电动止回阀型号：YDH71X-10 公称通经：500mm 公称压力：1Mpa 适用温度：≤100ºC 3.22..2 中心泵站： 1、技术性能：

1.1、浊环供水泵 6台

水泵型号：300S—58 流量：790 m³/h.1、 扬程：58m 转速：1470r/min

第 71 页 共 129 页

配用电机 Y315L2—4 容量：200KW 电机转速 1470r/min

1.2、HN-1500冷却塔浊环上塔供水泵 3台

水泵型号：350S26A 流量：1116 m³/h.1、 扬程：21.5m 转速：1470r/min 配用电机型号： Y280M—4 容量：90KW 电机转速： 1480r/min

1.3、净环供水泵 3台

水泵型号：300S58 流量：792 m³/h. 扬程：58m 转速：1470r/min 配用电机型号 Y315L2—4 容量：200KW 电机转速： 1480r/min

1．4、NH-1500冷却塔净环上塔供水泵 3台

水泵型号：300S32A 流量：720 m³/h. 扬程：26m 转速：1470r/min 配用电机型号 Y280S—4 容量：75KW 电机转速： 1480r/min

1.5、备用柴油机水泵： 1台

水泵型号： XBCIS100—65—200

流量：100 m³/h流量： 扬程：50m 转速：3000r/min 轴功率：21KW 配用柴油机型号：XK06—205—00156 功率：21KW 转速：3000r/min

1．6、潜污泵：

水泵型号：50WQ15-14-2.2 流量：15 m³/h. 扬程：14m 转速：1470r/min 配用电机型号 容量：2.2KW

3.22.3 加热炉水泵：

1、热力循环水泵型号：200YPR-50 (2台) 流量：380 m³/h.

扬程：50m 转速：1470r/min 配用电机型号 Y280S— 容量：75KW 电机转速： 1480r/mi

换热器：HR06 换热面积：0.6㎡ 公称压力：6Mpa 使用温度：250°C

2、加热炉备用柴油机泵(1台)

型号：200YPR--50 流量：385 m³/h 扬程：50m 转速：1450r/min 柴油机：6135D-3 转速：1500r/min 怠速：500r/min 功率：97KW

3、汽包上水水泵型号：DG12-25×6 (2台)

流量：12.5 m³/h.

扬程：150m 转速：2900r/min 配用电机型号 Y160M2-2 容量：15KW 电机转速： 2930r/min

第 72 页 共 129 页

4、蒸气式往复泵(1台,备用泵)

型号:2QS-9/17 泵速:30-64mm/s 流量:5-11.5 m³/h 行程:127mm

排出压力:1.75Mpa 进气压力:1.4 Mpa

3.22.4 精轧后水冷段增压泵：

立式离心水泵型号:SLS150-250IT（3台） 流量：220 m³/h.

扬程：68m 转速：2950r/min 配用电机型号 Y2-280M-2 容量：90KW 电机转速： 2970r/min

立式离心水泵型号:SLS65-200IA（3台）

流量：47 m³/h.

扬程：44m 转速：2950r/min 配用电机型号 Y2-160M1-2 容量：11KW 电机转速： 2930r/min

3.22.5 预精轧后水冷段增压泵：

立式离心水泵型号:SLS150-250IT（2台）

流量：220 m³/h.

扬程：68m 转速：2950r/min 配用电机型号 Y2-280M-2 容量：90KW 电机转速： 2970r/min

立式离心水泵型号:SLS65-200IA（2台）

流量：47 m³/h.

扬程：44m 转速：2950r/min 配用电机型号 Y2-160M1-2 容量：11KW

3.23 风 机

3.23.1 风机技术参数:

1、加热炉通风机：

型号：9—19—140 2台(用一备一) 流量：30040—42409m³/h 全压:9878Pa—11464pa

电机型号：Y355M-4 容量：220KW 转速 1470r/min 2、加热炉引风机（空气侧）：

型号：Y6—39—1120 1台

流量：30169—72381m³/h 全压:4462Pa—4324pa 电机型号：Y315L1—4BJ 容量：160KW 转速1470r/min 3、加热炉引风机（煤气侧）：

型号：Y8—39—1250 1台

流量：86369—104216m³/h 全压:5070Pa—4570pa 电机型号：Y355M2—4 容量：250KW 转速：1490r/min 4、散冷线风机：

第 73 页 共 129 页

型号：64—68—160 7台

流量：89960—113175m³/h 全压:3824Pa—3618pa 电机型号：Y355M1-6 容量：160KW 转速：960r/min

3.24 辊环磨床

3.24.1 辊环磨床技术性能： 1、机床规格：Ø400×Ø250mm

机床加工范围：最大磨削直径：Ø400mm

最小磨削直径：Ø100mm、

2、各部分设备技术参数：（见下表）

表1：辊环磨床技术参数表： 头主轴回转的可能性 可能 最大纵向移动量mm 250 架 体座回转的可能性 工工作台移动当量mm 不可能 0．001 主轴转速（转/分） n=0—60无作上工作台最顺时针 3° 台 大回转角度 级 砂轮最大外径Ø200× 逆时针 可调整 尺寸 mm Ø127 砂mm 最大宽度60 液压传动速最大 ≥4 轮mm 度m/min 机 砂轮线速度（m/s） 20 最小 ≤0.2 主轴转速（转/分） 1995 主油路调整压力Mpa 1.2—1.5 液润滑油路调整压力Mpa 0.1—丝杆最大移动量mm 200 压0.15 系油泵 砂轮架移动当量mm 0．001 流量L/min 6 统 压力Mpa 2. 5 表2：电气系统参数表 名称和用途 技术数数型号 备注 据 量 液压泵电动机 0.75Kw 1 Y802—4 动平衡级 润滑泵电动机 0.25Kw 1 AO2-5624/B14 主传动电机（右出线18.5Kw 1 Y180M-4 动平衡级 B3） 头架电机（面对轴左出2．8Kw 1 1FK7060—5 线B3） 冷却泵电机 0.75Kw 1 AYB-100GC

3.25 DCS—003金刚石砂轮成形修整机床

3.25.1 机床技术参数:

被加工工件的直径：100—400mm

第 74 页 共 129 页

被加工工件的宽度：6.7—40mm 石墨轮外经：Ø200—300mm

主轴中心至工作台面高度：220mm 两顶尖间距：420mm 工件主轴转速：0-96r/h 石墨轮转速：15r/min

石墨轮纵向移动行程：120mm 石墨轮横向移动行程：150mm

工件主轴电机： 90BF006 步距角0.36°/0.72º

频率2400步/秒 扭拒=2.156NM

石墨轮电机：JW5024P=60Wn=1400r/min 工作液电机：p=1.1kw n=2900r/min 工作液箱容积：500L 油槽容积：200L 机床总重：3T

3.26 600T/h化学除油器(轧钢)

3.26.1 600T/h化学除油器技术参数:

规格型号：MHCYG-600型

外形尺寸：9300×9300×5500mm 数量：4台

本体材质：Q235A 处理水量：600T/h

进水悬浮物含量：400mg/L 出水悬浮物含量：≤25mg/L 进水含油量：100mg/L 出水含油量：≤10mg/L

填料：材质的孔径φ50mm六角蜂窝填料 材质：聚丙烯

装机容量：4.5kw（包括排泥电动阀） 减速机型号：BLD-12-23-4型 功率：4kw

生产厂家：江南减速机厂 材质：组合件

表面负荷：8-10m3/m2·h(轧钢车间含油废水) 6-8m3/m2·h(连铸车间含油废水) 排泥量：2.5t/次

说明：每天排泥时间为3min，每次排泥间隔4h，每天排泥6次。(排泥周期应按实际水质定，在控制系统内可调节排泥时间及周期)

3.26.2．加药装置

第 75 页 共 129 页

2．1搅拌桶

外形尺寸：￠1200×H1400mm 有效容积：V=1.4m3 材质：钢衬玻璃钢 数量:2台 2．2 搅拌机

功率：N=0.75Kw

搅拌机厂商：江南减速机厂 数量:2台 2．3储液池

有效容积：V=5m3 材质：钢衬玻璃钢 数量:2台 2．4计量泵

计量加药泵流量：Q=200L/h 不锈钢 计量加药泵功率：N=0.37Kw 数量：8台

3.27 起重机

3.27.1 电磁挂梁桥式起重机: Q=16+16t,Lk=28.5m,A7(原料跨2台)

Q=7.5+7.5t,Lk=28.5m,A6(共6台,其中成品Ⅰ跨4台,成品Ⅱ2台) 3.27.2 电动双梁桥式起重机: Q=10t, Lk=28.5m,A5(加热炉跨1台)

Q=32/5 t, Lk=22.5m,A6(主轧跨2台)

Q=10t, Lk=22.5m,A6(共4台,其中东主轧跨2台, 西主轧跨2台)

Q=16/3.2 t, Lk=28.5m,A6(机修间1台)

第四章 轧钢厂各工种技能知识

4.1 轧钢工技能知识

4.1.1 轧制工艺概况

轧线由28架轧机组成，粗轧机组6架平立交替布置轧机、中轧机组8架平立交替布置轧机、预精轧机组4架285二辊悬臂式、水平/垂直交替布置，精轧机组10架45°悬臂顶交式轧机。

经加热好的连铸钢坯由加热炉内的悬臂出钢辊道输送至出炉辊道，由出炉辊道输送并将坯料喂入粗轧机组，钢坯在6架平立交替的轧机中连续进行无扭转微张力（或微推）轧制，设在粗轧机组后的1#飞剪切去轧件头部（事故时亦可将轧件碎断）。

经粗轧机轧制并经1#飞剪切头的轧件相继喂入8架中轧机进行无扭转微张力轧制或无张力轧制（12架至14架轧机之间设置有两个立

第 76 页 共 129 页

活套，以实现轧件的无张力轧制。）中轧机后设置2#飞剪，对中轧后的轧件进行切头切尾和事故碎断。

经切头后轧件随即进入4机架悬臂式预精轧机组中轧制，在预精轧机组前设置了一个气动侧活套，预精轧机组间设置了三个气动立式活套，使轧件在中轧与预精轧和预精轧机架之间无张力轧制，从而保证进入精轧机组轧件尺寸的精度。

精轧机组前设预水冷水箱2段，轧件出预精轧机组后先经水冷箱冷却，以控制轧件进入精轧机组的温度。在精轧机组前设有3#飞剪及碎断剪，在轧制过程中切头切尾，在事故状态时将轧件碎断。3#飞剪后为侧活套，在活套入口处设有轧件夹尾装置，防止轧个甩尾。精轧机组前设有卡断剪，当轧件进入精轧机组后发生事故时，卡断剪立即启动以使后续轧件不能继续进入精轧机，同时飞剪启动将轧件分断，转辙器将后续轧件导入碎断剪通道，碎断剪将预精轧机组轧出的轧件切成碎断，落入废料筐中收集。

精轧机组为45°顶交型的无扭轧机，10机架集体传动，悬臂式碳化钨辊环，轧件在精轧机组机架之间进行单线无扭转的微张力轧制，将轧件轧成高尺寸精度，高表面质量的线材成品。

精轧机组轧出成品线材后，即进入控制冷却作业线，首先是水冷装置，共设置4个水冷箱。根据生产的不同钢种、规格的线材产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定。线材产品经水冷后到达吐丝机温度为750℃～850℃。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机，高速前进的线材经吐丝机后形成直径为Φ1050mm的螺旋形线圈，均匀地铺放在散卷风冷运输辊上。然后经收集后进入精整工序。

4.1.2 轧线主辅设备工艺性能参数 机架号 1H(550) 2V(550) 3H(550) 粗轧机组 4V(550) 5H(450) 6V(450) 7H(450) 8V(450) 9H(450) 10V(450) 中轧机组 11H(350) 12V(350) 13H(350) 14V(350)

2、预精轧机组传动参数表

第 77 页 共 129 页

机组 轧辊规格 总数比 电机功率KW(转速r/min) Φ610/520×800 136.99 500(500～1500) Φ610/520×800 98.92 500(400～1200) Φ610/520×800 84.10 500(400～1200) Φ610/520×800 66.98 500(500～1500) Φ490/420×700 38.12 500(400～1200) Φ490/420×700 27.77 500(400～1200) Φ490/420×700 18.44 500(400～1200) Φ490/420×700 13.48 500(400～1200) Φ490/420×700 10.42 500(400～1200) Φ490/420×700 7.84 500(400～1200) Φ380/330×650 6.18 500(500～1500) Φ380/330×650 4.8095 500(500～1500) Φ380/330×650 3.88 500(500～1500) Φ380/330×650 3.10 500(500～1500) 1、01H～14V各机架主要参数表 辊环尺寸 机架 最大外径mm 15H 16V 17H 18V 285 285 285 285 最小外径mm 255 255 255 255 内径mm 160 160 160 160 宽度mm 70 95 95 95 轧辊最大速比 型转速功率KW 转速r/min 式 mm 主电机 DC DC DC DC 500 500 500 500 0/380/1000 1.24 0/380/1000 1 635 789 952 0/380/1000 0.84 0/380/1000 0.71 1163 注：1、最大轧制力：206KN； 2、最大轧制力矩：5.5KN·m；

3、轧辊中心距：Φ255mm～Φ291mm； 4、辊缝调整量：18mm； 5、装辊工作压力：40Mpa； 6、卸辊工作压力：60Mpa； 7、机组组成：水平轧机（二架），立活套（三个），立式轧机（二架），安全罩。

3、精轧机组设备性能参数表 辊环尺寸 主电机 轧辊最最小机架 最大外径总速比 大转速 外径宽度mm 型式 功率KW 转速r/min mm mm 18EΦ230 Φ228.3 Φ205 72 1.1162049 1090.4 19RΦ230 Φ228.3 Φ205 20EΦ230 Φ228.3 Φ205 21RΦ230 22EΦ230 23RΦ170 24EΦ170 25RΦ170 26EΦ170 Φ228.3 Φ228.3 Φ170.66 Φ170.66 Φ170.66 Φ170.66 72 72 AC 5500 0.9007968 1351.1 0.7258774 1677.2 0.5856341 1000/1500 0.4774616 0.2889899 0.227809 0.1838458 0.1466313 2078.3 2549.1 4211.6 5342.6 6620.2 8300.4 Φ205 72 Φ205 72 Φ153 70 Φ153 70 Φ153 57.35 Φ153 70 27RΦ170 Φ170.66 Φ153 57.35 注：1、轧机型式：悬臂辊环式轧机；

2、布置方式：顶交45°10机架集体传动；

第 78 页 共 129 页

0.118334 10285.3 3、轧制力：Φ230轧机141KN、Φ170轧机112KN；

4、轧制力矩：Φ230轧机2.75KNm、Φ170轧机1.48KNm；

4、1#、2#、3#飞剪技术性能参数表 飞剪 1# 2# 3# 项目 剪机型式 剪切速度 剪切最大断面 剪切温度 碎断长度 切头长度 剪切力 曲柄半径 回转中心距 曲柄式 0.4～0.9m/s 275×75mm2 回转式 3～6m/s Φ45×Φ45mm2 2回转式 8～16m/s Φ25×Φ25mm2 2 ﹥850℃ ～800mm 50～800mm 最大60t 125mm 870mm ﹥800℃ ﹥800℃ ～1100mm(双剪刃) ～1100mm(双剪刃) 0～500mm 最大12t 回转半径350mm ZFQZ-355-32 N=315KW.440V 500rpm i=2.67 ≤500mm 最大11t 1080 ZQFZ-355-091 N=186KW.440V 435rpm i=1 型号 ZFQZ-355-32 电动机功率 N=315KW.440V 转速 500rpm i=3.35

总速比 5、夹送辊技术性能参数表 项目 来料规格 来料速度 夹送辊规格 最大夹紧力 最大线速度 增速比 电动机型号 电动机功率 电动机转速 性能参数 Φ5.5～Φ16m 14.4～95m/s Φ180×72mm 3000N 105m/s 9.467 直流电机Z4-280-32(带编码器) DC160KW 750/1700r/min 第 79 页 共 129 页

6、吐丝机技术性能参数表 项目 吐丝机型式 倾角 线材直径 吐圈直径 最大吐丝速度 增速比 电动机型号 电动机功率 电动机转速

性能参数 卧式吐丝机 15° Φ5.5～Φ16mm Φ1050mm 100m/s 1.5366 直流电机Z4-280-42 DC250KW 1000/1800r/min

4.1.3 轧制工艺参数表 项目 开轧 温度 1#飞剪开坯终粗中轧剪切温 轧温度 温度 度 2#飞剪剪切温度 预精轧温度 预水冷3#飞剪精轧机 水后线材剪切温终轧 温吐温度 度 度 温度1000℃～920℃～900℃～890℃～900℃～7>850℃ >850℃ <870℃ >850℃ 1050℃ 950℃ 950℃ 920℃ 930℃ 8 4.1.4 轧制程序表

轧制规格：Φ6.5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 A B C D E F G H I J K1 L1 M1 N1 (一)Φ6.5轧制程序表 钢坯尺寸:150mm×150mm 114.00 124.00 84.00 101.00 64.00 76.00 43.00 56.20 34.00 44.00 29.00 36.60 23.20 28.90 162.56 127.37 142.81 101.00 121.93 76.00 98.10 56.20 74.06 44.00 51.96 36.60 47.20 28.90 轧制速度:95m/s 16.00 1.258 16.00 1.185 14.00 1.300 14.00 1.449 10.00 1.332 10.00 1.325 8.00 1.413 9.00 1.294 8.00 1.282 8.00 1.271 4.00 1.297 6.00 1.114 5.00 1.253 4.50 1.280 架次 孔型代号 轧件高度(㎜) 轧件宽度(㎜) 辊缝(㎜) υ值 第 80 页 共 129 页

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 E15-03 R16-03 E17-03 R18-03 E21-15 R22-15 E23-15 R22-03 E23-03 R23-06 E27-06 R26-03 E27-03 R28-03 18.90 23.80 15.80 20.30 12.55 16.00 10.03 12.72 7.87 10.70 6.15 8.32 4.97 6.50 34.99 22.80 27.68 18.25 23.65 15.38 19.07 12.37 15.37 9.66 12.77 7.87 10.04 6.50 3.40 1.252 4.00 1.215 3.50 1.221 4.90 1.181 1.35 1.273 1.40 1.215 1.43 1.276 1.36 1.217 1.47 1.256 1.50 1.199 1.15 1.304 1.24 1.216 1.17 1.284 0.80 1.224 轧制规格：Φ8.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 A B C D E F G H I J K1 L1 M1 N1 E15-03 R16-03 E17-03 R18-03 (二) Φ8.0轧制程序表 钢坯尺寸:150mm×150mm 114.00 124.00 84.00 101.00 64.00 76.00 43.00 56.20 34.00 44.00 29.00 36.60 23.20 28.90 18.90 23.80 15.80 20.30 162.56 127.37 142.81 101.00 121.93 76.00 98.10 56.20 74.06 44.00 51.96 36.60 47.20 28.90 34.99 22.80 27.68 18.25 轧制速度:95m/s 16.00 1.258 16.00 1.185 14.00 1.300 14.00 1.449 10.00 1.332 10.00 1.325 8.00 1.413 9.00 1.294 8.00 1.282 8.00 1.271 4.00 1.297 6.00 1.114 5.00 1.253 4.50 1.280 3.40 1.252 4.00 1.215 3.50 1.221 4.90 1.181 架次 孔型代号 轧件高度(㎜) 轧件宽度(㎜) 辊缝(㎜) υ值 第 81 页 共 129 页

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 E21-15 R22-15 E23-15 R24-10 E25-10 R26-06 E27-06 R28-06 12.32 15.80 10.03 12.93 7.63 10.17 6.08 8.00 23.99 15.39 18.86 12.16 15.66 9.82 12.42 8.00 1.12 1.296 1.20 1.212 1.43 1.263 1.57 1.206 1.23 1.298 0.97 1.222 1.08 1.280 0.80 1.225 轧制规格：Φ10.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 A B C D E F G H I J K1 L1 M1 N1 E15-03 R16-03 E17-03 R18-03 E21-15 R22-15 (三) Φ10.0轧制程序表 钢坯尺寸:150mm×150mm 114.00 124.00 84.00 101.00 64.00 76.00 43.00 56.20 34.00 44.00 29.00 36.60 23.20 28.90 18.90 23.80 15.80 20.30 12.26 15.77 162.56 127.37 142.81 101.00 121.93 76.00 98.10 56.20 74.06 44.00 51.96 36.60 47.20 28.90 34.99 22.80 27.68 18.25 24.13 15.38 轧制速度:95m/s 16.00 1.258 16.00 1.185 14.00 1.300 14.00 1.449 10.00 1.332 10.00 1.325 8.00 1.413 9.00 1.294 8.00 1.282 8.00 1.271 4.00 1.297 6.00 1.114 5.00 1.253 4.50 1.280 3.40 1.252 4.00 1.215 3.50 1.221 4.90 1.181 架次 孔型代号 轧件高度(㎜) 轧件宽度(㎜) 辊缝(㎜) υ值 1.06 1.301 1.17 1.211 第 82 页 共 129 页

23 24 25 26 27 28 E23-15 R24-10 E25-10 R26-10 10.02 12.84 7.59 10.00 18.99 12.28 15.67 10.00 1.42 1.256 1.48 1.208 1.19 1.306 0.80 1.219

4.1.5 轧辊安装与在线调整

轧辊的安装和轧制调整是完成、建立轧制工艺的一个核心工作。轧机调整的目的在于保证轧机运转的良好状态，保证轧制过程按照可行的工艺制度来进行，从而保证轧制过程的合理性，保证产品质量，减少堆钢事故，提高轧机作业率。

为了达到上述目的，轧机调整工应首先做好准备车间提供的轧辊、辊环、导卫及机架的再确认，实施对上述部件的在线更换安装，完成轧机在线预调整。在轧机启车轧制后，轧机调整工应根据质量情况，对生产中出现的堆钢等事故做出事故原因判断，制定合理的调整方案，并加以调整实施。合理的调整方案，应保证各道次轧件正确的几何形状和几何尺寸精度，正确地进行速度调整以保证减少拉钢轧制，确认设备的正常功能（如轧机微张力控制，活套无张力控制）,以保证正常的连轧工艺。

轧制工艺过程的完成分三个步骤：首先要完成轧机在轧线上的更换安装或轧辊的更换安装；然后对轧机进行在线预调整，同时由主控台完成轧机启车前的所有准备工作；最后轧机启车正常轧钢，并进行在线的轧机调整。

1 粗轧机、中轧机换辊换槽及轧机调整 1） 粗轧机、中轧机换槽

粗轧机、中轧机轧机形式为换辊式闭口牌坊轧机，轧机换辊采用专用换辊小车的换辊方式。

换辊小车换辊方式是将上、下轧辊及其轴承座相联成一个整体来更换。

轧机牌坊是由四个液压缸锁在轧机底座上，当需要换轧槽时的操作步骤如下：

水平轧机的换槽操作步骤： 1) 打开锁紧液压缸； 2) 启动轧机横移液压缸，使轧机左右横移； 3) 让所需孔型对正轧制线； 4) 闭合锁紧液压缸锁紧轧机。 立式轧机的换槽步骤： 1) 打开锁紧液压缸； 2) 启动轧机升降机构，使轧机上下移动； 3) 让所需孔型对正轧制线； 4) 停止轧机升降机构；

第 83 页 共 129 页

5) 闭合锁紧液压缸锁紧轧机。

轧机预调整和轧制调整均在轧线上进行。 2） 粗轧机、中轧机换辊

轧机的轧辊拆卸和安装应严格按照以下操作顺序进行（前一动作未完成，不能进入下一动作） 2.1水平轧机的拆辊

a) “接轴准确定位”—PS b) “导卫和水管移开”—人工 c) “轧辊压下抬起” d) “机架解锁”—PSS

e) “机架向传动侧快移”—PS（到托架位置） f) “接轴托架托住接轴”—人工 g) “机架向操作侧快移”—PS（到对准轨道位置） h) “轧辊解锁”—人工

i) “打开轧辊与机架间的联接踏板”—人工 j) “机架锁紧”—PSS k) “轧辊向操作侧快移”—将轧辊移动到线外 l) 吊车吊走轧辊 2.2水平轧机的装辊 按拆辊的反顺序操作 2.3立式轧机的拆辊

a) “接轴扁头准确定位”—PS b) “导卫和水管移开”—人工 c) “机架解锁：--PSS d) “机架移动到换辊位置”—PS+PS e) “接轴托架上升到上限”—PS f) “拆卸机上配管”—人工 g) 立辊提升装置将轧机送至横移轨道—PS h) 拔掉锁紧销轴—PS

i) 由横移液压缸将机架移动到线外—PS j) 整机吊离轧线—人工 k) 轧机翻转—线外人工

l) “轧辊压下抬起”—线外人工

m) “轧辊轴向固定解锁”—线外人工+PS n) 将辊系由机架内移出—线外+PS o) 吊车吊走轧辊 2.4立式轧机的装辊 按拆辊的反顺序操作 3） 在线预调整 A轧辊对中调整

a. 轧辊水平(立式轧机在轧辊处于水平时进行调整,只有调整并达不

到要求后才允许上线)对中调整通过增减下轧辊轴承座相同厚度的垫片来实现.垫片的厚度要根据轧辊辊径的大小事先计算好,并提前在轧辊间将垫片通过螺栓紧固在下辊轴承座底部。

第 84 页 共 129 页

b. 上辊的调整以下辊为基准，通过左右压下丝杠的脱开来单独调整。

首先应压下回零将辊缝压贴，当确认上下辊轧槽对正时,闭合离合器,提升左右压下丝杠到所需要的设定辊缝位置。 c. 严禁左右辊缝不等，否则必须重新调整。 各规格轧机不同辊径时对应的调整垫片见下表： 垫片对应表一：Φ550轧机轧辊直径与垫片对应表 序号 轧辊直径 垫片厚度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 580 572 564 556 548 540 532 524 516 508 500 10 14 18 22 24 28 32 36 40 44 48 垫片组合 4 8 10 20 1 1 1 1 1 1 1 1 垫片块数 1 2 2 3 2 2 3 3 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 1 2 1 2 垫片对应表二：Φ450轧机轧辊直径垫片对应表 序号 轧辊直径 垫片厚度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 495 490 485 480 475 470 465 460 455 450 10 12.5 15 17.5 20 22.5 25 27.5 30 32.5 垫片组合 5 7.5 10 15 20 1 1 1 1 垫片块数 1 2 2 2 2 2 2 2 2 3 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 第 85 页 共 129 页

11 12 13 14 15 16 445 440 435 430 425 420 35 37.5 40 42.5 45 17.5 1 1 1 1 1 2 3 2 3 3 3 2 1 1 1 1 2 2 1

垫片对应表三：Φ350轧机轧辊直径与垫片对应表 序号 轧辊直径 垫片厚度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 380 375 370 365 360 355 350 345 340 335 330 10 12.5 15 17.5 20 22.5 25 27.5 30 32.5 35 垫片组合 5 7.5 10 15 20 1 1 1 1 垫片块数 1 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 B辊缝调整与设定 a、 结合轧辊水平进行辊缝调整，为确保上轧辊水平，首先应把上

轧辊与下辊压靠或说压下回零位，上辊压下回零后再根据设定的辊缝值提升上辊相应高度。

b、弹跳值为实际轧制时辊缝S实际与空载设定辊缝S设定的差值△S，

用公式表示为：S设定=S实际－△S 式中：S设定――空载设定辊缝

S实际――实际轧制时的辊缝（其值应等于或接近孔型设计辊缝值）

△S――轧机弹跳值

c、弹跳值测定采用圆钢压痕测量轧机空载和轧制过程辊缝值，其

差值即是轧机弹跳值。

d、对于新轧槽，调整工在测量辊缝的同时，也可用内卡尺来测量

第 86 页 共 129 页

孔型高度尺寸，以核对孔型车削是否有误差，从而保证设定辊缝满足合理的轧件高度要求。

e、对于已经磨损的孔槽，需根据试轧后的轧件实际高度来确定辊

缝，也可根据轧槽轧钢吨位来推算，并结合用内卡尺测量轧槽高度进行辊缝设定。 C 轧辊轴向调整

a、轧辊安装后上下轧槽必须对正，检测方法用肉眼观察是否错位，

或用内卡尺测量孔型对角线是否相等。

b、以下轧辊为基准，对轧辊进行调整，抱辊螺栓要坚固，严防轧

辊轴向串动。

c、轧辊轴向调整在操作侧完成，分为粗调机构和精调机构共同配

合作业进行轴向调整。

d、粗轧机上下轧槽对应之差不得﹥0.3㎜，中轧机上下轧槽对应

之差不得﹥0.2㎜。

e、严禁采用不等辊缝来调节轧槽对应关系。 D 导卫安装及调整

a、导卫是引导轧件在轧制过程中始终按照限定的方向进出孔型的

装置。

b、旋转导卫支座是固定导卫的基础平台，必须将旋转导卫支座及

导卫在轧线标高方向上找正，确保导卫高度中心线与轧制线对中。

c、导卫与孔型在横向的对中是通过移动轧机机架来实现左右调整

的，通过调整机架在轧线上的准确位置，保证轧制线和导卫与孔型的对中，调整完成后要及时锁紧轧机机架。

d、滑动导板用上压板固定在导板箱内，导板的安装必须使夹板孔

型中心线对正轧辊孔型中心线，夹板前尖与轧辊间隙3～5㎜。 e、导板盒是滚动导板的主框架，夹板是诱导轧件进入导辊孔型，

导轮支架是支撑导轮的主要部件，支架装配在导板盒上，用调整螺丝进行水平方向的间隙调整。

f、入口滚动导板要严格与轧线对中，不得上下左右偏移，严防轧

件上挠和下扎，或造成轧件沿宽度方向一侧过充满，一侧欠充满。

g、导卫装置冷却的部位是轧件与导卫装置接触的位置，如入口导

卫装置滑动导板的内孔槽，辊子表面，出口滑动导板的前尖、内孔槽等。以上各部位在装完导卫后，冷却水管必须认真检查确认，确保轧钢时冷却水量充足。

h、滚动导卫装置的轴承采用油气润滑，在安装滚动导卫时要认真

检查辊子的转动是否轻松，上机前要进行清洗并吹扫确保油路畅通，否则不准上机使用。

2 预精轧机、精轧机换辊及轧机调整

预精轧机为水平、垂直布置悬臂轧机，相邻机架互成90°布置，实现无扭轧制。结构特点是轧辊轴与传动轴合为一根轴，即轧辊轴上同时加工有齿轮，两根轧辊轴装在一个辊箱内。轴承采用油膜轴承，轴向止推轴承采用对球球轴承。由于油膜轴承，

第 87 页 共 129 页

径向体积小，在结构上允许轴颈加大，轧机刚度较好。将辊箱整体插入机架内，与减速箱分配齿轮啮合。辊缝调整亦采用蜗轮蜗杆偏心套结构。

精轧机组采用顶交45°布置，机组由五架Φ230轧机和五架Φ170轧机组成，最后两架Φ170轧机为超高速机架，保证速度可达到95m/s。相邻机架互成90°布置，实现无扭轧制。轧辊箱采用插入式结构，悬臂辊环、箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂轧辊轴端用锥套固定辊环。

悬臂轧机的辊环安装，辊环与轧辊轴之间采用无键连接，靠辊环、轴套及轧辊轴三个部件之间的过盈配合来传递轧制扭距。为建立这种过盈配合，在轧辊辊环装配和拆卸时，需有专门的工具。装辊和卸辊工具，是由高压液压油驱动工具中的活塞来完成装卸辊工作。 1） 卸辊操作

a、正确选择轧辊保护罩的专用扳手，先松保护罩，螺丝帽松开卸

掉。

b、正确选择和使用卸辊专用工具，将卸辊工具套在轧辊轴上，左

旋或右旋一个角度卡住锥套，并用力上拉一下，检查是否将轧辊锥套卡住，防止工具转动。

c、接通液压系统的供油管，启动电动泵，缓慢升压，当压力骤降

时，说明锥套已松脱，应立即停泵，抽出卸辊工具。当压力升到60M pa（预精轧）或40 M pa（精轧机）时，锥套还没松开，应考虑采用其他办法卸辊，防止拉裂卸辊工具的活塞。 d、卸下辊环及锥套后要将锥套从辊环内孔取出，放到指定地点。 e、卸辊同时要拆除机前后导卫装置。 2） 装辊操作

a、用超细水砂纸将轧辊轴颈打磨干净。

b、用清洁布（或工业用纸）将锥套、辊环内孔及轴颈擦拭干净，

将锥套轻轻敲打使之嵌入辊环，一齐装入轧辊轴。 c、用铜棒轻轻敲击辊环和锥套，使辊环贴紧挡环。

d、检查上下辊轧槽是否对齐，防止错牙，并由精轧调整工确认。

同时确认辊号，严防换错辊环。

e、辊环检查确认后，正确选择装辊工具，将工具旋入上下轧辊轴，

使活塞贴紧锥套。

f、接通液压供油管，启动电动泵，缓慢升压；当预精轧机升至40M

pa时保压5～10秒，然后再卸压，当精轧机升至25M pa时保压5～10秒，然后再卸压。

g、旋下装辊工具，将轧辊保护罩旋入轧辊轴，并用专用板手先紧

固保护罩螺丝帽。

h、检查轧机轧辊安装是否牢固，并清理轧辊轴上的杂物，不允许

残留布、纸、工具等杂物，防止开机后卡住或甩出。

i、安装机前后导卫装置，首先要检查滚动导轮装配是否良好，安

装后要对正孔型，不得偏移，紧固要适当，出口滑动导卫前尖

第 88 页 共 129 页

要靠近轧槽，并稍低于槽底，不准偏斜，固定牢靠。 j、滚动导卫由专设的油气装置润滑，安装后要检查油路是否畅通。 k、滚动导卫、轧槽、滑动导卫冷却为水冷却，安装后要检查水路

是否畅通，有无堵塞现象，否则要及时处理。 3）在线预调整

预精轧机、精轧机在轧线的预调整包括轧辊的水平调整、轧辊的轴向调整、辊缝的调整与设定、导卫的安装与调整。轧制线的调整等。其中轧辊水平度、轧辊的轴向对齐及轧线标高在工艺设备特性上己经得到控制和保证，因此其在线预调整主要是辊缝调整与设定和导卫的安装与调整两项工作。 A辊缝调整与设定

a、 换辊换孔的机架辊缝设定按轧制程序表规定严格执行，分别由预精轧调整、精轧调整工主管测量，辊缝测量K1～K10用3mm左右铁丝，K11～K14用5mm左右铁丝，进行压痕测量，压痕要均匀。

b、 弹跳值为实际轧制时辊缝S实际与空载设定辊缝S设定的差值△S，用公式表示为：S设定=S实际－△S

式中：S设定――空载设定辊缝

S实际――实际轧制时的辊缝（其值应等于或接近孔型设计辊缝值）

△S――轧机弹跳值

c、 预精轧机辊缝压下机构，每圈压下或张开量为0.3mm。 d、 精轧机辊缝压下机构，每圈压下或张开量为0.2mm。 e、 精轧机单双机架的收料比例为4/3：1。

f、 接班后，换辊换孔时按以上条款设定辊缝及时进行调整。未换辊换槽的机架应根据接班时机架间的堆拉关系，中轧、预精轧来料尺寸，轧槽轧制吨位，成品尺寸等因素进行调整。一般按单机架收料2～2.5圈时，双机架收料1.5～2圈进行调整，并对换辊的机架确认轧槽是否错牙。

g、 成品机架的收料规定：一般情况下，精轧机各机架堆拉关系及辊缝正确设定后，成品高度尺寸、宽度尺寸一般较好，当发生如下现象时，应对精轧机进行微调。

I 高度大宽度小，收成品机架辊缝； II 高度小宽度合格，放成品机架辊缝； III 高度合格宽度大，收K10机架辊缝； IV 高度合格宽度小，放K10机架辊缝； h、 精轧K1，成品机架调整量一般每班次不大于0.3mm辊缝压下量，当成品尺寸偏差较大时，要及时通知中轧，预精轧调整来料尺寸。 B 导卫安装与调整

a、 轧钢工应对导卫班装配的滑动导卫，滚动导卫进行认真的检查，确认符合标准后方准上机安装使用。

b、 预调整滚动导卫时，可用样板试棒捅入两滚轮之间孔型，使两滚轮转动而不紧为止。

c、 入口滚动导卫安装要严格对正孔型不得偏移，固定螺栓要紧固。

第 89 页 共 129 页

d、 出口滑动导卫安装要严格对正孔型出口不得偏移，固定螺栓要紧固，机间导槽，导管要牢固可靠。当辊缝调整，导卫调整完毕后，精轧机既可挂线，并打开冷却水，开启卡断剪，同时关闭精轧机防护罩及预精轧防护罩，准备开车。

3 粗轧机，中轧机轧制过程中的调整操作 1）导卫操作

a、 滚动导卫的辊间距在导卫安装时已设定，生产过程中一般不予调整。当发生堆钢事故，需张开导辊时，应对导卫进行辊间距的重新设定。

b、 在轧制过程中，要经常检查紧固螺栓等紧固件，检查其松动情况。在事故停车或检修后应立即将机组的导卫重新紧固一遍，利用停机时间及时清理导卫内的氧化铁皮等残留物，以及滚动导卫的导辊是否转动良好等。

2）轧件尺寸的检查

轧件尺寸的检查包括轧件高度、轧件宽度及轧件形状。 A 机组末架出口轧件尺寸的检查 各机组后都设有切头（尾），事故碎断飞剪，所以在换辊、换轧槽、换钢种、换规格及调整轧机后，可通过轧后飞剪取样，并用游标卡尺测量轧件尺寸。

a、 轧件的高度尺寸可通过测量切头（尾）直接获得准确的尺寸。 b、 轧件的宽度尺寸因头尾自由轧制无张力，同时温度偏低，一般测头尾尺寸时，尺寸均较大，仅供参考。为获取较准确的轧件宽度尺寸，可让主控台操作工利用飞剪碎断功能切取一段较长轧件，并测量远离尾部的宽度尺寸。为避免堆钢事故的发生，应尽量少使用“碎断功能”，可以采用轧件头部多切几次来获取准确的尺寸钢样。

c、 在实际生产中，轧件中部尺寸不容易得到，所以在生产中掌握轧件头、尾尺寸与轧件中部尺寸的关系是十分重要的，它是判断机架间连轧关系的直接途径，调整工应在日常生产中积累摸索并掌握各道次的辊缝、速度与轧件头尾尺寸、中部尺寸的变化关系。

d、 测量冷轧件尺寸时应乘上1.013倍（热膨胀系数）为轧件热尺寸。

B 中间道次轧件尺寸的测量

a、 由于粗轧机轧速低，可用外卡钳在线测量运动中的热轧件。 b、 可以用木片烙印运动中的热轧件，根据烙印的形状，观察轧件在孔型中充满程度，从而估算出轧件宽度。

c、 调整工在生产过程中逐步积累观察轧机辊缝的能力，从而判断轧件充满程度，堆拉状态。

3）轧件高度尺寸及宽度尺寸的调整

a、 粗轧机末架轧件尺寸精度控制范围 -1.0～+1.0mm。

中轧机末架轧件尺寸精度控制范围 -0.5～+0.5mm。

b、 机组末架轧件高度尺寸超差两种情况和原因。 第一种是轧件中间高度尺寸与头尾尺寸变化不大，在正常范围内波动，只是在轧件通条长度上普遍过大或过小，此种情况与张力关系不大，而产生的原因与各道次高度尺寸有关，应着重调整各道轧件的高

第 90 页 共 129 页

度尺寸，即调整辊缝。 第二种是轧件头尾尺寸合适，而中间尺寸过小。尤其轧件宽度尺寸过小，此种情况与轧件高度设定关系不大，而主要是机架间存在张力有关，应着重调整张力，使机架间达到理想的张力状态。

c、 轧件高度尺寸与辊缝调节：换辊换槽后，引起高度尺寸变化的主要原因是孔型磨损。因轧槽磨损而使孔型高度尺寸增加。轧件高度尺寸增大，要保证轧件的设定尺寸，就必须采用辊缝补偿调节，以保证各道次轧件尺寸的相对稳定。 d、 机架间张力的判断及调节

① 机架间张力的大小可直接由主控台通过电机负荷电流的变化来判断。当轧件咬入第一架轧机后，电流值为a值。若轧件咬入第二架轧机后电流值保持不变，则无张力。当电流值发生变化，如小于（或大于）a值，则表明一、二架之间存在拉钢（或堆钢）。

②台下可以通过观察辊缝宽窄变化来判断机架间拉钢或堆钢轧制。 ③调节张力的主要方法是调整轧机的转速，严禁转速、辊缝同步调整，以免导致调整的混乱和破坏轧制工况。

④调整张力应首先从第一架开始，逐架向后调整。 ⑤调整工要加强与主控台信息联系，上下协调配合。 4 预精轧、精轧轧制过程的调整操作

1) 预精轧、精轧调整工接班后应立即备好所用工具，仔细查看上班生产记录，了解上班生产质量及设备运行状况。

2) 观察预精轧机立活套起套状态及精轧机各轧机间的堆拉状态。 3) 对上班精轧成品头部、中部等取样，同时对预精轧末架轧机来料进行取样观察和测量。并要将测量数据做好记录，为本班精轧机调整做好工艺准备。

4) 调整工应认真检查各架轧机入口、出口导卫情况，如有松动或磨损严重，应立即紧固或更换，预调整滚动导卫时，也可用样板或试棒捅入两滚轮之间孔型，使两滚轮转动而又不紧为止。 5) 辊缝设定。辊缝调整按5.2.3中A条款相关内容进行。

6) 检查轧辊，导卫冷却水系统（水量、水压）等是否正常，如发现异常情况，应及时向轧钢班长报告，及时组织处理。

7) 精轧机调整工是轧线的总调整工，粗轧、中轧、预精轧调整工必须服从总调整工的指挥，确实做到粗轧满足中轧，中轧满足预精轧，预精轧满足精轧，确保轧线工艺顺行。

8) 开轧后，精轧工取第一根钢的头部第二圈后一段样，中间一段样进行测量，第一根钢受钢温、调速影响较大，一般仅供参考。但可以预测精轧机微调整的方向。如发现倒钢、耳子、折叠等现象，应立即亮红灯进行调整。

9) 观察第一根钢预精轧立活套起套状态及精轧机各机架间的堆拉关系。

10) 前五根钢要求逐根取样，一般要求头部+中部，中部+尾部，头部+尾部，中部等，应视第二根检查或具体情况而定。 11) 根据成品尺寸的检测状况对精轧机、预精轧及上游轧机进行辊缝调整或进行速度调整。

第 91 页 共 129 页

12) 开轧正常后，半小时内要求十分钟取样一次，并视具体情况决定取样部位。

13) 正常过钢后精轧取样规定

a、 每小时取样一次，一般取头尾各一样，长度200～300㎜； b、 更换成品入口导卫后取样一次，取样部位为头、尾部； c、 机架收料后，取样1～2次；

d、 发现成品尺寸有波动时，取样次数具体情况而定；

e、 精轧操作工间隔1小时到打包处检查成品外观、头、尾、尺寸状态等情况。

f、 成品不允许有严重周期性压痕。

g、 成品不允许有折叠、裂痕、耳子、结疤、分层及夹杂等缺陷。

h、 不允许有大面积或局部严重翘皮,当发现时,应及时通知相关人员,确认是否上游轧机挂丝造成的,确认后要立即组织处理,消除缺陷。如果是原料问题，检查员应对产品进行跟踪监控,并做好原始记录。

i、 交接班或检修等停工，开机前必须认真检查，机间导卫引线导管等是否有障碍物。 5 夹送辊、吐丝机操作规程

1) 经常观察吐丝机运行情况，对吐丝机的机械响声，圈质量等进行观察，如发现问题要立即反映，及时处理。

2) 停机后要认真检查吐丝管是否磨穿、脱焊，保护罩是否有严重磨损等问题，如发现问题要及时修理或更换。

3) 更换吐丝机有关备件，如吐丝盘、吐丝管等，要注意调整吐丝盘的间隙和吐丝盘的角度，要求间隙均匀，吐丝管固定牢固。 4) 经常观察夹送辊辊槽磨损状况,需更换要及时更换。

5) 当改变吐丝机转速时，可改变线圈直径大小，速度越快，直径越小，反之则越大。标准要求：线圈直径950mm～1050mm。

6) 吐丝机转速与末架轧机转速匹配，按速度对应表进行调整。 7) 现场操作人员要经常观察夹送辊、吐丝机运行情况，发现吐丝质量、速度匹配有问题时，要立即调整速度。

8) 当精轧机、夹送辊、吐丝机的电机或测速电机更换时，要实测其转速，并与转速、 速度进行比较，进行修正。 4.1.6 主控台操作

1 主控台作用及控制区域设备

主控台是主轧线的中心控制操作室,担负着对所控制设备的所有工艺参数的设定,在生产中处在组织协调轧制生产的地位,主控台对轧制的顺利进行起着关键的作用。它所控制的区域设备主要有以下几项：

1) 粗轧机组及机组后的１#飞剪；

2) 中轧机组及机组后的２#飞剪，中轧１#、２# 立活套； 3) 预精轧机组及机间立式活套，水平活套，３#飞剪。 4) ３#飞剪后的转辙器、碎断剪、水平活套、卡断剪。 5) 精轧机组及机组后的夹送辊、吐丝机。

第 92 页 共 129 页

6) 预精轧机组、精轧机组安全罩。 7) 与稀油润滑系统联锁。 8) 与油—气润滑系统联锁。 9) 与轧辊、冷却水系统联锁。 2 轧线设定系统

所有的设定均采用工艺参数，与电机及传动系统的参数无关，对于直流传动的主轧线，则根据设定的延伸率、辊径、辊环修正系数，精轧出口速度等自动计算出各机架的速度给定值。

全线级联调速选择精轧机的出口速度为基准速度；在轧制过程中，系统可根据各机架相关延伸率，自动计算出各机架的速度给定。系统提供各机架百分比速度显示，以便操作人员核对系统设定的速度与对应机架电机最高转速之间是否有足够的余量，当该速度余量过小时系统给出报警。

轧线的设定通过主机接口的屏幕及键盘完成。 包括如下操作：

1) 轧制程序表的设定或直接调用。 2) 换辊后设定辊径（输入辊环直径）。

3) 选择微张力机架或活套机架的投入/关断状态；

3 轧机的启动与停止

系统设有如下轧机启动/停止操作设备：

1) 轧线按区域启动/停止，设有一对启动/停止带灯按钮。 2) 轧线按区域各设有一个快速停车带大头的按钮。 3) 主操作台设有全线紧急停车按钮。

4) 各区就地操作台也设有快速停车按钮。

5) 轧线主电机起动时要按一缓慢斜率逐渐加速到设定速度，当任一机架启动失败时系统给出报警。

4 轧线速度级联系统

轧线连轧机控制模式为逆调。即：始终将成品机架作为速度调节的基准机架。

1）轧线速度设定遵循的基本原则

a. 在速度手动调整模式为“级联”的情况下，调整任一机架的

速度时，都不影响全线范围内的任何其它机架间的速度配合关系。

b. 全线的速度通过唯一的全线出口速度的变量决定。该设定值

为精轧机出口线速度。

c. 保证控制模式实现无扰动切换。即在自动／手动之间的任何

切换，全线各机架的速度设定的切换前后不发生任何变化。 2）自动级联调节系统遵循原则

a. 自动级联调节尽可能不改变精轧机的速度，精轧机作为自动

级联的基准机架，所有活套调节器的修正信号均作用于其上游各机架，精轧机出口速度保持设定值不变。

b. 不得不改变精轧速度时，应尽量减小精轧机的速度波动。 c. 限制修正量的变化率，使之不超出其它轧机和吐丝机的加减

速跟随能力。

第 93 页 共 129 页

3）轧制速度设定及调整操作

a. 精轧机组出口为全线速度基准机架，轧线其它机架均为速度

级联系统的中间机架。

b. 精轧末架的线速度为操作员设定的固定值，各机架的速度设

定系数为该机架下游机架的轧件延伸系数。

c. 对于每个中间机架来说，其设定出口线速度为下游相邻机架

出口线速度除以该机架速度设定系数。

d. 当要调整任何两个机架间的速度配合关系时，选择二者中的

上游机架，加速操作消除拉钢（减小速度设定系数），减速操作消除堆钢（增大速度设定系数）；调整过程中下游机架的速度不变。 4）活套的控制

a. 自动状态下，全线的活套调节器均参与速度调节。 b. 当需要手动调整活套的初始起套量时，则应选择其上游机架，

加速增大活套初始起套量，减速减少活套初始起套量；调整过程中下游机架的速度不变。

c. 在精轧机需要参与全线的速度调节时，精轧机活套调节器的

输出极性与其它机架（标准）相反，即活套高度检测值高于给定值时增速，反之减速。 5）关于轧制程序表和HMI画面

Ａ、轧制程序表中填写数据时须注意以下几点： a. 精轧出口机架的速度设定系数显示为等于１。

b. 全线所有各机架的速度设定系数在轧制程序表中存在，它们

规定了轧制该产品时全线所有机架间的速度配合关系，与所要采用的控制模式无关。轧制程序表下传时数据同时写入PLC。 B、HMI画面

a. 全线各机架出口速度可以在画面上直接修改，或在操作台上

选定需要修改区域设备的最后一架作为基准机架，操作升降速按扭实现。

b. 活套调节器有一套显示和标定画面，初始起套量、起套时间

均可以在画面上直接修改。 5 活套的起落控制 1）活套控制 Ａ、起套辊控制

a. 手动控制：就地模式下，操作“起套”按钮，活套辊升起，操作“落套”按钮，活套辊落下。 b. 自动模式下，当侧活套扫描器有信号后延时，或14V-15H机架间出现含钢信号且活套扫描器有信号时，起套辊升起。 c. 若活套扫描器有信号延２秒而14V-15H机架间含钢信号消失并延时后活套辊落下。 Ｂ、活套高度控制

a. 活套辊升起且活套扫描器有信号后延时一定时间活套高度调

节器开始工作产生速度修正量，作用于14Ｖ机架（优先级低）。

第 94 页 共 129 页

b. 当上游14Ｖ机架无含钢信号时活套调节器延时一定时间开始

收套。

c. 当下游15H机架无钢后调节器关断，速度修正量消失（优先

级高）。

Ｃ、活套不落套

a. 预精轧处于运行状态时，没有发出“起套”指令而活套辊落

套位接近开关无信号持续时间超过３秒时发出“活套不落套”报警。

2）1＃立活套（其它立活套控制方式相同） A、 起套辊控制

a、 手动控制：就地模式下，操作“起套”按钮，活套辊升起，操作“落套”按钮，活套辊落下。 b、 自动模式下，当13H机架出现含钢信号后延时且活套扫描器有信号，或12V-13H机架同时出现含钢信号且活套扫描器有信号时，起套辊升起。

c、 若活套扫描器有信号延时2秒后而12V-13H机架没有同时出现含钢信号，活套辊落下。 B、 活套高度控制

a、 活套辊升起且活套扫描器有信号后延时一定时间，活套高度调节器开始工作产生速度修正量，作用于12V机架及上游机架（优先级低）。

b、 当11H机架无含钢信号时活套调节器施加小给定，开始收套。 c、 当12V机架无钢后调节器判断，速度修正量消失（优先级高）。 C、 活套不落套报警

a、 13H处于运行状态时，没有发出“起套”指令而活套辊落套位接近开关无信号持续时间超过2秒时发出“活套不落套”报警。 3）2＃侧活套 A、 起套辊控制

a、 手动控制：就地模式下，操作“起套”按钮，活套辊升起，操作“落套”按钮，活套辊落下。

b、 自动模式下，当侧活套扫描器有信号后延时，或18H-精轧机架同时出现含钢信号且活套扫描器有信号时，起套辊升起。

c、 若活套扫描器有信号延时3秒后而18H-精轧机架没有同时出现含钢信号，或17H机架无含钢信号延时后活套辊落下。 B、活套高度控制

a、 活套辊升起且活套扫描器有信号后延时一定时间，活套高度调节器开始工作产生速度修正量，作用于18V机架及上游机架（优先级低）。

b、 当17H机架无含钢信号时活套调节器施加小给定，开始收套。 c、 当18V机架无钢后调节器判断，速度修正量消失（优先级高）。 C 活套不落套报警

a、 精轧机处于运行状态时，没有发出“起套”指令而活套辊落套位接近开关无信号持续时间超过2秒时发出“活套不落套”报警。 4）关于活套的几点说明

第 95 页 共 129 页

a、 活套辊距轧制线设定为110-120mm，在此标高下套高设定为180mm比较合适，如果活套辊标高发生变化，设定套高也要相应调整，否则套形不正确。

b、 活套套高标定一定要确保正确，标定完后第一支钢时要注意观察活套套形，在活套辊标高正确时，如果套形不对表明标定有较大误差。

c、 如果套形最高点靠近上游机架，表明实际高度比计算机读取高度要低；如果套形最高点靠近下游机架，表明实际高度比计算机读取高度要高。处理措施有两种：（1）重新标定；（2）临时改变设定高度，以获得较好套形。但在重新标定后一定要把套高改回去，不得有误。

d、 五个立活套标定要求：零位时扫描器的读取电压要基本一致（1-1.5V）,这样在过钢时各个活套设定高度一样时读取的电压也会基本相同。便于分析问题。

e、 在活套辊升起后立即开始调节活套高度。活套初始套量取决于咬入情况及传动系统的响应特性，如果初始套量不对，则可以修改HMI上的自适应级联关系补偿值来进行补偿（在自适应投入运行时才有效）。初始套量较大时降低该活套的初偿值，初始套量较小时增大该活套的初偿值，一般以±0.5%为单位进行调整，调整后需要在通过1-2支钢后才能看出效果。一般情况下该值不能超过±3%。此调节原则对所有活套是相同的。对于双线轧制时，此值太大可能会导致活套初始活套太大和精轧机速度波动较大，因此，应尽量小一些。

f、 如果活套不正常，注意观察过钢过程中扫描器的工作情况，在整个过钢过程中，只人肉眼能看到钢，扫描器就应该有动作信号，即红灯常亮，不允许出现闪烁！ 6 粗轧区控制操作 1）“就地/集中”选择功能

该选择开关和就地操作台上的“就地/集中”三位选择开关一起用于选择粗轧区域轧机的控制地点。

a、 就地操作方式（以BOS1为例）

当轧机处于停车状态时，若CS2M1和BOS1上两个选择开关同时选择“就地”，CS2M1上“集中操作”指示灯常灭，BOS1上“操作有效”指示灯常亮，指示就地操作有效，用于完成就地换辊、点动等操作。 b、 集中操作方式

当轧线处于停车状态时，若三个选择开关同时选择“集中”，CS2M1上“集中操作”指示灯常亮，BOS1和BOS2上“操作有效”指示灯常灭，指示集中操作仍然有效。 c、 关断方式（以BOS1为例） 当轧线处于停车状态时，若BOS1上选择开关“关断”，则CS2M1上“集中操作”指示灯和BOS1上“操作有效”指示灯全部常灭，指示集中操作和就地操作均无效。（此时，可在BOS2上选择就地操作或关断方式）。

第 96 页 共 129 页

当粗轧机处于集中操作方式时，若轧机正在运转，此时三个选

择开关有一个或多个同时选择“就地”或“关断”不会改变粗轧机的集中操作方式，CS2M1上“集中操作”指示灯闪亮，BOS1上“操作有效”指示灯常灭，指示集中操作仍然有效。 2）轧线“启动/停车”控制操作

当操作方式选择“集中操作”时，可在CS2M1上实现粗轧区轧机的启动/停止控制。 a、 轧线启动

按下“启动”按钮后，该区域轧机按级联关系加速到设定速度。为减少轧线启动对设备及电网的冲击，轧线各直流传动的机架按一缓慢斜率逐渐（10秒）加速到设定速度。 b、 轧线停车

按下“停车”按钮后，该区域轧机按级联关系减到零速。停车过程中停止指示灯闪亮（同时“启动”指示灯也闪亮）表示该区域轧机正在停车，停车完成后停止指示灯常亮（“启动”指示灯熄灭）。

若该区域某架压钢，则停车操作无效，只能通过“快速停车”实现区域的停车控制。 c、 轧线快速停车

按下“快速停车”按钮后，“快速停车”指示灯闪亮，同时该区“停止”指示灯闪亮，该区轧机按照较快的斜率实现快速停车。复位“快速停车”按钮后，“快速停车”指示灯熄灭。 在机架压钢或其它情况不能正常停车时，可以使用快速停车功能实现停车。

按下BOS1或CS2M1上的“紧急停车”按钮同样可以实现粗轧区的快速停车。此时被按下的按钮的指示灯闪亮，CS2M1上的“快速停车”指示灯常亮。按下的按钮复位后如果快速停车状态已经解除则指示灯常灭。 3）机架就地控制操作

当操作方式选择“就地操作”时，可在BOS1和BOS2上实现粗轧区1H-6V轧机的就地控制。

a、 点动控制（以1H机架为例）

按下1H机架的“机架选择”按钮，1H“机架选择”指示灯常亮，表明选择了1H机架进行操作；如果再按一下1H机架“机架选择”按钮，1H“机架选择”指示灯熄灭，表明此时解除了对1H机架的选择。

在选择了1H机架进行操作后，“换辊-运转-定位”三位选择开关选择“运转”，按下“正向点动”按钮，轧机具备点动条件时轧机即开始正向点动，“正向点动”指示灯常亮，松开“正向点动”，机架即停止正向点动，“正向点动”指示灯熄灭。反向点动同理。 b、 主轴定位控制操作（以1H机架为例） 在选择了1H机架进行操作后，“换辊-运转-定位”三位选择开关选择“定位”，按下“主轴定位”按钮，轧机具备点动条件时轧辊即开始缓慢运转，待主轴定位接近开关有信号时停止运转，主

第 97 页 共 129 页

轴定位指示灯常亮，指示定位完成，机架可以进行换辊操作。 c、 换辊控制（以1H机架为例）

在选择了1H机架进行操作并完成主轴定位后，“换辊-运转-定位”三位选择开关选择“换辊”，即可进行换辊操作。具体内容执行卸辊、装辊操作程序。

7 中轧区控制操作 1）“就地/集中”选择功能

该选择开关和就地操作台BOS3上的“就地/关断/集中”三位选择开关一起用于选择中轧区域轧机的控制地点。

a、 就地操作方式

当轧线处于停车状态时，若CS2M2和BOS3上的两个选择开关同时选择“就地”，CS2M2上“集中操作”指示灯常灭，BOS3上“操作有效”指示灯常亮，指示就地操作有效，用于完成就地的点动等操作。

在就地操作方式时，若两个选择开头有一个选择“集中”，则操作方式仍为就地操作方式，CS2M2上的“集中操作”指示灯常灭，BOS3上“操作有效”指示灯闪亮，指示就地操作仍然有效。

b、 集中操作方式

当轧线处于停车状态时，若两个选择开关同时选择“集中”，CS2M2上“集中操作”指示灯常亮，BOS3上“操作有效”指示灯常灭，指示集中操作有效，用于完成轧线的启停等操作。

在集中操作方式时，若两个选择开关有一个选择“就地”，则操作方式仍为集中操作方式，CS2M2上“集中操作”指示灯闪亮，BOS3上“操作有效“指示灯常灭，指示集中操作仍然有效。

c、 关断方式

当轧线处于停车状态时，若BOS3上选择开关选择“关断”，则CS2M2上“集中操作”指示灯和BOS3上“操作有效”指示灯全部常灭，批示集中操作和就地操作均无效。

当中轧区处于集中操作方式时，若轧机正在运转，此时两个选择开关有一个或同时选择“就地”或“关断”不会改变中轧区的集中操作方式，CS2M2上“集中操作”指示灯闪亮，BOS3上“操作有效”指示灯常灭，指示集中操作仍然有效。

2）轧线“启动/停车”控制功能

当操作方式选择“集中操作”时，可在CS2M2上实现中轧区轧机的启动/停止控制。其控制方法同粗轧区。

3）机架就地控制功能

当操作方式选择“就地操作‘时，可在BOS3上实现中轧机的就地控制。

a、 点动控制（以7H轧机为例）

对7H轧机进行点动操作时，首先要选择点动方向。当“正向-反向”选择开关选择“正向”时为准备正向点动，选择“反向”时为准备反向点动。选择完毕后按下7H轧机“点动”按钮，7H轧机具备点动条件时机架即开始按照所选择的方向点动，“点动”指示灯常亮，松开“点动”按钮，机架即停止点动，“点动”方向时会自动切回正向，下一次就地反向点动时需要重新选择“反向”

第 98 页 共 129 页

b、 轧辊冷却水控制（以粗轧机为例）

在集中操作方式下，轧辊冷却水为自动控制方式，当轧机升速运转到一定速度时（30%电机最高转速）冷却水自动打开，降速运转到一定速度时（20%电机最高转速）冷却水延时30秒自动关闭。

在“集中”或“就地”操作模式（非关断状态）时轧辊冷却水也可进行手动控制。

在自动或手动控制方式下，冷却水阀在打开过程中，“打开”指示灯闪亮，打开到位后常亮，在关闭过程中，“关闭”指示灯闪亮，关闭到位后常亮，水阀停止动作时“停止”指示灯常亮。

c、 粗中轧机单机停车控制

操作“粗轧停车”按钮，粗轧机即开始停车，粗轧机停车后100秒中轧机随之自动停车；操作“中轧停车”按钮，中轧机即开始停车，中轧机停稳后100秒，粗轧机也会自动停车。

8 预精轧区控制 1）“就地/集中”选择功能

该选择开关和就地操作台BOS5A上的“就地/关断/集中”三位选择开关一起用于选择精轧区轧机的控制地点。其控制方式同粗中轧区。

2）轧线“启动/停车”控制功能

当操作方式选择“集中操作”时，可在BOS5A上实现预精轧区轧机的就地控制。

a、 点动控制（以15H为例）

对轧机进行点动操作时首先要选择操作机架。当“15H-16V-17H-18V”选择开关选择“15H”时，为准备对15H机架进行点动操作，按下“正向点动”按钮，轧机具备点动条件时机架即开始正向点动，“正向点动”指示灯常亮，松开“正向点动“按钮，机架即停止正向点动，“正向点动”指示灯熄灭。反向点动方向相同。 b、 轧辊冷却水控制

在集中操作方式下，轧辊冷却水为自动控制方式，当15H轧机升速运转到一定速度时（20%电机最高转速）冷却水自动打开，降速运转到一定速度时（5%电机最高转速）冷却水延时5秒自动关闭。

在“集中”或“就地”操作模式（非关断状态）时轧辊冷却水也可进行手动控制。预精轧区冷却水阀选择“打开”位置时，预精轧区冷却水打开，选择“关闭”位置，冷却水关闭。

冷却水阀打开15秒后开始检测冷却水压力信号，如果没有信号，延2秒后报警，如果没有信号的状态待续超过5秒，则预精轧区会立即停车。

c、 预精轧区保护罩控制

在“就地操作”方式下，按下1＃保护罩“打开”按钮，如果此时预精轧处于停车状态，并且预精轧前卡断剪处于闭合位置，则1＃保护罩开始打开，松开按钮则保护罩停止动作，打开到位后则“打开”指示灯常亮；按下“闭合”按钮，则1＃保护罩开始闭合，松开按钮则保护罩停止动作，闭合到位后则“闭合”指示灯常亮。 d、 预精轧区活套控制

第 99 页 共 129 页

（1）1＃侧活套控制 在自动控制方式下，当扫描器检测到轧件后并且在15H轧机咬入之前（HMI上设定的起套延时）毫秒或完全咬入之后发出起套指令；当14V抛钢后发出收套指令。其余同1＃立活套。 （2）1＃立活套控制

在自动控制方式下，当扫描器检测到轧件并且在13H咬入之前（HMI上设定的起套延时）毫秒或完全咬入之后发出起套指令；当12V抛钢后发出收套指令。

在活套辊升起后即开始调节活套高度。活套初始套量取决于咬

入情况及传动系统的响应特性，如果初始套量不对，则可以修改HMI上的自适应级联关系补偿来进行补偿（在自适应投入运行时才有效）。初始套量较大时降你该活套的初偿值，一般以±0.5%为单位进行调整，调整后需要在通过1-2支钢后才能看出效果。一般情况下该值不能超过±3%。此调节原则对所有活套是一样的。

在“就地操作”方式时，按下“起套”按钮起套辊会升起，升起到位后“起套”指示灯常亮，按下“落套”按钮起套辊会降落，降落到位后“落套”指示灯常亮。 （3）2#立活套控制

在自动控制方式下，当扫描器检测到轧件并且在14V咬入之前（HMI上设定的起套延时）毫秒或完全咬入之后发出起套指令；当13H抛钢后发出收套指令。其余同1#立活套。 （4）3#立活套控制 在自动控制方式下，当扫描器检测到轧件并且16V咬入之前（HMI上设定的起套延时）毫秒或完全咬入之后发出起套指令；当15H抛钢后发出收套指令。其余同1#立活套。 （5）4#立活套控制 在自动控制方式下，当扫描器检测到轧件并且17H咬入之前（HMI上设定的起套延时）毫秒或完全咬入之后发出起套指令；当16V抛钢后发出收套指令。其余同1#立活套。 （6）5#立活套控制 在自动控制方式下，当扫描器检测到轧件并且18V咬入之前（HMI上设定的起套延时）毫秒或完全咬入之后发出起套指令；当17H抛钢后发出收套指令。其余同1#立活套。 e、 预水冷段水阀控制

在集中操作方式下，预水冷段水阀为自动控制方式，当精轧机咬钢后水阀打开，预精轧18V抛钢后水阀关闭。在“就地操作”方式时，选择开关选择“打开”时预水冷段所有水阀打开，选择 “关闭”时所有水阀关闭。 9 精轧区控制

1）“就地/集中”选择功能

该选择开关和就地操作台BOS6上的“就地/关断/集中”三位选择开关一起用于选择精轧区域轧机及碎断剪的控制地点，其控制方式同粗中轧区。

第 100 页 共 129 页

2）当操作方式选择“集中操作”时，可在CS2M2主控室实现精轧区轧机和碎断剪的启动和停止控制。其控制方式同粗中轧区。

3）当操作方式选择“就地操作”时，可在BOS6上实现精轧区的就地控制。

a、 点动控制

按下“正向点动”按钮，轧机具备点动条件时即开始正向点动，“正向点动”指示灯常亮，松开“正向点动”按钮，轧机即停止正向点动，“正向点动”指示灯熄灭。反向点动同理。

b、 精轧机冷却水阀控制

在集中操作方式下，轧辊冷却水为自动控制方式，当精轧机升速运转到一定速度时（10%电机最高转速）冷却水自动打开，降速运转到一定速度时（5%电机最高转速）冷却水延时15秒自动关闭。

在“集中”或“就地”操作模式（非关断状态）时冷却水也可进行手动控制。精轧区冷却水阀选择“打开”位置时，精轧区冷却不打开，选择“关闭”位置，冷却水关闭。

冷却水阀打开10秒后开始检测冷却水压力信号，如果没有信号，延时1秒后报警，如果没有信号的状态持续超过5秒，则精轧区会立即停车。

c、 精轧区保护罩控制

在“就地操作”方式下，按下保护罩“打开‘按钮，如果此时精轧处于停车状态，并且精轧前卡断剪处于闭合位置，则保护罩打开，打开到位后则“打开”指示灯常亮；按下“闭合”按钮，则保护罩闭合，闭合到位后则“闭合”指示灯常亮。

d、 精轧前卡断剪控制

当系列条件有一个满足时即闭合卡断剪：（1）预精轧区设备有重故障并且预精轧区有钢；（2）精轧区设备有重故障或有堵钢检测信号；（3）吐丝机及夹送辊设备有重故障；（4）收集区有切废信号（一段风冷辊道停车）。当上述条件全部不满足时，卡断剪自动打开。当卡断剪处于打开位置时，按下卡断剪“闭合”按钮会闭合卡断剪，闭合到位后“闭合”指示灯常亮，松开按钮卡断剪即恢复自动控制方式；当卡断剪处于闭合位置时，按下卡断剪“打开”按钮会打开卡断剪，打开到位后“打开”指示灯常亮，松开按钮卡断剪即恢复为自由控制方式。

e、 精轧区侧活套控制

在自动控制方式下，当扫描器检测到轧件后，并且在精轧机咬入前（HMI主设定的起套延时）毫秒或完全咬入之后发出起套指令；当18V抛钢后发出收套指令。其余同1#立活套。

f、 碎断剪控制

在集中操作方式下，在HMI上可控制碎断剪的启动/停止。在“就地操作”方式下，按下“启动”按钮，碎断剪开始运转，“启动”指示灯常亮，按下“停止”按钮，碎断剪停止运转，“停止”指示灯常亮。

碎料收集选择“左拨料”时，溜槽转向左侧收集筐，选择“右拨料”时，溜槽转向右侧收集筐。

第 101 页 共 129 页

10 吐丝机、夹送辊控制 1）“就地/集中”选择功能

该选择开关和就地操作台BOS7上的“就地/关断/集中”三位选择开关一起用于选择吐丝机、夹送辊的控制地点。其控制方式同粗中轧区。

2）轧线“启动/停止”控制功能

当操作方式选择“集中操作”时，可在CS2M2主控台上实现吐丝机/夹送辊的启动/停止控制。其控制方式同粗中轧区。

3）机架就地控制功能

当操作方式选择“就地操作”时，可在BOS7上实现精轧区的就地控制。

a、 夹送辊点动控制

按下“正向点动”按钮，夹送辊具备点动条件时即开始正向点动，“正向点动”指示灯常亮，松开“正向点动”按钮，夹送辊即停止正向点动，“正向点动”指示灯熄灭。反向点动同理。

b、 吐丝机点动控制

按下“点动”按钮，吐丝机具备点动条件时即开始正向点动，“点动”指示灯常亮，松开“点动”按钮，吐丝机即停止正向点动，“点动”指示灯熄灭。

c、 夹送辊开闭控制

在集中操作方式下，夹送辊开闭为自动控制。如果在CS2M2主控台上选择“夹尾”，则夹送辊在轧件尾部通过精轧机出口热检之前（HMI上设定的夹送辊动作时间）夹送辊闭合，尾部通过夹送辊后打开；

如果选择“全夹”则夹送辊在轧件头部通过夹送辊时闭合，尾部通过夹送辊后打开；如果选择“夹头尾”则夹送辊在轧件头部通过夹送辊时闭合，闭合5秒后打开，尾部通过精轧机出口热检之前（HMI上设定的夹送辊动作时间）夹送辊闭合，尾部通过夹送辊后打开。

夹送辊在轧件头部和中部为张力控制，速度超前率和电流限幅值起作用，在尾部为速度控制，速度滞后率起作用。

夹送辊闭合时CS2M2上“闭合”指示灯常亮。 在“就地操作”方式下，操作“夹送辊闭合”，则夹送辊双辊同时闭合，“夹送辊闭合”指示灯常亮；操作“夹送辊打开”则夹送辊双辊同时打开，“夹送辊打开”指示灯常亮；

d、 水冷段水阀控制

在集中操作方式下，水冷段水阀为自动控制方式，轧件头部通过某一段水箱后所对应的水阀就自动打开，尾部出精轧机后自动关闭。头部不冷却段可以通过改变HMI上设定值来进行调整。

在“就地操作”方式时，选择某一段水阀，选择开关选择“打开”时该段水冷段所有水阀打开，选择“关闭”时所有水阀关闭。

11 全轧线控制 1）紧急停车控制

主控台设置有全线‘紧急停车’按钮，用于当轧线发生意外事故时实现轧线安全停车。按下“紧急停车”按钮，轧线设备立即断电，开始分闸停车，“紧急停车”指示灯闪亮，转动复位该按钮后则“紧

第 102 页 共 129 页

急停车”指示灯熄灭。

主控台设置有全线“快速停车”按钮，用于当轧线发生意外事故时实现轧线安全停车。按下“紧急停车“按钮，轧线设备立即断电，开始分闸停车，“紧急停车”指示灯闪亮，转动复位该按钮后则“紧急停车”指示灯熄灭。 2）试灯控制

主控台和所有操作台上都设置‘试灯’按钮，用于测试该操作台上的所有指示灯好坏。按下该按钮，则该操作台上所有指示灯常亮，松开该按钮，则指示灯恢复正常显示。 3）报警及复位控制

系统出现报警信息时，“故障复位”指示灯闪亮，同时“故障报警”蜂鸣器发出鸣叫报警。按一下“故障复位”按钮，则“故障复位”指示灯常亮，“故障报警”蜂鸣器停止鸣叫。快速连按两下“故障复位”按钮，若故障条件已经消失，则“故障复位”指示灯熄灭，否则常亮，此时可以复位HMI上的报警信息。 4）手动调速控制

三位置选择开关“级联/禁止/单机”用于选择调速方式。当选择开关处于“禁止”位置时，调速操作无效，可以防止在轧线速度级联较好时误操作。

当选择开关处于“单机”位置时，调速操作只是针对所选机架进行，其它机架速度保持不变。

当选择开关处于“级联”位置时，调速操作是针对该机架及其所有上游机架进行，并保持该机架和其上游所有机架级联关系不变（一般在级联状态下进行速度手动调整）。

操作手柄“快增／快减”及“慢增／慢减”用于控制调速的方向及快慢。“快增／快减”的调速速度约为“慢增／慢减“调速速度的两倍。

“机架选择“按钮用于选择所要调速的机架。按下该按钮后，该机架指示灯常亮，表明该机架已被选择，可以调速。出口机架不能被选择（选择无效）。

当选择开关处于“禁止”时，所有机架选择状态都被清除。 5）允许进钢控制

当全轧线设备都处于运行状态并且具备进钢条件时，“轧线准备好”指示灯常亮，否则熄灭。

当收集区设备都处于运行状态并且具备进钢条件时，“收集区准备好”指示灯常亮，当收集区没有准备好时指示灯闪亮，收集区启动切废时指示灯熄灭。

当以上两个指示灯都亮时，按下“允许进钢”按钮，如果其它允许进钢的条件也都具备，则“允许进钢”指示灯常亮，指示加热炉可以出钢，否则闪亮，送给加热炉的允许进钢信号消失。在按钮常亮或闪亮时再按下该按钮，则指示灯熄灭，送给加热炉的允许进钢信号同样消失。

注：本试行规程任何章节内容与安全规程出现矛盾时，必须按安全规程相关内容执行。

第 103 页 共 129 页

4.2 上料工、加热工技能知识

4.2.1 加热炉主要技术指标 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 名称 炉型 用途 加热钢种 加热能力 坯料尺寸 装出料方式 钢坯加热温度及温差 钢坏装料温度 单位热耗 氧化烧损 煤气耗量 助燃空气耗量 烟气量 助燃空气预热温度 高炉煤气预热温度 烟气排放温度 烧嘴型式 冷却水消耗量 步进梁冷却方式 步进行程 步进周期 单位 t/h mm ℃ ℃ GJ/t M3/h M3/h M3/h ℃ ℃ ℃ mm s 计算值 蓄热式步进梁式加热炉 钢坯轧制前加热 碳素钢、合金钢等 100t(冷装) 150×150×12000 侧进侧出悬臂辊道输送式 950-1150℃;断面温差≤30℃ 冷装20℃,热装约650℃ 高炉煤气,750×4.18 1.15 ≤0.78% 41470 33176 68840 约1000℃ 约1000℃ ≤150℃ 上下组合蓄热式烧嘴 汽化冷却 液压驱动 升降:200mm 水平:300mm 40 燃料种类及低发热值 KJ/m3 M3/h 软水:10, 净环水:60, 浊水:40 炉底机械驱动方式 4.2.2 上料操作规程 1 上料必须听从原料检验工的指挥，接指定的钢号，炉号吊运，中途不得变更，一个炉号装完，要在钢坯上做标记，并做好装炉原始记录。

2 遇到弯钢时，起凹面朝前，不得朝上或朝下。不合格钢坯，大于12.05m或小于11.5m的坯料严禁装炉。 3 换钢号，批号时应严密监视入炉的第一支钢坯在工控机内的计数，严禁混号。

第 104 页 共 129 页

4 加强钢坯输送线，链式提升机、上拨料装置、坯料对中装置的运行情况监视，严防坯料卡住设备，造成事故。

5 将测长装置判定的不允许入炉的钢坯及时清理出上料区。 6 冷坯装炉时，严密监视坯料在上料台架的运行情况，及时理顺钢坯，确保料正确进入入炉辊道。 7 随时观察炉内步进梁的运行情况，必要时通知相关人员及时调整坯料定位装置，确保钢坯与加热刮墙之间的安全距离。 8 加热炉工接到要钢信号后要及时准确出入钢坯，每次出入钢为一支。入炉钢坯在炉内步进梁上不得空位。 9 手动操作加热炉炉内机械设备时，应确认设备处于允许操作状态，以防事故的发生。 4.2.3 加热操作规程

1 加热工要熟知加热工艺规程、煤气安全使用规程，掌握加热炉热工调节、检测方法及计算机操作：特殊情况下手动操作及各显示仪表的读识。

2 加热工要具备目测钢温、炉温的能力，以确保加热工艺的执行。 3 加热工要按钢种的加热制度加热，并保持炉温稳定，不得忽高忽低，炉内应保持微正压，关闭炉门，以防冷空气侵入。

4 加热过程中要注意煤气、空气流量和压力的变化，及时调整，保证稳定燃烧。

5 加热过程中任何情况下严禁只开煤气，不开空气的违章操作。 6 加热钢坯的温度应均匀透烧，钢坯阴阳面温差不得超过30℃，加热各钢种的钢温及炉温应符合下表的规定。

加热工艺制度 钢类 钢号 钢坯温度 加热炉温度 均热段 1150℃～1200℃ 加热段 1200℃～1250℃ 预热段 550℃～750℃ 普碳钢 Q195 Q215 1080℃～1150℃ Q235 注：加热炉温度分别为均热段、加热段、预热段炉墙温度 均热段温度一指出钢槽部位炉顶热电偶温度。 加热段温度一指腰炉炉顶部位热电偶温度。 预热段温度一指炉尾炉顶部位热电偶温度。

7在加热过程中要经常用高温计检测或目测炉温及加热钢坯的温度，并做好热工记录。 8炉温调整

a、 煤气量调整节：根据出钢速度，煤气预热温度、煤气压力，适

量调节煤气蝶阀，当出钢速度快时适当增加煤气流量。

b、通过调节器节蝶阀，确保供入炉内的空气流量，过剩系数为

1.15~1.2,加热钢坯含碳量越高，空气过剩系数应越小。 c、 对应各段炉温所在的供热段，要求加热工根据工艺要求的加热

第 105 页 共 129 页

曲线温度与检测仪表显示的数值进行比较，若有偏差，在加热仪表室调节各段的煤气流量，空气流量以实现各段炉温的调节。

9加热炉控制

a、 通过对烟气温度进行监控，并利用调节阀对烟气温度进行自动

调节。

b、换向控制：当温度超过一定范围时，系统强制换向（加热炉换

向系统设有强迫换向功能，可随时通过手动操作实现）。正常生产时，使用定时换向，即在规定的时间内进行换向操作。 c、 手动换向控制：人工拨动“换向开关”操作换向燃烧。（当电

脑出现故障时或设备检修调试时使用）。

d、自动换向燃烧控制分“定时控制”和“定温控制”。

定时控制是以换向阀的换向时间的自动换向控制（正常生产时以定时为主）；

定温控制是以均热段烟气温度超过设定值的自动换向控制。 若发生换向异常（不成功）系统将报警，提示人为的处理办法。

10换向系统报警

a、 阀位报警：包括换向阀位和快切阀位报警两项。发生报警时，

系统自锁，煤气关闭，开始反吹，两台引风机及两侧烟管都将关闭。

b、超温报警：当多个烟气温度中的任一个超过190℃时，系统报

警自锁，以保护整个系统不出现故障。

11排烟温度控制

排烟温度超高是换向燃烧最危险的事态。RS换向阀带有排烟调节阀，是两级关闭的气缸活塞结构。 12炉膛压力控制

炉膛压力范围±60Pa，为稳定燃烧及防止吸冷风，在回执过程中按15Pa左右微正压状态控制。取压孔设置在均热段炉顶，通过调节各排烟支管的气动蝶阀的开度和引风机前电动蝶阀的开度实现炉压的调节。

13煤气总管切断控制与换向控制，反吹控制连锁，当“换向控制失败”，“系统控制电源断电”，“引风机断电或失压”等事帮状态下均自动投入鼓风机“反吹控制”。 14检测项目

a、 炉膛温度3点：预热段、加热段、均热段0~1600℃。

b、烟气温度6点：分别是3段的煤侧烟温和空侧烟温0~200℃。 c、 压力7点：炉压±60Pa，高炉煤气压力0~16Kpa，风压0~10Kpa，

气源压力0~1 Kpa，汽包给水压力0~1.8 Kpa，汽包压力0~1.6 Kpa，蒸汽压力0~1.0 Kpa。

d、流量7点：3点高煤气流量，3点空气流量，1点给水流量。 e、 水位3点：汽包水位±400mm，软水箱水位0~4m。 f、 浓度5点：CO浓度，1000ppm。 g、阀位反馈7点：0~100%。 15报警及控制项目：

第 106 页 共 129 页

a、 3点炉温报警：预热段1100℃，加热段和均热段同为1350℃，

远动调节。

b、6点烟温报警：煤气侧烟温报警点为160℃、190℃；其余5点

的温度自动调节。 c、 城市煤气压力低报警1.5 Kpa；高炉煤气压力低报警4 Kpa；

风压低报警2Kpa；气源压力低报警1.5 Kpa；汽包压力高报警1.1 Kpa。

d、汽包水位：低报警-50mm;低低报警-100mm；高报警+50mm；

高高报警+100mm；水位自动调节±100mm。 e、 炉膛压力，动力调节，0~+30Pa。 f、 CO浓度高报警：100PPm。

g、三台风机及两台水泵的启停控制。 16记录及累积项目:

a、 记录:3点炉温、炉膛压力、汽包水位、压力；给水流量、压力；

蒸汽压力。

b、累积：3点煤气流量，1点给水流量，1点蒸汽流量。 4.2.4 汽化冷却

汽化冷却装置在试运行前，必须清除汽包内及上升、下降管、炉

底管内一切杂物、焊渣等，并以汽化冷却装置本身水泵为动力，用清水对水管、上升、下降管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 4.1 启动

4.1.1 在启动前应向汽包供水至正常水位,并在整个启动过程中经常注意使汽包水位保持正常.

4.1.2 本装置采用自启动方式，要求炉温缓慢升高，启动时，应把汽包上所有放散阀打开。

4.1.3 随着炉温升高，炉底内凉水被加热，并由上升管引入汽包，汽包内凉水由下降管进入炉底管被加热，形成热水循环，此时应注意经常用手触摸各路上升管和下降管，以感觉管内介质温度和流动状况，并判断热水循环是否形成及程度。

4.1.4 一般当炉温升至400℃以上时,汽包开始冒气,待气包内空气全 被排除时,关闭放散阀,关小放气阀进行升压。

4.1.5 当炉温升至800~1000℃，汽包压力升至0.3~0.4MPa时，应全面 检查管路系统及附件的严密性，并拧紧装置所有螺栓，必须保证无泄漏现象，方可继续缓慢升压。 4.2运行

4.2.1 保持均衡连续供水,使汽包保持正常水位,不允许超过最高水位和最低水位(正常水位线为±50mm)。

4.2.2 为保持汽化冷却装置安全可靠的循环，汽包压力应保持在1.15~1.2MPa压力下运行。在加热炉底管热负荷大即产汽量大时更应注意这一点。安全阀的动作灵敏性及可靠性实验每周至少实验一次。 4.2.3 汽包水位计每班冲洗一次，仪表室水位计每4小时与汽包水位计 校对一次，高低水位报警每周至少实验一次。

4.2.4 为保持水品质，必须进行排污。定期排污每一次，连续排污量

第 107 页 共 129 页

按水质标准由取样化验结果确定。

4.2.5 应经常检查阀门，配件是否有损坏或泄漏现象，在炉役后期更应加强对装置汽、水循环的监督。 4.3 停炉

加热炉熄火后,汽化冷却装置应停止向外供汽. 随着炉温降低,汽包压力随之下降,为保证装置水循环正常,应维持缓慢降压,同时应逐 a、 备检修调试时使用）。

b、 自动换向燃烧控制分“定时控制”和“定温控制”。

c、 定时控制是以庙宇换向时间的自动换向控制（正常生产时以定

时为主）；

d、 定温控制是正常。

e、 直至温度降至400℃以下，压力降为零，汽包不再出汽时停炉

结束。

f、 当加热炉停炉时间不长，汽化冷却设备又不需要检修时，可在

停炉后保持汽包压力在0.4MPa左右，使汽包内的水有一定温度，以利于再次启动。

g、 4.4定期对汽包内进行清理。 4.2.5 计算机操作规程

计算机控制内容主要是炉膛温度控制、炉膛压力控制、汽包给水控制、

换向模式选择、出料炉门开关等。 a、 炉温控制：炉温控制主要通过调节各段电动阀门的开度来实

现。当炉温较出钢温度低时，增大电动调节阀的开度，同时增加了煤气、空气流量，其操作手段是用鼠标点击计算机屏幕上阀门开度增加按钮，此时相应阀门的开度和煤气、风的流量将相对增加，将使炉温相应升高。当炉温明显偏高需降温时，减少电动调节阀的开度，同时减少煤气、空气流量，其操作手段是用鼠标点击计算机上阀门开度减小的按钮，此时相应阀门的开度和流量相应减小，将使炉温相应降低。

b、 炉膛压力控制：炉膛压力控制主要通过调节引风机前两台电动

调节阀来实现，当炉膛压力高时，增大引风机前电动动调节阀的开度。操作方法是用鼠标点击屏幕上引风机阀门开度增加按钮；当炉膛压力低时，关小引风机前电动调节阀，操作方法是用鼠标点击屏幕上引风机阀门开度减小按钮。

c、 换向模式选择：换向模式分为两种：一种为定温换向，一种为

定时换向。

d、 出料炉门的开关：当轧线要求出钢时，加热炉操作工应提前打

开出钢口炉门，炉门的开关是通过点击计算机屏幕上相应按钮来完成。 1 计算记录系统

计算机记录系统主要包括：运行状态记录、报警记录、动态曲线记录。

2 计算机报警系统

计算机报警系统主要包括：炉温超温报警、排烟温度超温报警、汽包压力高报警、汽包水位高低报警、CO浓度超标报警、煤气

第 108 页 共 129 页

压力低报警、空气低压报警、气源压力低报警、换向系统故障报警。

3 计算机操作

a) 操作员接班前要掌握上班加热炉生产情况,查看本班生产计划、流动大票，掌握本班生产的钢种、规格、以备随时调节加热温度。

b) 操作员应与加热班长密切配合，严格按不同钢种的各段加热温度烧钢。

c) 操作员可根据需要调用任意画面，但在正常情况下，屏幕只显示状态画面。

d) 操作员应熟练、正确使用操作键盘，准确输入和修改热工参数。 e) 接班后应打印上班趋势画面，以备保存。 4 报警

5.6.1 操作员必须准确识别各类报警信号。报警红灯亮后要立即查看仪表下文显示的报警类别，根据报警类别采取不同的处理措施，如属温度高，报警应关闭，并及时下调相应段的煤气和空气流量；如属煤气压力低报警，应及时通知加热班长及相关人员立即关闭所有手动煤气阀门，同时对煤气进行快速切断，以防回火。 5 记录

5.1 操作员必须记好本班各项热工参数原始记录。 5.2 下班前要记好机房(仪表室)交接班记录。

4.2.6 停轧降温制度

因故停轧,加热炉保温时,要关闭出钢炉门,关小煤气量和供风量,缓慢降温,高温段严禁快速降温,并执行以下停轧降温制度。

序号 停轧时间 炉温下降至 备注 1 2 3 4 5

<1小时 1~2小时 2~4小时 >4小时 >8小时 <1050℃ <1000℃ <900℃ <800℃ <600℃ 提前15分钟升温 提前20分钟升温 提前40~60分钟升温 提前1小时30分升温 提前2小时升温 4.2.7 加热炉点火、停炉操作规程

1 点炉

(1) 点炉前要通知煤气站、计控等有关部门及人员，做好点火准备

工作。

(2) 点炉前操作人员、仪表工应对换向系统、控制系统、快速切断

阀、CO检测系统、风机系统及冷却系统、上料出料设备进行全面细致检查，如果发现问题必须立即处理，确认各部位完好后方准按程序进行点炉操作。 (3) 点炉前检查煤气流量、压力表，煤气压力<4000pa时,不准点炉。 (4) 点炉前出入钢口两侧不得存放钢坯。

第 109 页 共 129 页

(5) 点炉前，打开所有炉门，启动引风机之后，启动鼓风机，打开

空气阀门吹10~15分钟。

(6) 用CO标准样气对CO检测仪探头进行标定，发现探头误差应

立即调整，若误差较大或探头失效应立即更换。

(7) 检查压缩空气，压缩空气压力指标应为0.4~0.5MPa。 (8) 检查各调节阀柄螺母是否松动，并为转动部位注油。

(9) 煤气送气前，在煤气总管闸阀后的吹扫管中通入氮气，打开放

散阀门，经足够时间的放散，在煤气末端的取样管处取样，做含氧量和CO含量分析或做爆发试验，从而确定煤气设施内部气体置换是否达到要求，取样合格后关闭所有的放散阀门。 (10)接通仪表及控制系统电源开关，检查各项显示有无异常。 (11)上述检查准备工作结束后，即可按程序进行点炉操作。

(12)炉子点火时，炉内燃烧系统有一定负压，点火程序必须是先点

火种后给煤气，严禁先给煤气后点火。只有当炉膛温度超过800℃时，方准许不点火直接送煤气，但应严密监视炉内是否燃烧及燃烧火焰状态。

(13)送煤气时不着火，或者着火后又熄灭，应立即关闭煤气阀门，

查清原因，排净炉膛内混合气体，再按规定程序重新点火。 (14)点火时要先启动鼓风机，但不送风，待点火送煤气着火后，再

逐步增大供风和煤气量。停煤气时要立即关闭所有烧嘴切断阀，关闭分段切断阀，不得停鼓风机，将炉膛内残余煤气排净后方准按规定时间停鼓风机。

(15)煤气系统的各种管道在停产通蒸汽（或氮气）吹扫煤气合格后，

不应关闭放散管；开工时用蒸汽（或氮气）置换空气合格后，方可送入煤气，待检验煤气合格后，才能关闭放散管。如用蒸汽或置换时，各处排水阀的污水要彻底放净。

(16)送煤气后，要认真检查所有连接部位和隔断装置是否泄漏煤

气。 (17)点火

a、 打开放散阀，关闭炉前煤气烧嘴切断阀，关闭仪表导管阀。 b、 打开快速切断阀，分段控制阀。

c、 抽出盲板后，煤气压力指示应在4000pa以上。

d、 送煤气放散15分钟，在末端由煤气站人员取样合格后方

可点火。

e、 点火必须由三人参加，一人点火，一人调节阀门，上下二

人动作必须听从第三人指挥联系。

f、 火种的准备:一种采用焊枪,一种采用棉球或棉布捆扎在钢

棒上沾少许火油(煤油),点燃后作为点炉的火种。

g、 烘炉首先采用八个低压涡流烧嘴，炉头两个烧嘴，两侧各

三个烧嘴。

h、 开启空气蝶阀给少量空气，将火种送到烧嘴前100mm处，

确认联系信号打开烧嘴，点燃后再进行调整，调到中性火焰（黄色刚性强），依次点燃八个烧嘴。

i、 如果第一次点不着，立即关闭煤气阀门，打开空气蝶阀重

第 110 页 共 129 页

新吹扫，查明原因后再重新点火。

j、 点炉时切勿站在炉门口或观察孔看火，以免喷出火焰烧，

点火后十分钟关闭放散阀。

k、 根据升温速度（每小时不大于50℃）的要求，调节空、

煤气量并使其完全燃烧，同时调节引风机阀门，使炉压保持微正压。

l、 待炉温升至650℃时，将换向系统置为“定温控制”，打

开煤气总管闸阀，缓慢打开均热段及加热段的煤气调节阀，向炉内供入煤气，确认煤气点燃后再缓慢打开两段空气调节阀。

m、 待炉温升至800℃时，将换向系统置为“定时控制”，关

闭加热炉炉头及两侧的八个涡流烧嘴，加热炉进入正常工作状态。经常观察仪表盘上6个烟气温度数显表及炉压变化，并根据显示调节两台引风机阀门。6个废气温度数显表应在80～150℃范围内，炉压应保持在15pa左右。

若煤气供入后出现设备故障，炉温降至800℃以下时，必须将换向方式置为“定温控制”，并重新点燃八个低压涡流烧嘴。 2 计划停炉

a) 将停炉时间提前通知车间及煤气站、计控值班人员。 b) 关闭烧嘴切断阀，关闭分段切断阀，打开放散阀。

c) 熄火后，鼓风机要继续运行，待炉温降至100℃左右方可停运。鼓风机停运后方准停引风机。停炉时炉内温度高，不允许把助燃空气蝶阀关死，应通入助燃空气，防止烤坏烧嘴。 d) 停风机前必须堵盲板。 3 非计划停炉

a) 风机出现故障应立即关闭煤气、空气切断阀，同时关闭分段切断阀。

b) 煤气低压报警时，立即关闭煤气切断阀，操作人员发现煤气低压接近极限时（2000pa），关闭煤气切断阀，并通知煤气站。 c) 煤气系统出现故障，即使炉内自行熄火，也应立即关闭烧嘴阀门，避免自燃点火。 4 烘炉

1）凡新建炉子或经过检修的炉子均需进行烘炉，烘炉按烘炉曲线进行。

a、 小修：在24小时内能修好，或耐火砖用量为2.7t为小修。 b、 中修：在1~5天之内修好，或耐火砖用量为13t为中修。 c、 大修：需5天以上才能修好，或耐火砖用量>74t为大修。

第 111 页 共 129 页

小 修 烘 炉 曲 线

℃温度800℃ 600 350 150 8

32

48

56

64

68 72

时间（t）

中 修 烘 炉 曲 线

800℃ 600 350 150 ℃ 温度

8 404880 88 112 120

时间（t）

注：①350℃以下为危险区域，烘炉时要特别注意监护。

②烘炉时不得停火，如因为中断，要重新按升温曲线烘烤。

第 112 页 共 129 页

大 修 烘 炉 曲 线 800℃ 600 350 150 ℃温度 8

48

64

104 120 144 152 168 时间（t）

8.4.2 因故停炉，再生产时要根据停炉时间长短升温，无大中修应提

前16小时~24小时点炉，有大中修必须按烘炉曲线烘炉，从点炉开始各班烧火工要严格按规定升温。

8.4.3 新建加热炉执行设计单位烘炉曲线。

注：本试行规程任何章节内容与安全规程出现矛盾时，必须按安全规程相关内容执行。

4.3 精整工技能知识

4.3.1 散冷辊道操作规程

散卷风冷运输辊道技术性能表 项目 主要技术参数 散冷辊道长度 90050mm 运输速度 0.1-1.3m/s 受料温度 750℃-850℃ 集卷温度 400℃-450℃ 风冷段数 7个 电机功率 160KW 风机主轴转速 1500r/min 风机流量 14299m³/h 1 提前到工作现场，了解上班生产情况及设备运行情况，如机上

挂有“检修”牌时不准启动设备。未生产前应检查信号灯的状态。 2 操作员必须熟悉CS3A1控制台的按钮及控制器的功能，操作要准确无误。

3 传动辊道及链条上不得有料头，严禁带进链子卡住设备，造成故障。

4 1.4启动风机，将风量调节至工艺需要的风量后，方准启动辊道投入运行。

5 不规则料头要及时剪断，并把剪断的料头及时清出辊道，不得影响盘卷顺利运行。

6 1.6盘条在运行过程中，偏离辊道中心线时，应及时摆正，严防堆钢。

7 各段辊道运行速度要均衡匹配，严防辊筒处卡钢、鼻锥挂线等事故。

8 停机时，应先停辊道，待首段辊道冷却至常温时方准停风机。

4.3.2 集卷操作规程

双臂芯轴集卷站技术参数 项目 主要技术参数 集卷圈径 850-1250mm 集卷重量 2050㎏ 第 113 页 共 129 页

双芯棒有效长度 3270㎜ 盘条托盘行程 2980㎜ 托板开闭油缸（2个） ￠80/￠45×570系统压力：16Mpa 摆动缸（1个） 缸径￠180，系统压力：30 Mpa 盘卷成型室气缸（1个） ￠200/￠60×300，工作压力：0.4-0.6 Mpa 盘卷成型室液压缸（2个） ￠50/￠28×350, 工作压力：16 Mpa 双芯棒旋转角度 180° 双芯棒旋转中心线倾斜角度 45° 运卷车行走液压缸（1个） ￠100/￠70×3000,工作压力：25 Mpa 运卷小车盘卷框液压缸（一）（2个） ￠40/￠28×1300, 工作压力：25 Mpa 运卷小车盘卷框液压缸（二）（2个） ￠50/￠28×226, 工作压力：25 Mpa 运卷车升降用液压缸 ￠100/￠80×1212, 工作压力：25 Mpa 1操作员必须熟悉CS3A2控制台各操作按钮功能，操作熟练，准确无误。

2操作员必须掌握机械设备运转的先后顺序和设备联锁及目的。 3开机前要检查机械设备、液压、气源、电控是否正常，并对设备进行空负荷状态试车。设备上挂有“检修”牌或前工位没有信号灯时禁止试车。

4双芯棒操作程序

A、芯棒处于垂直位（B芯棒处于水平位）→接收托板上升到顶部→关上仓门→集卷头摆臂摆出（鼻锥落下）→拨托爪收回（盘条落下）→开始收料→接收托架缓慢下降接受托板降到底位→集卷头摆臂摆进（线卷收集完毕，鼻锥提升）→托爪闭合→打开仓门→A芯棒旋转到水平位（B芯棒处于垂直位）→结束一个收集过程。

5系统工作中，操作人员要兼顾生产线前后工位的工作情况，注意工位之间的相互协调与配合。

6正常情况下，集卷站处于自动工作状态，操作人员应密切注意设备动作情况和顺序，在设备出现误动作的情况下，应及时采取有效措施，防止设备事故的发生。

7生产结束后，确认散冷辊道停机后方可关操作台电源及工作信号灯。

4.3.3 运卷小车操作规程

1 操作顺序

A、芯棒转动到水平位置→小车由等待位置进入工作位置→小车台架上升托起A芯棒上的盘卷→启动档料装置压紧盘卷→小车退至等待位置，C型钩到位并发出信号后小车运行至卸卷位→档料装置松开→小车台架下落，盘卷落至C型钩→小车返回等待位置→发出允许进钩信号。

2操作人员必须熟悉各操作按钮功能，熟悉掌握设备工作的先后顺序及设备联锁原理和目的，操作熟练准确。

3开机前检查设备、液压、气动、电控是否正常，并对设备进行

第 114 页 共 129 页

空负荷状态下的试车，设备上挂有“检修”牌或前一工位没有信号，禁止试车。

4设备工作前，应按照设备动作顺序进行手动空负荷试车。

5手动试车后，将设备转换至自动位，与集卷站联锁进行空负荷试验次数不少于3次，确认无误后方可投入生产。

6系统工作中，操作人员要兼顾生产线前后工位的工作情况，注意工位之间的相互协调与配合。

7正常情况下，卸卷小车处于自动工作状态，操作人员应密切注意设备运行情况和顺序，在设备出现误动作的情况下，应及时采取有效的措施，防止设备事故的发生。

8生产结束后，应将操作按钮置于零位，切断操作台电源。

4.3.4 PF线操作规程

YTJ积放式悬挂输送机技术性能表 项 目 主要技术参数 输送物重量 2100㎏ 输送物最大外形 ￠1250×3000 车组型式 两车级（前、后） 推头间距 1225㎜ 积放长度 1850㎜ C型钩数量 60套 生产节奏 60秒/套 驱动功率 11KW 链条速度 15m/min 承载轨长度 1#239m 2#176m 检修轨长度 9m 压缩空气压力 0.4-0.6Mpa 耗气总量 30m³/h PF线-YTJ积放式悬挂输送机是依靠计算机或PLC控制的，它具有物料输送、定位、分检、跟踪等功能，可以动态地反映物料的实时运行情况、故障情况，在与相关设备配套连锁、信息交换后实现物料的自动化作业及控制。

1操作本系统的操作人员应经过专业培训,并对系统各部位的位置、功能、操作方法、急停的应急措施等有详细的了解和认识。

2操作设备前应仔细检查系统周围及系统的运行通道有无障碍物，对检修后的设备还必须对各部位进行检查，在确认链条无卡阻各气动系统正常，各信号连锁无误后方可启动设备。

3一般情况下，系统应置于自动状态，只有在打捆位或系统出现需要人为处理的情况下，才将系统置于手动状态。

4无论系统处于何种状态，设备操作人员必须精力集中，对设备的运行情况进行密切监视，确保系统的安全运行。

5手动对设备进行操作时，应严密监视物料运行情况，并与设备周围作业人员做好配合。

第 115 页 共 129 页

6系统各部位设有紧急停车按钮，操作人员在紧急情况下，应使用最近的停车按钮，以防事故发生。

7系统检修或停机时间较长时，操作人员应切断系统电源，收回各机旁操作箱钥匙。并通知电气人员及维修人员在总电源刀闸上挂牌警示。

8系统操作箱应经常保持清洁，严禁将潮湿物品置于操作箱等电器设备上。

9系统出现严重的故障报警时，应及时通知专业维修人员进行处理。

4.3.5 打捆机操作规程

全自动打捆机技术性能表 项 目 主要技术参数 打捆道次 4道 打包机材料 ￠6.5㎜ 有效开档 5000㎜ 最小开档 700㎜ 盘卷外径 1250㎜ 盘卷内径 850㎜ 盘卷最大重量 2100㎏ C-型钩长度 4000㎜ 打捆周期 35秒 液压工作压力 125pa 压紧力 10-40t 可调 所需压缩空气压力 5.0pa 压缩空气耗量 大约300升/周期 冷却水耗量 大约150升/分钟 动力消耗 大约150千瓦/小时 1所有操作人员和维护人员必须完全掌握摩根卧式打捆机操作维护手册时，方准上岗操作。

2打包机启动前应仔细检查打捆机设备、液压系统和控制系统，不得带隐患或故障启动。

3标准操作：在每天开始工作前进行。

要点：确保各种安全装置处于良好工作状态，永远不准短接连

锁系统。

重点：确保设备所在区域的人员离开作业区。 a)启动设备前用压缩空气吹扫打捆头和线道。

b)将每个打捆头中的捆线送出约1米，剪掉后再运行打捆机。 4 操作程序

以下程序针对单个打捆头描述，全部4个打捆头工作程序完全

相同，只是互相独立。

启动打捆机前，应检查出现在屏幕上的各种条件是否满足。 A、 允许打捆连锁信号由钩式运输线系统提供，当钩子就位并

第 116 页 共 129 页

被锁定在打捆机的中心，钩子系统将向打捆机发出允许打捆的指令。

B、 当打捆完成逻辑变成“假fase”状态时，则表示上一个被

打捆的盘卷已经离开打捆机。

C、 “钩上有卷”光电管探测进入打捆机的钩子上是否有卷。 D、 打捆机的所有初始信号都变成“真true”状态时，检查显

示屏上以下条件是否满足：

(1)PP1&PP2完全退回； (2)升降台处于下位；

(3)PP2导线小车完全退回；

(4)PP2导线小车未与PP1对接；

(5)所有打捆头（共4个）完全退回初始位； (6)打捆头内有线（共4个）； (7)放线架配重轮处于下位；

(8)3台主泵处于运行状态，液压连锁就位； (9)油箱的油位处于正常状态； (10) 系统没有报警。 1) 压盘移向盘卷子程序

（1）设置打捆机运行指示牌，以防止钩式运输系统进钩或发钩。 （2）设置1#压盘压力限制控制阀到156bar(50t),再通过1#、2#压盘横移电磁阀使两压盘以高速相向运动，同时保持压盘的同步控制在±10mm的范围内。

（3）启动时限计时器，如果在规定时间内压盘没有探测到盘卷则停止压盘并发出报警。

（4）一旦两个压盘的盘卷检测光电管探测到盘卷，将时限计时器复位。

（5）半自动模式下停止压盘的运动，全自动模式下让压盘继续压向盘卷。

2)升降台上升子程序

（1）启动升降台上升动作，当升降台上升至中位时停止上升升降台。

（2）启动时限计时器，如果在规定时间内升降台没有上升至中位则停止上升升降台并发出报警。

（3）当两个压盘上的盘卷光电管探测到盘卷或者压盘已移动到钩子中心线两侧1500mm的范围内时，将升降台升到高位。

（4）启动时限计时器，如果在规定时间内升降台没有上升至高位则停止上升升降台并发出报警。 3)导线槽设定子程序

（1）如果导线小车位于1#压盘或者没有完全退回，停止导线小车并发出报警。

（2）当升降台位于高位时，启动导线小车，使其全速前进（100%）。 （3）启动时限计时器，如果在规定时间内小车没有抵达减速点则停止小车并发出报警。

（4）关闭1#压盘上的弧形导轨、2#压盘上的开合导板和防划伤装置。

第 117 页 共 129 页

（5）当小车抵达减速点时，将小车减速至60%。

（6）重量时限计时器，如果在规定时间内小车没有与1#压盘对接，或者小车位置传感器没有检测到小车的运动则停止导线小车并发出报警。

（7）一旦小车与1#压盘对接，则将小车比例阀设定在60%位置上（“前进”方向），以保持小车与1#压盘的对接状态。

要点：保持比例阀在60%的位置直至小车退回命令发出或者打捆机已不再处于全自动或半自动模式。 4)压盘设定子程序

（1）设置1#压盘压力限制控制阀到156bar(50t)，再通过1#、2#压盘横移电磁阀使两压盘以高速相向运动，同时保持压盘的同步控制在±10mm的范围内。

（2）启动时限计时器，如果在规定时间内没有达到预设的压力则停止压盘并发出报警。

（3）当两个压盘上的光电管均探测到盘卷，此时如果1#压盘的压力再上升6bar（2t）,则表明盘卷正被压紧，如果1#压盘的压力上升至80%的预设压力（37.5t）,则通过压盘横移控制阀和压盘横移旁通电磁阀同时得电的方式对1#、2#压盘进行减速。

（4）当（a）压盘低速前进超过1秒，并且（ b）1#压盘的压力大于62bar(20t)时，降低升降台使其离开升降台高位接近开关。

（5）当（a）压盘低速前进超过1秒，并且（ b）1#压盘的压力达到90%的预设压力时，则通过使2#压盘解锁电磁阀失电并且将2#压盘横移控制阀打向中位的措施，使2#压盘停止并且被锁定。

（6）此时1#压盘压力限制控制阀被设置为由操作台选择的压力。

（7）1#压盘继续以低速压向盘卷（1#压盘旁通电磁阀得电），直至达到所选压力并持续1秒，此时1#压盘解锁电磁阀失电，1#压盘停止。

（8）1.5秒钟后，1#压盘横移控制阀回到中位，1#压盘旁通电磁阀失电，同时1#压盘压力限制控制阀被重置为156bar(50t)。

（9）如果二次压紧模式被选择，则将压盘退回100mm，然后再重复一次以上程序（步骤1-8）。 5)送线程序

（１） 运行该子程序前检查以下信号是否为“真true”状态：

a、 1#压盘上弧形导轨关闭并被弧形导轨关闭接近开关探测到信号；

b、 所选打捆头有线（由探线接近开关探测）；

c、 导线小车与1#压盘对接（对接接近开关探测到信号）； d、 2#压盘上开合导槽关闭（并被开合导槽关闭接近开关探测到信号）；

e、 2#压盘被锁定（2#压盘解锁电磁阀失电）。 （２） 以高速开始送线（60%阀的开启位置）；

（３） 启动时限计时器，如果在规定时间内送线没有完成，则

停止送线并发出报警。

第 118 页 共 129 页

a、 监视送线编码器，如果没有探测到应有的运动，则停止送线并发出报警；

b、 跟踪编码器反馈的送线长度，如果达到最大送线长度值，则停止送线并发出报警。

（４） 当送线编码器打捆线线头通过打捆头700mm时，打开夹

子。

（５） 当打捆线线头即将再次进入打捆头并位于打捆头内机

械止档前方300㎜处时，送线轮减为低速运行（40%阀的开启位置）。

（６） 一旦弧形导轨闭合接近开关导轨被顶开，将立即停止送

线并在0.6秒后关闭夹子。

（７） 0.10秒后，打开1#压盘上的弧形导轨和2#压盘上的开

合导槽。

6)打捆头移向盘卷子程序

（１） 将打捆头移向盘卷。

（２） 启动“未动”时限计时器，如果在规定时间内打捆头退

回接近开关，没有探测到打捆头的移动，则停止移动打捆头并发出报警。

（３） 启动“未到盘卷”时限计时器，如果在规定时间内打捆

头横移压力开关没有探测到打捆头已经移向盘卷，则停止移动打捆头并发出报警。

（４） 一旦打捆头称向盘卷压力开关探测到打捆头已经移动

到位，电磁阀将关闭打捆头前进的进油通道。

7)收线子程序

（１） 利用1#、2#压盘横移的位置传感器反馈的数据计算高

速收线区段的长度。

（２） 高速反转送线轮（45%阀的开口度）。

（３） 启动时限计时器，如果在规定的时间内没有完成收线，

则停止收线并发出报警。

（４） 监视送线轮编码器，如果编码器没有探测到送线轮应有

的运动，则停止收线并发出报警。

（５） 当高速收线区段结束，收线速度减低为低速（35%阀的

开度）。

（６） 当收线达到防划装置打开的长度或者送线编码器在

0.25秒的时间里没有打捆线的运动，则防划伤装置打开。

（７） 继续以低速收线。 （８） 0.5秒后停止收线。 8)打捆子程序

（１） 在送线轮停转并将打捆线拉紧的同时，扭结头电磁

阀得电使扭结头带着打架线旋转2.5圈，扭结头旋转的停止由接近开关的信号触发。 a、 扭结头向前回转2圈。

b、 启动时限计时器，如果在规定的时间内扭结头没有转到接近开关的触发点，则停止扭结头的回转并发出报

第 119 页 共 129 页

警。

c、 当扭结头旋转至2圈时，机构中的棘爪将使接近开关得到感位，接近开关的信号将触发延时计时器，延时计时器将停止扭结头的回转。

d、 400毫秒后，扭结头反转复位。

（２） 一旦扭结结束，打捆头扭结电磁阀换向使扭结头反

转复位。

（３） 打捆头剪切电磁阀得电，剪子进行剪切。平整的切

口将使得打捆线在下次穿线时顺利通过导线槽到达打捆头内的机械止档。

（４） 打捆头出口导卫电磁阀失电，则出口导卫打开。 （５） 打捆头夹子电磁阀失电，则夹子打开。

9)打捆头返回子程序

（１） 退回打捆头。

（２） 启动计时器，如果在规定的时间内打捆头没有完全退

回，则停止退回打捆头并发出报警。

（３） 当打捆头退回接近开关信号变为“真true”并持续1.5

秒，停止打捆头的移动。

10) 10㎜微小压紧子程序

（１） 上升升降台。

（２） 使两压盘分别低速前进5㎜。（压盘横移控制阀和压盘

横移旁通阀同时得电）。

（３） 距离达到后停止压盘。 （４） 启动时限计时器，如果在规定的时间内压盘没有得到应

有的运动，则停止压盘并发出报警。

11)压盘退回原位子程序

（１） 当所有打捆头全部退回后，借助1#、2#压盘的横移控

制阀使压盘高速退回。

（２） 启动时限计时器，如果在规定的时间内压盘没有被探测

到完全退回，则停止压盘的移动并发出报警。

（３） 当压盘退回到离其初始位300㎜的位置时，压盘将减速

运行。

（４） 当压盘完全退回并被压盘退回接近开头探测到信号后，

退回动作终止。

12)升降台下降至下位

（１） 下降升降台。 （２） 启动时限计时器，如果在规定的时间内升降台没有到下

位，则停止升降台并发出报警。

（３） 升降台下降到位并由下位接近开关探测到信号1.5秒

后，终止升降台下降的命令。

13)导线小车返回至初始位

（１） 全速回退导线小车。

（２） 当导线小车退回至离初始位300㎜的距离减速运行。 （３） 在导线小车退回接近开关感应到信号2.0秒后，终止小

第 120 页 共 129 页

车退回的命令。

5 连锁

为确保打捆机安全运行，连锁保护是必不可少的，与其它系统如钩式运输线之间的连锁也是十分必要的。在手动模式和自动模式下，具备以下连锁条件：

a、 一个到钩子系统的外部信号，该信号将阻止钩子系统进行进钩和发钩的动作。如果该信号没有到位，则打捆机压盘不能前进。

b、 如果所有的打捆头中有一个或一个以上的打捆头没有退回至初始位并被打捆头退回接近开关探测到，则打捆机压盘不能前进。

c、 一个到钩子系统的外部信号，该信号将阻止钩子系统进行进钩和发钩的动作。如果该信号没有到位，则打捆机升降台不能上升。

d、 一个到钩子系统的外部信号，该信号将阻止钩子系统进行进钩和发钩的动作。如果该信号没有到位，则打捆机导线小车不能前进。

e、 打捆机和钩式运输系统允许运行和PLC系统对接（真true）。 6 打捆机监控

打捆机设置有手动和自动操作模式。打捆机主操作台（OS1），手操箱（OS2），送线装置机旁操作柜（OS3）、放线架操作箱（OS4和OS5）和液压操作箱（OS6）都可用来进行测试，临控和和调整。

为有效地操作和使用打捆机，操作者需要持续不断地监控所有部件和控制系统。操作者应该掌握所有控制开关、显示装置和操作画面的使用并熟悉各盘柜的位置和作用。 1)测试和监视所有连锁系统是否正确运行。 2)监视主操作台画面（OS1），操作者应持续监控各显示的画面。 a、 控制主画面向操作者提供了打捆机的各主要控制功能的入口。从该画面，操作者可以启动和停止打捆机，转换操作模式，选择投入的打捆头，选择打捆的压紧力，并且启动和停止液压泵。

b、 监控总览画面显示打捆机最重要部件所处的瞬间状态。显示在屏幕上的信息有：放线架状态、打捆头状态、压盘位置、导线小车位置和压盘的压紧力。

c、 半自动模式操作画面给操作者提供了从压紧到扭结的打捆全过程中各子程序的操作按扭，它还提供给操作者任意选择打捆头的自由。四个打捆头可以同时被选用，每一个子程序按先后次序依阿拉伯数字由小到大排列，向操作者提供了一个正确的操作向导。

d、 手动模式操作画面使操作者可以进行压盘、导线小车、打捆头和升降台的操作。如按下相应的按钮，就可使压盘前进和后退等。它还向操作者提供了操作部分阀开/关动作的方便，每次只能选择一个打捆头对其进行操作，一个复位按钮可让所有部件复位至初始位。

第 121 页 共 129 页

e、 泵设备操作画面显示液压站操作柜的实际设置状态。如果液压站操作柜上的选择开关被选择为遥控档，则操作者可在主操作台的触摸屏上启动或停止泵。如果一个泵的图标变绿，则表示该泵正在运行；如果变红则表示该泵停止运行。液压站加热器的状态也在该画面显示：泵吸油口的手动截止阀图标的颜色代表此阀通/断的状态； 如果某台泵有报警，则相应的泵图标会闪烁，表明泵处于故障状态。

f、 报警显示画面向操作者提供故障发生的位置、时间和对故障的简要描述。

设备的人机接口（触摸屏）给操作者一个报警提示。当故障出现时，该故障将触发一个对应的典型报警：低液位、油温过高或者某些功能没有按期实现。

这些报警提示操作者设备出现问题，提示条也呈非知会的状态；操作者根据提示将问题处理完以后，必须知会这些报警提示条（按下知会按钮）才能恢复正常的操作。

3)手操箱（OS2）

手操箱一般设置在打捆机附近，使用时可与打捆机连接实

现对打捆头的操作，如果与打捆机左边的插座对接，则可实现对1#、2#打捆头的操作，如果与打捆机右侧的插座对接，则可实现对3#、4#打捆头的操作。

4)机旁操作箱（OS3.1与OS3.2）

OS3.1和OS3.2配置在打捆机主机的两侧靠近送线装置的

地方，这是为了便于观察和操作送线装置。

5)放线架操作箱（OS4.1、OS4.2、OS4.3、OS4.4和OS5）

a、 OS4.1、OS4.2、OS4.3和OS4.4配置于放线架平台的各组放线轮处，这是为了方便操作和观察相应的动作。

b、 OS5位于放线架要部离地面约一人高的地方。 6)液压操作箱（OS6）：

该操作箱位于液压站油箱旁，包括以下开关和指示灯：急

停开关、4位置备用泵选择开关、灯测试按钮、本地-停止-远程选择开关、启动按钮及指示灯、停止按钮及指示灯。 7 其它规定

1)每卷盘卷捆扎道次为四道，若因机械问题不足四道时，应人

工补足四道。

2)在生产中应保证在打捆线旁备有打捆线盘卷，换卷时，用盘

卷尾部和预备盘卷的头部焊接，焊接点应磨光，无结疤。

3)盘卷的内圈形状不规则或内圈过小时，应处理后再打包。 4)需要进入打包机内处理故障时，应使用打包手动开关，打捆

头出现故障时，则使用该打捆头的相应“手动位”。

5)打捆机停车前，首先将打捆区域的盘卷全部排空，然后将打

捆机和各个打包头启动到“手动”位，关闭电源。

6)必须严格执行打捆机的技术要求，打捆线对接的两包盘卷的

机械性能应尽可能接近。

7)头尾修剪在PF线上进行，头尾修剪量（一般情况）￠8㎜以

第 122 页 共 129 页

下盘卷,头尾各5圈；￠8㎜以上盘卷头尾各2-5圈，特殊情况视具体情况而定。

8)挂牌工要按照牌号、规格、炉号、批号、班次、日期填写标

牌，并将标牌穿好后，逐一挂在盘卷上，每个盘卷挂两个标牌。

9)挂牌位置要求：标牌一外一内，对角线180度，其中内卷标

牌挂在距盘卷边缘200-500㎜处。 8 常见故障处理，见下表。

打包机故障诊断指南 故障描述 可能原因和解决方法 不送线 1、检查导槽是否全部闭合 2、检查打捆头导槽是否关闭 3、检查弧形导轨的上接近开关是否亮灯（PLS5） 4、检查开合导槽接近开关是否亮灯 5、检查夹送辊是否关闭 6、检查液压压力 7、检查信号是否到阀 8、检查打捆头是否处于送线位置 9、检查是否有线 10、检查线道是否卡线 开合导槽不关闭 1、检查压盘是否移动 2、检查液压压力 3、打捆线跑出导槽 4、检查直线导槽的对中度 5、压盘没有锁定 6、捆头不在送线位置 打捆头导槽没有关1、打捆线跑出 闭 2、检查液压压力 第 123 页 共 129 页

3、盖板位置跑偏 4、检查电源是否到阀 打捆线剪切而飞边 1、调整动剪刃 2、更换动剪刃 3、更换静剪刃 不收线 1、检查开合导卫是否打开 2、检查弧形导轨是否打开 3、检查气缸接近开关 4、检查夹紧辊是否关闭 5、检查液压、压力 6、检查信号是否到阀 7、检查打捆头是否在送线位 8、检查导槽中是否在送线位 9、检查打捆线通道是否卡线或堆线 不扭结 1、打捆线没有送到机械止档（送线不到位） 2、检查液压压力 3、检查信号是否到阀 4、检查压力开关是否动作 5、打捆线卡住扭结齿轮 6、开合导槽打开过早 7、夹子没有夹紧动作 送线过多 1、弧形导轨没有打开 2、送线编码器打滑 第 124 页 共 129 页

送线未完成 1、弧形导轨关闭不严 2、压盘从压紧锁定位退开 3、打捆头的对中不好 4、清洁线道（去除氧化铁皮及其杂物） 5、导槽内留有一段打捆线 6、导槽中的轴承或辊子损坏 7、开合导板打开过早 8、检查导线小车的对中状况 4.3.6 卸卷机操作规程

项目 主要技术参数 盘卷尺寸 内径￠850㎜外径￠1250㎜，最大高度￠1520㎜ 盘卷最大重量 2100㎏ 盘卷托架盛卷数量 3卷 升降用液压缸 ￠100/￠70×380 1个 行走用液压马达 1个 液压系统工作压力 16Mpa 1卸卷机正常工作时为自动工作状态，进入卸卷工位的盘卷按照预先设定的程序进行工作。

2卸卷程序

盘卷进入卸卷工位→小车从等待位后退到接卷位→升降装置升起将盘卷托离C型钩→行走小车将盘卷送至卸卷位→升降装置下降落卷→行走小车退至等待位。

3设备启动前，应检查液压执行元件、管路、接头是否有泄露点，系统压力是否在规定的范围内。

4检查链条及滚轮、转动轴部位的润滑是否良好，运行轨道范围内有无障碍物。

5将操作手柄置于手动位置，分别对升降、推进、小车行走装置等进行空负荷试车三次以上，确认无误后方可投入自动状态。

6对自动状态下的设备进行空负荷动作试验，所有动作程序应与实际工况相同，且卸卷机与其它设备联锁信号交换正常、准确。

7一切正常后，方可发出允许进钩信号。

8工作中，操作人员应监视设备运行状况，并对C型钩在前后轨道的数量进行合理分配，以免影响生产。

9凡本设备运行及卸卷机配合作业的设备在运行中出现的不正常

第 125 页 共 129 页

动作和异常噪音，操作人员应采取相应措施，及时通知相关人员进行处理。

10设备运行中严禁任何人进行设备维修和对设备的参数进行调整。

11全线要保持设备及其周围的清洁卫生。

注：本试行规程中的任何章节内容，与安全规程有矛盾时，必须按安全规程内容执行。

4.4 导卫工、预装工技能知识

4.4.1 样板

1样板材质不锈钢，厚度1.0-1.5㎜。

2样板制作要按图采用激光电切割方式，要严格按图纸尺寸输入后切割，切割后要做好字头标识，制作好的样板要反复校验，相关尺寸不得有误。

3样板制作公差必须符合图纸上的技术条件要求。

4样板制作完后，必须经技术员的检查，合格后方准入箱保管待用。样板需分类专屉保管，不得随意乱放。

5上机使用后的样板用完后必须进行研修，符合标准后方准再次上机使用。

6样板检查漏光：精轧：0.01-0.02㎜：预精轧：0.03-0.04㎜；粗中轧：0.04-0.05㎜，开坯：0.06-0.08㎜。 7样板应妥善保管，不得锈蚀。 4.4.2 轧辊车削

1车辊前必须检查设备，准备好各种工具，设备注油，确认所车轧辊后方准上机。

2车削光辊时应先粗车，预留1-2㎜，然后再按规定直径进行精车，确保轧辊无锥度。

3精车后的轧辊要按配辊图尺寸进行曲标记，启动车床低速爬行，按轧辊标定尺寸位置移动刀架，采用刀尖在轧辊表面刻划孔型间距。

4按轧辊表面刻划的孔型间距，预车孔型荒槽，用孔型样板刀精车孔型。同时在车削过程中不断用也型样板对孔型 进行检查，直至符合规定。

5轧辊重车时，车床工应根据轧槽表面磨损情况，以减少车削量为准则进行轧辊修复重车，但同时要保证下表中的有关规定。 6轧辊直径允许使用范围 机架类型 辊径范围（㎜） 一次车削量（㎜） 轧辊与样板间隙（㎜） ￠550轧机 610≥D≥520 10 ＜0.4 ￠450轧机 490≥D≥420 8 ＜0.3 ￠350轧机 380≥D≥330 6 ＜0.2 7同一套轧辊配轧时应按零压力配置，当车削有误差时，允许范围应符合下表规定：

第 126 页 共 129 页

机架类型 允许范围（㎜） 同心度（㎜） 不园度（㎜） ￠550轧机 ≤0.5 0.04 0.016 ￠450轧机 ≤0.3 0.03 0.014 ￠350轧机 ≤0.2 0.02 0.012 8轧辊车削要严格按生产计划安排轧辊加工计划单内容执行。其中包括辊号、孔型序号、辊径、车削量等。

4.4.3 辊环磨削

1 辊环磨削技术及要求

a、 磨削前检查砂轮，法兰盘之间的紧固情况，松动时应拧紧。 b、 磨外圆时，应事先检查砂轮、辊环是否装正，不得有斜歪现象。

c、 发现砂轮磨损严重时要及时修复，砂轮在报废前严禁拆下法兰盘。

d、 磨削轧槽时，要用对刀样板对正，并用跨距样板检查，辊环槽中心距辊环端部距离偏差小于0.02㎜。

e、 轧槽与公样板间隙的允许偏差应符合如下规定： ￠285轧机轧槽与公样板间隙＜0.02 ￠235轧机轧槽与公样板间隙＜0.01 ￠170轧机轧槽与公样板间隙＜0.01

f、 预精轧辊环每个毓直径差1㎜，精轧机辊环每个系列直径差￠235轧机0.8㎜，￠170轧机0.6㎜。

g、 同一机架上下辊环的辊径尺寸必须相同，误差预精轧不得＞0.02，精轧机不得＞0.01，并且辊环不得磨混。 h、 磨好的辊环要在辊环边上写明机架号及系列号。

i、 绿碳化硅砂轮修磨金刚砂轮前应检查砂轮是否完好，发现有裂纹等缺陷时，要及时更换。

j、 发现磨床和修正床电压不稳定时应及时报告，在电压不稳定情况下严禁进行作业。 2 磨削前准备

a、 准备好金刚石砂轮及成型样板，孔型样板，跨距样板对刀样板。

b、 金钢砂轮的修整，将碳化硅砂轮和金刚石砂轮分别装在头架砂轮的主轴上，对正锁紧后启动主电机及头架砂轮电机进给手柄，同时转动头架砂轮进行修整。

3 用对刀样板定位辊环的端面和外径，调整成型砂轮，使其与对刀样板上的孔型对正。

4 将辊环装在芯轴上找画龙点睛并固定牢固，将成型金刚石砂轮装在主轴上，启动主电机及芯轴电机。 5 调整好成型砂轮和辊环的转速，以每次0.02㎜的给量对辊环进行磨削，先粗磨，后精磨，并不断用样板孔型，用跨距样板检查孔型定位，直至样板检验合格。

6 辊环重磨时，应先按辊环系列进行磨削外径，再磨削孔型，如有个别轧槽较深时，则该机架的辊环（一对）应按下一系列的

第 127 页 共 129 页

辊径磨削。在磨削过程中要不断用孔型样板检查孔型，用跨距样板检查孔型定位，直至样板检验合格。

7 磨削合格辊环要按系列进行标识，归类入库待用，使用完的样板应及时送验修复。

4.4.4 粗中轧轧辊预装操作规程

1轧辊装配前，首先检查每支辊的辊径、机架号、上下等标识。同时检查孔型、辊径是否符合图纸标准。

2在预装轧辊前，必须先清洗所有的零件和轴承，清洗完毕后，应使用压缩空气进行吹扫，干净后方可涂润滑脂。

3装配前应仔细检查各配合尺寸是否符合标准，如不符合要进行修配。

4轴承内圈采用感应加热器加热装配，加热温度为100-150℃，采用感应加热器加热时，其时间不宜过长，否则会把内圈烧坏，加热时间一般控制在50-70秒，如果内圈在此时还没有加热透，可再加热10-20秒。

5加热后的内圈装配时必须采用铜棒轻微敲打，严禁用大锤或铁锤直接打击在内外圈及保持架上。

6轧辊轴承润滑采用二硫化钼3#锂基润滑油，润滑脂装入量为整个空间的2/3。

7轧辊与轴承的轴向间隙应控制在一定范围内，并采用垫调整轴承的外圈，间隙范围0.1-0.15㎜。

8成对装配的轴承，必须选择径向间隙相同，一般最大减去最小的差值为0.01-0.15㎜。

9装配轴承座时要严格明确传动端、非传动端、严防装错。 10下辊轴承座下的垫片要根据辊径的粗细变化进行更换（详见第三篇中轧辊辊径与垫片对应表）。

11装配完的轧辊要上下轧辊对接落好，并成对吊放在指定地点。

4.4.5 导卫工操作规程

1经常对各机架轧机导卫备件进行检查，保证各种导卫备品备件至少有2副以上，对于易损导卫至少有4副以上备件，发现备件数量不足应及明补齐。

2导卫工应及时回收更换下导卫备件，并对损坏的备件及时回收修复。如滑动导卫、滚动导卫、滚轮、轴承等，对能修复的备件必须及时修复。

3导卫工提供给轧钢滑动导卫、滚动导卫，必须预装合格，润滑良好，做好预调整，上机后仅进行精调即可使用。

4导卫工应经常检查冷却水管、机间导卫、活套围盘、导板梁、引线管是否完好，发现脱焊、有障碍物要立即处理。

5当轧钢工换辊换槽时，导卫工应及时配合提供相关备品备件。 6各种导卫板在制作及修复时要按样板及图纸尺寸进行加工，经检查不合格者应重新加工修理，否则不准上机使用。

7滑动入口导卫板孔型大小必须一致，中心重合对称，光洁平滑，

第 128 页 共 129 页

喇叭口至前端工作面相交处要平滑过流，无棱角。

8滑动出口导卫舌尖必须与中心线对中，不得左右偏斜，其长度要符合图纸要求。

9滑动出入口导卫工作面要光滑无毛刺，否则应清理研磨后方准上机使用。

10滚动导卫在组装时，两面三刀滚轮必须装配可靠，转动灵活，两滚轮孔型间隙设定合理，调整机构灵活可靠。发现不合格时必须及时更换，保证上机使用时无故障。

11导卫备件进库要分类堆放，小件导卫要上箱架分类清理，并进行标识、登记造册，要按期进行盘点，备品备件管理要规范，库存量要合理，满足生产需要。

注：本试行规程中的任何章节内容与安全规程有矛盾时，必须按安全规程的相关内容执行。

第 129 页 共 129 页