立 筒 仓 滑 膜 施 工 方 案
本工程立筒仓采纳滑膜施工工艺。详细要求以下： 一、工程概括：
24 联体筒仓，单仓外径 12460 ㎜ , 壁厚 230 ㎜, 高度 44200 ㎜。
二、施工方案：
1、本工程将 24 个联体筒仓分为 2 组进行滑模施工。考虑工期以及经济效益等要素，
投入一组滑模设施，按 12 个筒仓配置。滑模设施周转一次。
滑升开端面的选择关系到施工成本，
依据本工程的特色，滑模的开端滑升面应设置
于± 0.00m 标高处为宜，在此段地点进行起滑既能够方便安装，又能够大批节俭劳动力。
２、上料采纳
砼输送：
砼输送采纳砼输送泵进行，将砼输送至平台，用布料杆直接将砼打入模板内，或在平
台上用推车二次运输。也能够经过塔机将输送泵送至平台上的砼从头用料斗吊至各工作
点。每次滑升的高度为
300mm，上料应保证在１ .5 小时内达成混凝土，在此后的 30 分钟
2 小时，可知足施工要求。
内要达成钢筋及支承杆的接长，也就是说每一个施工循环为
钢筋：
钢筋上料采纳塔式起重机，塔机的臂长应能知足服务半径的要求。为了防备大批的钢
筋在平台上边聚积，使平台的负荷受力处于比较相对较大的状态，关于所有吊运至平台上
的钢筋，数目应加以控制，钢筋吊运至平台上后，应分别堆放。
３、施工人员
施工人员的上下经过搭设上人跑道来达成。
三、滑模施工：
（一）滑升平台组装。
1、滑升平台部署。
本方案采纳柔性操作平台，内外平台采纳三角悬挑，内外平台横梁用
M16*150的螺
栓
固定于提高架上，横梁与提高架腿之间用斜撑进行连结，形成稳固的三角形悬挑结构。在 内外平台下口设置刚性环梁二道，使相邻开架形成整体。应本工程简化为方型修建物，筒
体内部须用钢桁架连结成整体。
钢模板为定型组合模板，内外模高度均为 1200 ㎜，宽度 300 ㎜, 配置少许 100 ㎜宽度
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立筒仓滑膜施工方案
模板保证筒仓圆周交圈。
２、滑升平台组装前的准备工作。
①保证起滑基础面的高度处的厚度及标高正确，起滑高度处的砼高度应平齐。作为施
工缝办理，该标高处的砼面应凿毛，起滑高度处的钢筋的数目和地点应正确，钢筋的在起滑高度处钢筋保护层应正确，钢筋的地点及间距切合图纸要求。
②在组装前能够将钢筋绑扎至高度 1.3m，关于开端处的钢筋绑扎要求以下： 钢筋在绑扎时要严格控制好钢筋的间距及地点， 内外层钢筋绑扎好此后， 一定要保证保护层的厚度，不然将会使此后在模板拼装时因钢筋保护层不够或没有而造成模板拼装困难。
③平台组装行进行放线应找准各墙体的内外模板线，在划定模板线时，需同时划出四条园环线，即内模板内侧轮廓线及外侧轮廓线、外模内外侧轮廓线及外侧轮廓线，画出开架部署线并找出开架地点处水平面的最高点，定为安装基准点，方便整个平台的安装。
④组装前认真检查各加工零件的数目、尺寸，加工的精度。
３、滑升平台组装。
滑升平台组装次序：
A、放线，找准所有的提高架地点。
B、为了方便提高架的安装，能够将提高架在地面上组装好。提高架是由上横梁、下
横梁、提高腿构成。平台组装进行放线应找准基础中心点，划好内外模板线、提高架内腿
内线、提高架内腿外线。
C、在结构内壁大将所有内围圈按地点所有先搁置好。
D、将提高架所有吊装就位，并作暂时固定（可利用暂时平台及绑好的钢筋）
。注意提
升架的高度应等高。提高架腿底部与模板的底部是等高的，假如在组装过程提高架腿的高
度不可以知足要求，能够将提高架的腿加以垫高，来知足高度要求。
E、安装内外挑梁。内外挑梁均经过
U 形螺栓（ M16）与提高腿相连，外侧、内侧提高
腿上均安装 4 根挑梁。在安装挑梁时要注意上下围圈的垂直度，能够等围圈及模板安装校
正后再紧固。
F、安装内侧平台梁。
G、安装内环梁，共三道。
H、安装内侧平台斜撑，内部桁架。
I 、安装外侧平台梁。
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立筒仓滑膜施工方案
J、安装外平台斜撑。
K、安装外环梁，共三道。
L、安装围圈。按预锥度理论给定围圈坡度。外侧坡度控制值为
0-2mm，内侧坡度控制
值为 2-4mm。
M、安装内外模板，模板安装是经过“ 3”型扣件来进行安装，安装时每一个模板安装
上下各一个“ 3”型扣件，在不好安装“ 3”型扣件的部位用 3mm铁线绑牢。在进行模板安
装时必定在将模板的坡度控制的前方所述的范围内。模板安装的利害直接关系到此后出模
砼质量的利害，务必需达到安装要求。组装好模板后，应从头校验模板的坡度切合如前所
述的坡度，不然，需从头检查模板，直至达到要求。在有洞口的模板地点同时应将洞口的
木板封好，小于 1m的洞口应实时将木盒放入。所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度。
N、收紧螺栓，在装好后内外平台护栏管上安装两道钢筋作横栏。
O、关闭内外头圈。将所有的围圈接头用
25 钢筋帮焊好。
P、平台铺板，应知足等高要求，在主梁及环梁部位应加垫木枋。铺板用铁丝固定，
并将木板（厚 3cm 以上）用钉所有钉牢在木枋上。在内外平台铺板时要注意留设
60*60cm
的下人孔各一个。在下人孔处用木盖盖好。待滑升至２
m 高时，将下挂吊脚手组装好。等
吊脚手装好后，将安全网所有满兜，绑牢。
Q、安装千斤顶及控制台，连结好油路。安装动力及照明电路。
R、安装支承杆。支承杆（Φ 48*3.5 钢管）长度一般为 3m。因为支承杆滑过千斤顶下
卡头后需焊接，工作量较大，所以，支承杆第一段可为
2.5m、3m、 3.5m、4m 四种规格，
使接头错开。施工过程中每隔
50cm 焊接一批接头，不影响滑模速度。支承杆材质采纳Ｑ
50cm左右，保证试压空间。
235 钢。首根插入的支承杆应距承承面
S、油路、千斤顶排气、试压。
T、定好丈量点，安装好线坠以上工作所有达成此后即可进入滑升前的准备状态。
４、平台组装质量要求：滑模装置组装的赞同偏差
表１
赞同偏差 mm 3 3 3 2
序
号 1 2 3 4
内 容
模板中心线与结构截面中心线地点 围圈地点横向偏差（水平、垂直方向）
提高架垂直偏差
平面内 平面外
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立筒仓滑膜施工方案
5 6 7 8 9 10 11
提高架安装千斤顶的横向 水平偏差
考虑倾斜度后的 模板尺寸 千斤顶安装 地点偏差
相邻两块模板的平面平坦
平面内 平面外 上口 下口
提高架平面内 提高架平面外
3 2 -1 +2 5 5 1
（二）滑模施工技术 １、试滑。
平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统正常与否，利用支承杆组装时未插究竟进
行爬升试验后，再将支承杆所有插到砼表面，保证支承杆的垂直搁置。
２、始滑。
始滑时因为需浇满整个
1.2m 高模板内砼量较大，宜分层浇捣，每次浇捣 300mm高左
右，设专人指挥，浇好一圈后再循环砼，当基层达到
1～ 3kg／ cm2强度，整体浇筑高度达
到 0.8 米高以上时即提高 1～ 2 个行程，循环浇捣砼至模板顶部时进入正常的滑升阶段。
始滑阶段应依据水泥品种、标号及初凝终凝时间确立首次提高时间。首次的速度不宜
过快，当滑升至 30cm 时应付整个平台系统进度全面检查，特别是固定模板的钩头螺丝要逐个拧紧
３、正常滑升阶段。
①正常滑升阶段砼浇捣每次为 30cm，每次滑升间隔时间为 1～1.5h 。关于进入正常滑升阶段的配料应加以控制：主假如所用水泥品种要同样，尽量要用同一批次的水泥；其次
是配料要正确，特别是水泥的用量。出模的砼表面应设瓦工清理修饰，当滑升 2m 时内外挂吊脚手，瓦工站在吊脚手上对表面作原浆抹光。若出现蜂窝、麻面时，应立刻将松动的
砼凿除，用高标号沙浆压实。出模后的砼墙应立刻进行表面面办理，办理的方法以下：假如在滑升速度较快的状况下能够用铁板直接进行压光，关于压光后的砼表面不要再使用素浆刷表面，而是在表面较硬后用清水刷一次，使出模表面保持原浆状态。假如在滑速较慢的状况下，因出模墙体的强度已较高，直接用铁板压光已不行能，此时能够用在出模的砼表面刷一层清水，再用木抹将表面搓毛，再用铁板进行压光。压光后再刷清水一道。
②每班水平仪校核一次各个平台的水平。
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立筒仓滑膜施工方案
４、停滑。
因为特别原由一定暂停施工时，应作停滑办理。
①留置水平施工缝，将砼浇捣至同一水平面。
②每隔 1h 提高一次，连续提高 6h，直至最上层砼与模板无粘连。
③再次滑升时砼表面应凿毛办理，用石子减半的砼浇捣一层后，再持续滑升。
５、平台的丈量控制。
①一般来说，滑升中最可能出现的问题是中心偏移，在滑升平台内挂四只
20kg 重线
锤用 4mm细钢丝绳悬挂丈量，起滑前找准基准点，每提高两次丈量平台中心的偏差。
②发现平台中心偏移，应实时纠偏。
③平台应每台班丈量一次千斤顶水平偏差。
④每次大行程限位环都应限位，以保证减小偏差。
６、平台的拆掉。
①做好拆掉前的安全与技术交底。
②拆掉平台上不再使用的控制台、油管、电器系统及机械设施等。
③拆掉环梁及拉接钢管。
④拆掉围圈。
⑤拆掉内外模板系统。
⑥拆掉内外挑架
⑦割除所有的千斤顶支承杆，连同提高架一起吊到地面。
（三）钢筋、混凝土施工。
１、钢筋工程。
①钢筋大料长度一般在 4.5 ～ 6m，钢筋应有保证钢筋保护层的举措。
②如支承杆取代主筋，依据规范只好利用其
80%的强度，支承杆采纳榫接，当接头通
5d，单面 10d。
过千斤顶下卡头能够施焊后，即作帮条焊接办理，双面
③平台上钢筋堆放应散开，免得影响平台结构。
２、混凝土工程。
①考虑到施工地址的天气与风力，砼的强度发展较快，所以，砼中不需要加外加剂，
砼的坍落度一般为 8cm 左右，水泥优先采纳 425#一般水泥，碎石最大粒径为 40mm，砂为中粗。
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②砼每次浇捣 30cm，时间宜控制在 1～1.5h ，若时间长易产生拉裂现象，时间短则出模强度未到，会出现塌方现象，所以要掌握水泥的初、终凝时间及气温状况，严格控制每层砼的浇捣时间。
③每次浇捣砼均应改变浇捣次序，振捣时应插入基层砼不大于
50mm。
④砼的保养为浇水保养，也可用养生液面膜保养。
⑤浇捣砼时采纳塔吊放料不该集中在平台上，免得平台发生变形，可用 3mm铁皮放在平台上，砼均放在上边。
（四）特别部位办理
门洞及窗洞、小预留洞口的办理
①门洞口
一般来说门洞口的截面尺寸都比较大，所以在进行施工时，在门洞口的地点只要要
将双侧面进行关闭， 关闭所用的木板应比实质墙体截面小 3mm左右，以保证在滑模过程中，不致因木板卡住滑升模板致使木板错位。在滑至洞口上方后，在模板内做好门洞顶部梁支
承模板。等此处模板内可浇筑砼高度达 30cm 时，在与其余地方的砼一起浇入，进入正常滑升。此处假如部署的提高架，支承杆的加固要实时地跟上，以防备支承杆曲折。关于较大的洞口处的支承杆的加固方法可采纳以下几种 :
A、处于正常滑模时的较大的洞口支承杆加固方法：在门洞口处的支承杆在滑升时每
隔 50CM，用横钢管及扣件与支承杆互相扣接，横钢管的两头支撑在已出模的墙体上。在筒仓连体通道处用钢管扣剪刀撑，方法如上所述。
B、较小洞口处的支承杆可能只有一根，其加固方式能够用附带钢管与支承杆焊接的
方式进行加固。
C、空滑阶段的支承杆加固，在空滑阶段支承杆的受力状况与正常滑升状态不同样，
所以在进行空滑时必定要边空滑边加固支承杆，支承杆的加固方式能够采纳支承杆与环向
钢筋逐层进行焊接的方法来保证。
②小预留洞口的办理
关于窗洞、小预留洞口的办理只要在该处放入制作好的木盒即可。木盒在制作好此后
内部要加斜撑，以防木盒变形。
四、质量控制 。
滑模施工除履行现行的《钢筋混凝土查收规范》外，还应注意以下事项：
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①兼作结构钢筋的支承杆的焊接接头应作隐蔽工程查收。
②应常常检查砼的出模强度，并检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题
实时办理。
③滑模施工工程结构的赞同偏差。表２。
序 1 2 3
号
项
轴
线 标
目
间 的 相 高
允
许 5
偏
差（ｍｍ）
对 位 移
垂直度
±30
高度的 0.1 ％，其实不得大于 50
4 5 6 7
井壁的截面寸偏差
＋10 5 15 20
－ 5
表面平坦 （不抹灰）
门窗洞口及预留洞口的地点偏差
预留件地点偏差
五、安全举措 。
除履行《液压滑升模板施工安全技术规范》及《建筑施工安全操作规程》外，还应注意以下几点：
１、夜间施工一定拥有充足的照明，特别是人员上下处。
２、人员上下搭设上下斜道，不可以用暂时直爬梯取代。
３、平台吊脚手应满兜安全网，吊脚手板应绑扎坚固，并设安全栏杆防备。
４、增强对平台空滑时的管理与丈量。
５、拆掉工作时操作人员一律戴好安全带，并进行详尽交底，理解平台结构及拆模顺
序。
六、劳动力装备 。
滑模施工劳动力强度高，劳动力应具备一专多能，在施工中要求分工明确，但也需相
互协作，尽量控制平台上人员数目。
平台上：全面指挥
木匠
12 联体筒仓每台班需人员以下： 重点把好质量、安全生产关 控制标高支承杆上划线， 看护千斤顶的爬升，预 留洞及预埋铁件等
1 人 24 人
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钢筋工 砼工
42 人 42 人
钢筋绑扎及运输
浇捣砼，平台上运输砼， 清理平台
内表面面的修饰 支承杆焊接，焊接埋 件、滑道及钢筋
瓦工 电焊工
20 人 20
人
油泵工
6
人 操控油泵，改换油管 千斤顶。
值班电工
平台下：指挥
砼工 机电工
4 1
16 4
人 人 人 人
机械看护等。
负责供料、吊中等。
上料、搅拌、运输、制作试块。 开塔吊。
共计 175 人／每台班。
350 人。
两班连续作业需
七、机械设施装备及周转资料 。
１、机械设施
液控台 HY56 千斤顶 塔式起重机 砼输送泵 砼振动器
12 288
4 1 10
台 只 座 部 台
八、滑模支承杆强度验算
本工程采纳滑模施工方案 , 拥有质量好、速度快、节俭钢材和木材、减少劳动强度、提高劳动效率等长处 . 滑模筑壁的提高系统主要由模板、围圈、提高架构件构成。以单个筒仓计算支承杆Φ 48*3.5 钢管的承载状况。
施工总载荷：
1、钢平台自重 12 吨，
2、平台上的施工设施 3 吨，
3、平台铺板 2 吨
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4、施工人员 2 吨
5、暂时堆放资料 4 吨
6、钢模板滑升时的磨擦阻力
2× 12×3.14 ×1.2 m2×0. 2T/m2=18 吨
所以单仓滑模施工总载荷取值为
38T。
以 24 台千斤顶 GYD60计算本工程单根支承杆实质载荷
P=41/24=1.7T
a. 第一验算支撑杆的承载能力。 P0=（α /K ）× (99.6 － 0.22L)
GB50113－ 2005《滑动模板工程技术规范》附录 B
P0—钢管支承杆赞同承载力 kN
α—工作条件系数，取 0.6 ～ 1.0 （本案取 0.6 ）
K—安全系数，取值不小于 2.0
L—支承杆计算长度（ cm），取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面距离，本方案取 70cm P0=(0.6 /2.0) ×(99.6 －0.22 × 70)=25.3 KN
=2.58 T ＞ 1.7 T 安全
b. 浇筑底板时支承杆脱空长度
150cm，支承杆赞同承载力
P0=(0.6 /2.0) ×(99.6 －0.22 × 150)=20KN
=2T ＞ 1.7 T 安全
滑空施工过程中，随滑空高度增添同步支承杆加固举措。 c. GYD60 千斤顶赞同工作载荷
3T ＞1.7 T 安全
九
立筒仓顶部屋盖模板支撑系统
立筒仓顶部屋盖为现浇砼结构，采纳腹膜竹胶板、木龙骨、钢管支撑系统，支撑钢管
间距 1.2m 见方，钢管支撑在下部 20 号通长水平槽钢上，槽钢间距 1.2m，与结构筒壁施工
时预埋的钢板焊接，槽钢作为钢管的支撑底座，以保证结构施工安全。
十 筒仓施工附图
提高塔钢结构施工方案
主要施工次序：钢构件制作→钢柱安装→柱钢筋绑扎→模板安装→柱砼浇筑。
1） 钢构件制作
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1、钢构件制作工艺流程框图 :
2、制作工艺说明
⑴ 原资料要求
钢材复验、入库、寄存与发放
钢材改正
划线、号料、放样
切割、气割
冲压
钻孔铣孔
成型加工
钻孔铣孔
分零件装置、焊接
热办理变形改正
钻孔铣孔
零件装置、焊接
机械加工
变形改正
总装置焊接
变形改正
结构质量查验
除锈喷漆
运至现场
钢构件所用原资料一定切合设计要求，并且具备钢厂出具的质量保证书，所有钢材在
力学性能和工艺性能查验合格后进厂，钢材入库后，按不同在材质规格型号、批号、炉号
平分别寄存与保存，并设有显然的标牌，注明钢材规格、型号、材质、炉号、批号等有关
项目。钢材储存充足考虑资料的吊运方便。钢板不得直接放在地面上，放在由方木或型钢
构成的垫架上，各样型钢排放齐整，并搁置在格式架中或支柱架中。
各样焊接资料（焊条、焊丝、焊剂等）均有出厂单位的材质单及质量合格证，查验符
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合要求后方可入库，并且保证焊接资料库湿度不高于 60％，温度不低于 5℃，按型号规格寄存在货架上。不准直接放在地面上。焊条按产品工艺规定的型号、规格、数目发放，在
使用过程中，焊条搁置在焊条保温筒中，防备吸潮。
（ 2）钢材储藏的场所条件
钢材的储藏可露天堆放，也可堆放在有顶棚的库房里。露天堆放时，场所要平坦，并
应高于四周地面，四周留有排水渠；堆放时要尽量使钢材截面的反面向上或向外，免得积雪、积水，两头应有高差，以利排水。堆放在有顶棚的库房内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。
（3）钢材堆放要求
钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀；钢材堆放时每隔 5～6 层搁置楞木，此间距以不惹起钢材显然的曲折变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑资料堆放
之间留有必定宽度的通道以便运输。
（4）钢材的表记
钢材端部应建立标牌，标牌要注明钢材的规格、钢号、数目和材质查收证明书编号。
钢材端部依据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌应按期检查。
（ 5）钢材的查验
钢材在正式入库前一定严格履行查验制度，经查验合格的钢材方可办理入库手续。钢
材查验的主要内容有：钢材的数目、品种与订货合同符合；钢材的质量保证书与钢材上打印的记号切合；查对钢材的规格尺寸；钢材表面质量查验。
（ 6）钢结构加工制作的准备工作
详图设计和审察图纸，一般设计院供给的设计图，不可以直接用来加工制作钢结构，而
是要考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等要素后，在原设计图的基础上绘制加工制作图（又称施工详图） 。详图设计一般由加工单位负责进行，应依据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定的规范、标准和要求进行。加工制作图是最后交流设计人员及施工人员企图的详图，是实质尺寸、划线、剪切、坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的指示书。
1） 图纸审察的主要内容包含以下项目：
①设计文件能否齐备， 设计文件包含设计图、 施工图、图纸说明和设计更改通知单等。
②构件的几何尺寸能否标明齐备。
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③有关构件的尺寸能否正确。
④节点能否清楚，能否切合国家标准。
⑤标题栏内构件的数目能否切合工程和总数目。
⑥构件之间的连结形式能否合理。
⑦加工符号、焊接符号能否齐备。
⑧联合本单位的设施和技术条件考虑，可否知足图纸上的技术要求。
⑨图纸的标准化能否切合国家规定等。
2） 图纸审察后要做技术交底准备，其内容主要有：
①依据构件尺寸考虑原资料对接方案和接头在构件中的地点。
②考虑整体的加工工艺方案及重要的工装方案。
③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或许设计单位做好更改签证
的手续。
④列出图纸中的重点部位或许有特别要求的地方，加以重点说明。
3） 备料和查对：
依据图纸资料表计算出各样材质、规格、资料净用量，再加必定数目的消耗提出资料
估算计划。工程估算一般可按实质用量所需的数值再增添
10%进行提料和备料。查对来料
的规格、尺寸和重量，认真查对材质；如进行资料代用，一定经过设计部门赞同，并进行
相应改正。
4） 技术交底
技术交底按工程的实行阶段可分为两个层次。第一个层次是动工前的技术交底会，参
加的人员主要有：工程图纸的设计单位，工程建设单位，工程监理单位及制作单位的有关
部门和有关人员。技术交底主要内容有：
1）工程概略；
2）工程结构件的种类和数目；
3）图纸中重点部位的说明和要求；
4）设计图纸的节点状况介绍；
5）对钢材、辅料的要乞降原资料对接的质量要求；
6）工程查收的技术标准说明；
7）交货限期、交货方式的说明；
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8）构件包装和运输要求；
9）涂层质量要求；
10）其余需要说明的技术要求。
第二个层次是在投料加工行进行的本工厂施工人员交底会，参加的人员主要有：制作
单位的技术、质量负责人，技术部门和质检部门的技术人员、质检人员，生产部门的负责
人、施工员及有关工序的代表人员等。此类技术交底主要内容除上述
10 点外，还应增添
工艺方案、工艺规程、施工重点、主要工序的控制方法、检查方法等与实质施工有关的内
容。
⑺ 划线、放样、号料
划线所用的卷尺、钢尺经计量部门检查合格后方可使用，平尺也要经过考证，每个样
板、杆件一定注明图号、材质、规格尺寸、数目、图形符号、孔的直径等，样板、样杆等
一定经检查合格后方可使用。样板、杆件在制作时，应当考虑焊接缩短变形和加工余量，
并应具备必定的刚度， 注意寄存， 防备变形。 号料时一定依据工件形状， 大小和规格尺寸，
利用早先计算法和颠倒插角法等合理部署进行套裁，做到合理用料，节俭钢材，提高资料
利用率。号料用石笔画线时，线条宽度不得大于
0.5mm，用粉线打线时，线条宽度不得大
于 1mm。划线号料所使用的符号，一致明确，所有施工人员能共同辨别认同。
⑻ 剪切与气割
钢板下料采纳数控多头切割机下料，下料前将切割表面的铁锈、污物消除洁净，以保持切割件的洁净和平坦，切割后消除溶渣和飞溅物，操作人员娴熟掌握机械设施使用方法和操作规程，调整设施最正确参数的最正确值。
钢材的剪切主要设施采纳龙门剪床、冲剪两用剪床和热切割，剪切切口表面垂直，斜
度不大于 1：10，刻痕不大于 1μ m，毛刺高不大于 0.5mm。热切割采纳切割速度快，生产效率高的 CG1-3000A型数控多头直条切割机切割，板材切割截面与钢材表面垂直偏差应小于钢板厚度的 10％，且不大于 2mm 。
⑼ 装置
装置工艺是焊接结构生产的中心，直接关系到焊接结构的质量和生产效率，所以在生产前应很好地剖析，选择最合理的装置工艺。
① 依据本工程钢构件的结构特色，构件装置采纳
Z12 型组立机，构件采纳 CO2半自
动气保焊机点焊固定，点固焊缝一定焊透，其实不得有焊接缺点，点固焊缝高度 3－6mm，焊
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立筒仓滑膜施工方案
缝长度 10－ 20mm，焊缝间距 20mm。
② 钢材在组立前应改正其变形，并达到切合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污
物和杂物，以保证构件的组装密切联合，切合质量标准。组即刻应有适当的工具和设施，
如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
③ 点焊时所采纳焊材与焊件般配，焊缝厚度为设计厚度的
2／3 且不大于 8
mm，焊
25 mm
④ 预组立的构件一定进行检查和确立能否切合图纸尺寸，
以及构件的精度要求成型。
⑤ 组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应切合《施工及查收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。
（ 10） 焊接
本工程构件结构配件数目少，装置焊接次序采纳“整装整焊”法（马上所有配件按设
计要求装置齐备，而后转入焊接工序，将所有焊缝焊完） 。首组构件制作达成后会同工程部、质检部进行构件预拼装检查，检查合格后，进行批量生产，保证构件整体质量合格。
H 型钢的焊接，依据焊接电流、电弧电压和焊接速度三个影响焊缝的主要参数拟订合理有效的焊接工艺（主要参数详见附表 1）
附表 1
焊脚
焊丝直径
电流 电压
焊
接 速
度 送丝速度
（m/min）
（m/min ）
700～ 750A 750～ 800A
34～36V 34～36V
0.42 0.3
9mm 12mm
5mm 5mm
0.83 ～ 0.92 0.9 ～1.0
① 焊接工艺方案有优秀的焊缝可达性，优秀的施焊方向，便于使工件翻转。考虑预
热、后热，防备焊接缺点产生， 焊接工艺确立后， 《焊接工艺指导书》 ， 向生产车间实时下达
并随时检查履行状况。构件焊接主要采纳
LHA 型龙门自动埋弧焊机进行焊接，配用
H08A，经 400℃烘焙两小
XG1-1000R型硅整流弧焊机作为电弧电源，焊剂采纳熔炼型类的
时后使用，焊丝采纳
HO8A
或
HO8E焊丝，配以中锰型焊剂。
② 焊工经过考试合格后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件，有效限期，焊
工停焊半年以上的从头查核上岗。
③ 禁止使用药皮零落和焊芯生锈以及受潮的焊条，焊丝在使用前消除油污铁锈。焊
缝边沿两边 30－ 50mm范围内的铁锈，毛刺、污垢、水等一定消除洁净。对接接头， T 型接
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优等对接焊缝和角焊缝，应在焊缝两头设引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件同样。焊接完成，采纳气割切除引弧板和熄弧板，并修磨平坦，禁止用锤击落。关于多层焊接，每一层焊道焊完后应实时清理检查，消除焊瘤，将焊缝表面的熔渣和双侧的飞溅物清理洁净，检查焊缝质量，检查合格，打上焊工钢印。
④ 焊接过程中，应采纳正确的焊接次序，尽量防止焊接变形，经对整体构件焊接质
量检查合格后，对不行防止的焊接变形，采纳冷改正和热改正方式。用
HYJ-600 专用 H 型
钢翼缘改正机进行双翼缘的改正，直线度改正在 H 型钢侧弯改正机长进行，冷改正时环境温度不低于 -15 ℃，冷改正不可以达成的工作采纳热改正即火焰改正。
（11） 焊接方法
1） 焊接方法概括
焊接是借助于能源 , 使两个分别的物体产生原子
( 分子 ) 间联合而连结成整体的过程。
用焊接方法不单能够连结金属资料
, 如钢材、铝、铜、钛等 , 还可以连结非金属 , 如塑料、陶
瓷, 甚至还可以够解决金属和非金属之间的连结 , 我们统称为工程焊接。用焊接方法制造的结构称为焊接结构 , 又称工程焊接结构。依据对象和用途大概可分为建筑焊接结构、贮罐和
容器焊接结构、管道焊接结构、导电性焊接结构四类
, 我们所称的钢结构包含了这四类焊
接结构。
采纳的结构资料是钢材 , 并且大多为一般碳素钢和低合金结构钢
, 常用的钢号有 Q235、
16Mn、16Mnq、 15MnV、15MnVq 等 , 主要的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、自保护电
弧焊、埋弧焊、电渣焊、等离子焊、激光焊、电子束焊、栓焊等。在钢结构制作和安装领
域中，宽泛使用的是电弧焊。在电弧焊中又以药皮焊条手工电弧焊、自动埋弧焊、半自动
与自动 CO2 气体保护焊和自保护电弧焊为主。
在某些特别应用处合， 则一定使用电渣焊和
栓焊。
2） 手工电弧焊
依赖电弧的热量进行焊接的方法称为电弧焊 , 手工电弧焊是用手工操作焊条进行焊接
的一种电弧焊 , 是钢结构焊接中最常用的方法。焊条和焊件就是两个电极 , 产生电弧 , 电弧产生大批的热量 , 融化焊条和焊件，焊条端部融化形成熔滴 , 过渡到融化的焊件的母材上融
合, 形成熔池并进行一系列复杂的物理—冶金反响。跟着电弧的挪动 , 液态熔池逐渐冷却、结晶 , 形成焊缝。在高温作用下 , 冷敷于电焊条钢芯上的药皮熔融成熔渣 , 覆盖在熔池金属
表面 , 它不单能保护高温的熔池金属不与空气中有害的氧、氮发生化学反响, 并且还可以参加
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熔池的化学反响和渗透合金等 , 在冷却凝结的金属表面 , 形成保护渣壳。
3） 气体保护电弧焊
气体保护电弧焊又称为融化极气体电弧焊 , 以焊丝和焊件作为两个极 , 两极之间产生电弧热来熔解焊丝和焊件母材 , 同时向焊接地区送人保护气体 , 使电弧、融化的焊丝、熔池及邻近的母材与四周的空气分开 , 焊丝自动送进 , 在电弧作用下不停融化 , 与融化的母材一
起交融 , 形成焊缝金属。这类焊接法简称 GMAW，因为保护气体的不同 , 又可分为： CO2 气体保护电弧焊和 1G(Metal-Inert-Gas) 电弧焊。 CO2 气体保护电弧焊是当前最宽泛使用的焊接法 , 特色是使用大电流和细焊丝 , 焊接速度快、熔深大、作业效率高； 1G(Metal-Inert-Gas) 电弧焊 , 是将 CO2气体保护焊的保护气体变为 Ar 或 He 等惰性气体；AG(Metal-Active-Gas)电弧焊 , 使用 CO2和 Ar 的混淆气体作为保护气体 (80%Ar+20%CO2),这类方法既经济又有 MIG
的好性能。
4）自保护电弧焊
自保护电弧焊曾称为无气体保护电弧焊。与气体保护电弧焊对比抗风性好
, 风速达
10m/s 时还可以获得无气孔并且力学性能优胜的焊缝。因为自动焊接
, 所以焊接效率极高。
焊枪轻 , 不用气瓶 , 所以操作十分方便 , 但焊丝价钱比 CO2 保护焊的要高。在大海平台、目 前美国的超高层建筑钢结构宽泛使用这类方法。自保护电弧焊用焊丝是药芯焊丝 , 使用的焊机为比交流电源更稳固焊接的直流平特征电源。
⑸ 埋弧焊
埋弧焊是电弧在可融化的颗粒状焊剂覆盖下焚烧的一种电弧焊。原理以下：向熔池连
续不葬送进的裸焊丝 , 既是金属电极 , 也是填补资料 , 电弧在焊剂层下焚烧 , 将焊丝、母材融化而形成熔池。熔融的焊剂成为熔渣 , 覆盖在液态金属熔池的表面 , 使高温熔池金属与空气分开。焊剂形成熔渣除了起保护作用外 , 还与融化金属参加冶金反响 , 进而影响焊缝金属的化学成分。
⑹ 焊接变形
焊接变形可分为线性缩短、角变形、曲折变形、歪曲变形、波涛形失稳变形等。线性
缩短：是指焊件缩短惹起的长度缩短和宽度变窄的变形
, 分为纵向缩短和横向缩短。角变
形：是因为焊缝截面形状在厚度方向上不对称所惹起的 , 在厚度方向上产生的变形。波涛变形：大面积薄板拼焊时 , 在内应力作用下产生失稳而使板面产生翘曲成为波涛形变形。
歪曲变形：焊后构件的角变形沿构件纵轴方向数值不同及构件翼缘与腹板的纵向缩短
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不一致，综合而形成的变形形态。 歪曲变形一旦产生则难以改正。 主要因为装置质量不好 ,
工件搁置不正 , 焊接次序和方向安排不妥造成的
, 在施工中特别要惹起注意。构件和结构的
变形使其外形不切合设计图纸和查收要求不单影响最后装置工序的正常进行，并且还有可
能降低结构的承载能力。如已产生角变形的对接和搭接构件在受拉时将惹起附带弯矩，其
附带应力严重时可致使结构的超载破坏。
⑺ 焊接变形量的影响要素
主要影响要素包含：
1）焊缝截面积的影响：焊缝面积越大，冷却时惹起的塑性变形量越大。焊缝面积对
纵向、横向及角变形的影响趋向是一致的，并且起主要的影响。
2）焊接热输入的影响：一般状况下，热输入大时，加热的高温区范围大，冷却速度
慢，使接头塑性变形区增大。对纵向、横向及角变形都有变形增大的影响。
3）工件的预热、层间温度影响：预热、层间温度越高，相当于热输入增大，使冷却
速度慢，缩短变形增大。
4）焊接方法的影响：各样焊接方法的热输入差异较大，在其余条件同样状况下，收
缩变形值不同。
5）接头形式的影响：焊接热输入、焊缝截面积、焊接方法等要素条件同样时，不同
的接头形式对纵向、横向及角变形量有不同的影响。
6）焊接层数的影响：横向缩短在对接接头多层焊时，第一道焊缝的横向缩短切合对
接焊的一般条件和变形规律，第一层此后相当于无空隙对接焊，靠近于盖面焊时已与堆焊
的条件和变形规律相像，所以缩短变形相对较小；纵向变形，多层焊时的纵向缩短变形比
单层焊时小得多，并且焊的层数越多，纵向变形越小。
⑻ 焊接的主要缺点
国标《金属融化焊焊缝缺点分类及说明》将焊缝缺点分为六类
, 裂纹、孔穴、固体夹
杂 , 未熔合和末焊透、形状缺点和上述以外的其余缺点。每一缺点大类用一个三位阿拉伯
数字标志，每一缺点小类用一个四位阿拉伯数字标志 , 同时采纳国际焊接学会 (I Ⅳ ) “参照射线底片汇编”中字母代号来对缺点进行简化标志。
裂纹缺点以焊缝冷却结晶时出现裂纹的时间阶段划分有热裂纹（高温裂纹） 、冷裂纹、延缓裂纹。
1）热裂纹
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热裂纹是因为焊缝金属结晶时造成严重偏析
, 存在低熔点杂质 , 此外是因为焊接拉伸
应力的作用而产生的。
热裂纹防备举措有：控制焊缝的化学成分。降低母材及焊接资猜中形成低熔点共晶物
即易于偏析的元素，如硫、磷含量；降低碳含量；提高
Mn 含量，使 Mm/S 比值达到 20～
60。控制焊接工艺参数。控制焊接电流和焊接速度，使各焊道截面上部的宽度和深度比值
达到 1.1 ～1.2, 同时控制焊接熔池形状；
防止坡口和空隙过小使焊缝成形系数太小； 焊前
预热可降低预热裂纹的偏向；合理的焊接次序能够使大部分焊缝在较小的拘束度下焊接，
减小焊缝缩短时所受拉应力，也可减小热裂纹偏向。
2）冷裂纹
冷裂纹发生于焊缝冷却过程中较低温度时，或沿晶或穿晶形成，视焊接接头所受的应
力状态和金相组织而定。冷裂纹也能够在焊后经过一段时间（几小时或几日）才出现，称
之为延缓裂纹。
冷裂纹防备的举措：焊前烘烤
, 完全清理坡口和焊丝表面的油、水、锈、污等减少扩
散氢含量。焊前预热、焊后缓冷
, 进行焊后热办理。采纳降低焊策应力的工艺举措，如：
在实质工作中，假如施焊条件赞同双面焊，结构承载条件赞同部分焊透焊接时，应尽量采
用对称坡口或部分焊透焊缝作为降低冷裂纹偏向的举措之一。
3）孔穴缺点分为气孔和弧坑缩孔两种。气孔造成的主要原由：
焊条、焊剂湿润 , 药皮剥落；坡口表面有油、水、锈污等未清理洁净；电弧过长 , 熔池面积过大；保护气体流量小 , 纯度低；焊矩摇动大 , 焊丝搅拌熔池不充足； 焊接环境湿度大 , 焊工操作不娴熟。
孔穴缺点的防备举措：
① 不得使用药皮剥落、开裂、变质、偏爱和焊芯锈蚀的焊条
, 对焊条和焊剂要进行烘
烤。
② 认真办理坡口。
③ 控制焊接电流和电弧长度。
④ 提高操作技术 , 改良焊接环境。
弧坑缩孔是因为焊接电流过大 , 灭弧时间短而造成的 , 所以要采纳适合的焊接参数 , 焊接时填满弧坑或采纳电流衰减灭弧。利用超声波探伤 , 搞清缺点的地点后 , 用碳弧气刨等完整铲除焊缝 , 搞成船底形的沟再进行补焊 , 焊后再次检查。
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4）固体夹杂缺点有夹渣和金属夹杂两种缺点。
造成夹渣的原由有：多道焊层清理不洁净；电流过小
, 焊接速度快 , 熔渣来不及浮出；
焊条或焊矩角度不妥 , 焊工操作不娴熟 , 坡口设计不合理 , 焊条形状不良。
防备方法是：完全清理层间焊道；合理采纳坡口
, 改良焊层成形 , 提高操作技术。金属
夹杂缺点是因为：氩弧焊采纳接触引弧
, 操作不娴熟；钨级与熔池或焊丝短路；焊接电流
, 提高操作技术 , 采纳适合
过大 , 钨棒严重烧损。防备方法是：氩弧焊时尽量采纳高频引弧
的焊接工艺。
5）未熔合缺点主假如因为运条速度过快
, 焊条焊矩角度不对，电弧偏吹；坡口设计不
良，电流过小，电弧过长，坡口或夹层清理不洁净造成的。
防备方法是： 提高操作技术， 采纳适合的工艺参数， 采纳合理的坡口， 完全清理焊件。
未焊透缺点产生的原由是因为坡口设计不良，空隙过小，操作不娴熟等造成的。
防备方法是：采纳合理的坡口形式，保证组对空隙，采纳适合的规范参数，提高操作
技术。
6）形状缺点分为咬边、焊瘤、下塌、根部缩短、错边、角度偏差、焊缝超高、表面
不规则等。
咬边缺点是因为电流过大或电弧过长，埋弧焊时电压过低，焊条和焊丝的角度不适合
等原由造成的。对咬边部分需用直径
3.2 ～4.0mm 的焊丝进行修理焊接。焊瘤是因为电流
偏大或火焰率过大造成的 , 此外焊工技术差也是主要原由。关于重要的对接焊部分的焊瘤 要用砂轮等除掉。下塌缺点又称为压坑缺点 , 是因为焊接电流过大 , 速度过慢 , 所以熔池金属温度过高而造的。 用碳弧气刨进行铲除 , 而后修理焊接。根部缩短缺点主假如焊接电流过大或火焰率过大 , 使熔池体积过大造成的 , 所以要选适合的工艺参数。
错边缺点主假如组对不好 , 所以要求组对时严格要求。从反面进行补焊 , 也可使用背衬焊剂垫进行基层焊接 , 希望焊成倾斜度为 1/2.5 。
角度偏差缺点主要因为组对不好 , 焊接变形等造成的 , 所以要求组对好 , 采纳控制变形的举措才能防备发生。
焊缝超高、焊脚不对称、焊缝宽度不齐、表面不规则等缺点产生的主要原由是：焊接层次部署不好 , 焊工技术差 , 护目镜颜色过深 , 影响了察看熔池状况。
7）其余缺点
其余缺点主要有电弧擦伤、 飞溅、表面扯破等。 电弧擦伤是因为焊把与工件无心接触 ,
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焊接电缆损坏；未在坡口内引弧 , 而是在母材上随意引弧而造成的。所以 , 启动电焊机前 , 检查焊接 , 禁止与工件短路；包裹绝缘带 , 一定在坡口内引弧 , 严肃工艺纪律。飞溅是因为
焊接电流过大 , 或没有采纳防备举措，也有因
CO2 气体保护焊焊接回路电感量不适合造成
的。可采纳涂白垩粉调整
CO2 气体保护焊焊接回路的电感。
⑼ 焊接的质量查验
焊接质量查验包含焊前查验、焊接生产中查验和成品查验。
1）焊前查验
查验技术文件 ( 图纸、标准、工艺规程等 ) 能否齐备。焊接资料 ( 焊条、焊丝、焊剂、气体等 ) 和钢材原资料的质量查验 , 构件装置和焊接件边沿质量查验、焊接设施 ( 焊机和专用胎、模具等 ) 能否完美。焊工应经过考试获得合格证 , 停焊时间达 6 个月及以上 , 一定重
新查核方可上岗操作。
2）焊接生产中的查验
主假如对焊接设施运转状况、焊接规范和焊接工艺的履行状况
, 以及多层焊接过程中 , 实时发现缺点 , 采纳整顿
夹渣、焊透等缺点的自检等 , 目的是防备焊接过程中缺点的形成
举措 , 特别是为了提高焊工对产质量量的高度责任心和认真履行焊接工艺的严正的纪律
性。
⑽ 焊接工艺评定
首次使用的钢材应进行工艺评定 , 但当该钢材与已评定过的钢材拥有同一强度等级和近似的化学成分时 , 可不进行焊接工艺评定。
首次采纳的焊接方法 , 采纳新的焊接资料施焊 , 首次采纳的重要的焊接接头形式 , 需要进行预热、后热或焊后热办理的构件 , 都应进行工艺评定。
进行工艺评定用的钢材、焊接资料和焊接方法应与工程所使用的同样；关于要求熔透
的 T 形接头焊接试件 , 应与工程实物相当。焊接工艺评定应由较高技术的焊工施焊。
⑾ 焊接工艺
1）施焊电源的网路电压颠簸值应在± 5%范围内 , 超出时应增设专用变压器或稳压装
置。
2）依据焊接工艺评定编制工艺指导书
, 焊接过程中应严格履行。
3）对接接头、 T 形接头、角接接头、十字接优等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两
端设置引弧和引出板；其资料和坡口形式应与焊件同样。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊
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应大于 50mm,手弧焊及气体保护焊应大于
20mm。焊接完成应采纳气割切除引弧和引出板 ,
不得用锤击落 , 并修磨平坦。
4）角焊缝转角处宜连续绕角施焊 , 起落弧点距焊缝端部宜大于
10mm；角焊缝端部不设
引弧和引出板的连续焊缝 , 起落弧点距焊缝端部宜大于
10mm,弧坑应填满。
5）下雪或下雨时不得露天施焊 , 构件焊区表面湿润或冰雪没有消除前不得施焊
, 风速
超出或等于 8m/s(CO2,保护焊风速 >2m/s), 应采纳挡风举措 , 定位焊工应有焊工合格证。
6）不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在吊车梁、吊车桁架及设计上有特别要
求的重要受力构件其蒙受拉应力地区内
, 不得焊接暂时支架、卡具及吊环等。
7）多层焊接宜连续施焊 , 每一层焊道焊完后应实时清理并检查 , 如发现焊接缺点应消除后再施焊 , 焊道层间接头应缓和过渡并错开。
8）焊缝同一部位返修次数 , 不宜超出两次 , 超出二次时 , 应经焊接技术负责人批准后再
进行。
9）焊缝坡口和空隙超差时 , 不得采纳填加金属块或焊条的方法办理。
10）对接和 T 形接头要求熔透的组合焊缝 , 当采纳手弧焊封底 , 自动焊盖面时 , 反面应
进行清根。
11）T 形接头要求熔透的组合焊缝
, 应采纳船形埋弧焊或双丝埋弧自动焊
, 宜采纳直流
电流；厚度 t ≤8mm 的薄壁构件宜采纳二氧化碳气体保护焊。厚度 t ＞5mm 板的对接立焊
缝宜采纳电渣焊。
12）栓钉焊接前应用角向磨光机对焊接部位进行打磨
, 焊后 , 焊接处未完整冷却以前 ,
>1mm。
不得打坏瓷环。栓钉的穿透焊 , 应使压型钢板与钢梁上翼缘密切相贴其空隙不得
13）轨道间采纳手弧焊焊接时应切合以下规定
, 轨道焊接宜采纳厚度≥ 12mm,宽≥
100mm的紫铜板弯制成与轨道外形相符合的垫模；焊接的次序由下向上
, 先焊轨底 , 后焊轨
腰、轨头 , 最后修理四周；施焊轨底的第一层焊道时电流应稍大些以保证焊透和便于排渣。 每层焊完后要清理 , 前后两层焊道的施焊方向应相反；采纳预热、保温缓和冷举措 , 预热温度为 200～300℃ , 保温可采纳石棉灰等。焊条采纳氢型焊条。
14）当压轨器的轨板与吊车梁采纳焊接时
, 应采纳小直径焊条 , 小电流跳焊法施焊。
, 第一层焊道应熔
15） 柱与柱 , 柱与梁的焊接接头 , 当采纳大空隙加垫板的接头形式时
透。
16）焊接前预热及层间温度控制 , 宜采纳测温器具丈量 ( 点温计、热电偶温度计等 ) 。
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预热区在焊道双侧 , 其宽度应各为焊件厚度的 2 倍以上 , 且许多于 100mm,环境温度低于 0℃
时, 预 ( 后 ) 热温度应经过工艺试验确立。
17）焊接 H 型钢 , 其翼缘板和腹板应采纳半自动或自动气割机进行切割
, 翼缘板只赞同
在长度方向拼接；腹板在长度和宽度方向均可拼接
, 拼接缝可为“十” , 字形或“ T”形, 翼
缘板的拼接缝与腹板的错开
200mm以上 , 拼接焊策应在 H 型钢组装行进行。
18) 对需要进行后热办理的焊缝 , 应焊接后钢材没有完整冷却时立刻进行 , 后热温度为
200～ 300℃, 保温时间可按板厚每 30mm 1h 计, 但不得少于 2h。
⑿ 构件防腐除锈办理
1) 构件除锈
除锈采纳专用除锈设施，进行抛射除锈能够提高钢材的疲惫强度和抗腐能力。对钢材
表面硬度也有不同程度的提高，有益于漆膜的附和不需增添外加的涂层厚度。除锈使用的
磨料一定切合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不该大于
85％。
本工程所有钢构件所有采纳 HP60128型抛丸除锈机进行抛丸除锈，其质量切合《涂装
前钢结构表面锈蚀等级和除锈等级》 中 sa21／ 2 标准的规定。 经查收合格后， 喷刷防锈漆。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具打扫洁净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢
材表面，如在涂底漆前已返锈，需从头除锈。
2) 油漆涂装
钢材除锈经检查合格后， 在表面涂完第一道底漆， 一般在除锈达成后， 寄存在厂房内，
可在 24 小时内涂完底漆。寄存在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套
使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油
漆在涂刷过程中应平均，不流坠。
⒀ 质量查验
焊接结构的质量保证工作是贯串于设计、选材、制造全过程中的一个系统工程任务，
所以要常抓不懈。
焊接结构质量查验分结构质量和焊缝质量两部分。焊接结构质量主要有结构的几何尺
寸和性能，构件几何尺寸和性能一定切合设计和规范要求。
H 型钢的焊接 , 其几何尺寸偏差一定切合以下规定：
截面高度赞同偏差
± 2.0mm ± 3.0mm
截面宽度赞同偏差
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腹板中心偏移赞同偏差
2mm 2mm L/1000
且不大于 5mm 且不大于 5mm
翼缘板垂直度不大于
曲折矢高赞同偏差
歪曲赞同偏差
L/250
3mm
腹板局部不平坦度不大于
焊缝质量在焊接结构质量中占相当重要的地位，所以一定严格进行查验并切合二级焊
缝要求，要求所有焊缝金属表面焊波平均，焊缝禁止出现裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑
和针状气孔等缺点 , 并且不得出现深度超出 缝尺寸要求详见附表 2、3、4、）。
0.5mm、总长度超出焊缝度 20%的咬边（详细焊
附表 2 H 型组合构件焊缝设计尺寸（㎜）
翼缘厚度
腹板厚度
5～ 6
4～5 6～8 10～12
8～10 5.0 5.0
12～ 16 6.0 6.0 6.0
>18
4.0
8.0 8.0
附表 3 加劲肋焊缝设计尺寸（㎜）
加劲肋厚度
H 构件厚度 5～6 4.0 5.0 5.0
6～ 8 5.0 6.0 6.0 8.0
10～ 12
6 8
10～12 14～18
6.0 6.0 8.0 10.0
附表 4 H 型构件端板焊缝设计尺寸（㎜） 端 板 厚
度
12 16 20～22 24～26
腹板厚度 4～ 5 5.0 6.0 6.0
翼缘厚度
6～8 7.0 8.0 8.0 8.0
10～12 10.0 10.0 10.0 10.0
5～6 6.0 6.0 6.0
8～10 10.0 10.0 10.0 10.0
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28～30
8.0
12.0
10.0
说明：关于 H 型构件端板焊缝，当翼缘厚度不小于
12 ㎜，需采纳坡口焊缝。其补强
角焊缝不宜小于翼缘 1/4 厚。
⒁ 二次装置
改正合格后的钢构件，严格依照施工图和工艺制作方案进行二次装置，二次装置一定
在工作平台上利用胎具组装，
应第一对构件进行试装置， 检查合格后， 方可进行批量装置。
构件端部铣平对构件整体组织质量起重点作用，所以一定切合《钢结构工程施工及查收规范》 4.9.1 的规定。
其赞同偏差：
两头铣平常：± 2.0mm；
两头铣平常零件长度：± 0.5mm；
铣平面平面度： 0.3mm；
铣平常对轴线的垂直度： L/500 。
外露的铣平面涂防锈油办理，二次装置采纳 CO2气体保护焊，不连结部位采纳交流弧焊机焊接。
⒂ 超声波探伤
探伤前，探伤表面应打磨光洁，在选择探伤面和探头时应试虑到检测各样种类缺点的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺点。超声波探伤的一般程序：
选定探伤仪、探头，明确探伤设施性能。
准备标准块或对照试块，指定试块。
选定测定范围。查验准备。仪器调整和校验、初始查验。规定查验。缺点评定。
判断合格与否。合格查收。
经超声波对焊缝进行探伤合格切合
JB1152-81 中的有关规定。
(16) 涂装、编号
钢构件的除锈和涂装在制作质量查验合格后进行。本工程构件的涂装，干漆膜总厚度 赞同偏差－ 25μm，涂装时，现场环境温度在
5－ 38℃之间，相对湿度不大于 85％，涂装
后 4 小时内不得受雨淋，安装焊缝应留出 30－50mm不涂装。涂装完成在构件上标明构件的原编号，大型构件应标着重量、重心地点和定位标志。
2） 钢构件的运输
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为保证本工程钢构件的涂装质量和工期要求，我方制定所有钢构件油漆面层均在生产
车间内涂刷完成后，再进行运输和吊装，在运输和堆放过程中，所有构件均采纳聚苯乙烯
泡沫板在其重叠部位隔绝、包装，进而保护构件涂层不受伤害，构件间采纳方木或专用型
钢支架妥当垂直固定，保证构件、零件不变形，不破坏。
3） 钢构件安装
1 吊装方案的选择
依据本工程结构特色，特拟订吊装方案以下：
结构吊装主要施工次序为：吊装准备→吊装施工→结构查收。
1.1 详尽施工流程以以下图所示：
钢柱吊装
吊装准备
复核轴线
①．轴线复核：复核土建基础施工的柱定位轴线。为保证钢柱定位正确，一定频频校钢柱校订
核无误后方能进行混吊凝具准土备的浇注施工。
②．编制安装计划和构件供给计划，组织好施工。
屋面梁吊装
吊
检查测用钢具构准件：钢构件出厂时应拥有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构吊
装 ③．
装
结
准
施
支撑系统安
构
件，备将构件依照安装次序运到安装范围内工，在不影响安装的条件下，尽量把构验件放在安
构件进场
收
装地点下面，以保证安装的便利。
次构件安装
④．安装质量标准
起重机械进
项目名称 赞同偏校差正焊接
垂直度
单节柱建筑物整体 H／100 且≤ 10mm
标高
梁面
L
／ 1000 且≤ 10mm
柱顶
≤ 5mm
建筑物高度
±n（△ n+△n+△w）
1、轴线复核
⑴ 轴线复核：依据结构平面丈量控制线，将钢柱的安装定位线测放到混凝土结构平面上，用标准钢尺检查定位轴线。定位轴线检查复核完成，由建设单位、监理单位、施工
单位三方署名认同后，方可进行钢构件吊装。
⑵ 标高抄平
为保证安装质量，钢柱吊装前，用水平仪实测钢柱柱底标高，并将偏差控制在± 25 / 35
2.0
立筒仓滑膜施工方案
㎜范围内，保证上部构件的整体安装质量切合设计要乞降施工规范要求。
2、吊具、索具准备：
⑴ D 型卡环；
⑵ 管式柱子校订器；
⑶ 铁扁担（横吊梁）；
⑷ 其余吊装用协助工具： 20T 液压千斤顶、 滑轮及滑轮组、 撬杠、手拉葫芦（倒链）、手扳葫芦等；
⑸ 钢丝绳、钢丝绳套、钢丝绳卡等。
3、检测器具准备：
⑴ 水平仪， 2 台；
⑵ 经纬仪， 2 台；
⑶ 焊缝检测尺， 4 把；
⑷ 超声波检测仪， 1 台；
⑸ 其余常用检测工具，钢卷尺、施工线、线坠、直尺、靠尺等。
4、构件进场
⑴ 构件准备进场前，由企业工程部组织项目部、车间有关人员对构件进行一致检查。
检查内容包含： 钢材力学性能试验报告； 焊接试验报告； 超声波探伤报告； 构件外观质量、几何尺寸；油漆涂层等。
⑵ 钢构件运输过程中，采纳有效举措保证构件不产生变形，不伤害涂层。
⑶ 钢构件寄存时按规格、型号、安装次序分区寄存，钢构件基层应垫枕木，同样构件叠放时，应限制堆高层数，各层钢构件的支点在同一垂直线上，防备钢构件被压坏和变形。
⑷ 运输到现场的构件，现场派专人进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及
与安装精度有亲密有关的部位尺寸上，对发现的不合格项实时反应到车间进行修复。
⑸ 高强螺栓在运输和储藏过程中，按规格分别储放、轻装、轻卸，防备受潮、生锈
和碰伤。
5、起重机械进场：
依据计算所得数据联合现场实质状况，经查：
QY— 20 汽车吊能知足施工要求，所以，
吊装机械选择一台
QY—20 型汽车起重机作为该工程的的吊装机械。同时采纳二台 QY-8 型
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汽车起重机作为协助安装机械，用于钢构件卸车、堆放及拼装。
6、吊装施工
在砼达到设计强度，并接到土建工程师的吊装通知后，进行钢柱吊装。
⑴、吊装前确认
为保证钢结构的施工质量，使用标准计量器具进行严格预检，对构件几何尺寸，螺孔
大小及间距，连结尺寸及摩擦面，附件及数目等，逐件检查。并查阅构件材质证明，试验
报告，出厂合格证等资料，关于重要构件所有检查，其余构件抽检
10-20%，并做好预检记
录。
吊装次序：钢柱→钢主梁→钢次梁→终校。
⑵、钢柱吊装：
钢柱吊装作业时，吊车由一端退向另一端行走，钢柱采纳单机吊装，以展转法起吊，
为保护钢柱表面涂层，在吊装时使用带橡胶套管的钢丝绳进行绑扎。绑扎点在离每段柱顶
0.293L （ L 为柱高）处。钢柱起吊到位并瞄准基坑后，使钢柱慢慢落下，钢柱就位后，对
其垂直度及中心线进行校订。依此类推，将所有钢柱吊装完成。
⑶、钢柱校订：
安装后对钢柱的垂直度、轴线进行初校，用管式校订器对钢柱校订后，分初拧及终拧两次对角拧紧柱脚螺栓，并用钢丝绳和手扳葫芦做暂时固定，暂时固定坚固后，再松钩拆掉吊索。
钢柱校订时利用两台经纬仪架设在纵横轴线上，
仪器架设点在距离柱 1.5 倍长的地点。
⑷、主次梁吊装：
钢主梁吊装作业时，吊车由一端退向另一端行走；为保证梁在垂直运输过程中的稳固
性，吊装前，先确立绑扎吊点、并对梁进行加固，认同后进行试吊 ( 详见梁吊装吊点、加固表示图 ) ，以保证其均衡稳固性，使高空组装人员能顺利使屋面梁安装就位。
起吊就位：起吊时先将主梁吊离地面 50cm 左右，旋转吊臂使梁中心瞄准安装地点，而后渐渐升钩， 将梁吊至柱顶以上， 再用溜绳旋转梁， 以便落钩就位， 落钩时应迟缓进行，在抵达设计标高时， 即刹车对线， 对好线后利用螺栓后段焊进行暂时固定， 在校订达成后，即进行永远性固定。
⑸、次梁安装：次梁截面较小，重量较轻，采纳一钩多吊或成片吊装的方法吊装。次梁的校订主假如间距尺寸及自己平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间往返挪动，如
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有偏差，放松或拧紧螺栓进行校订。平直度用拉线和钢尺检查校订，最后用螺栓固定。
⑹、起吊作业注意事项
⑹ .1 司机上岗前要进行专业培训获得合格证方能上岗。
⑹ .2 司机接班时，应付制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现不正常实时清除。
⑹ .3 当风力大于 7 级时，应停止工作。 ⑹ .4 司机在以下状况下不该操作： ⑹ .4.1 起吊信号不清。
⑹ .4.2 安全制动装置失灵、松动，钢丝绳、滑车已达到报废标准，结构零件影响安 全。
⑹.4.3 捆绑悬挂不牢或不均衡，重物棱角与钢丝绳之间未加垫，被吊物上有人或浮物，工作场所惨淡。
⑹.4.4
吊臂下有人，进行中检修。
⑹ .5 司机应熟习以下知识： ⑹ .5.1 起重机械结构、性能 ⑹ .5.2 起重作业操作规程
⑹ .5.3 起重机械安全装置性能
⑹ .5.4 起重作业信号不清、起重机械保养。
4） 钢构件制作安装质量保证举措
1 施工依照
严格依照工程设计图纸、技术审定单、现行的国家标准及施工组织设计进行施工。 2 质量查收及评定标准
钢结构制作安装中严格履行《钢结构工程施工及查收规范》
GB50205-2001及《建筑工
程施工质量查收一致标准》 GB50300-2001。
3 质量控制系统
（ 2）严格依照焊接工艺评定指导书要求，拟订焊接工艺评定，按工艺评定确立的焊接技术参数实行焊接。
（ 3）钢结构制作时应有拼装胎具，焊接采纳合理的次序，以保证构件尺寸正确。
（ 4） 螺栓钻孔设置样板，保证尺寸、地点正确。
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（5）构件出厂行进行检查，使用的钢卷尺一定是经校验合格的同一把钢卷尺。
4 工艺质量保证举措
4.1
钢结构制作 :
此结构所采纳的钢材一定有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢
材一定经复试合格后方可使用。
选择性能优秀，使用功能齐备的加工设施，要求厂内制作部分
45。坡口斜接。
H 型钢翼缘
板采纳单面 45. 坡口对接，腹板采纳单面
焊条应拥有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘
干，使用埋弧焊接采纳的焊丝及焊剂一定与所用的母材相当套。
此钢构件制作达成后需进行抛丸除锈，要求除锈后
底漆采纳喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度知足设计要求。
24 小时以内涂上底漆，
所有操作人员一定严格按技术、质量、安全交底内容履行，要求焊接人
员一定持证上岗。
此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为
二级。
4.1.7 钢结构为提高制孔精度采纳钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火办
理，钻模内孔直径应比设计孔径大 0.3 ㎜，钻模厚度不宜过大， 一般用 15 ㎜左右。
拟订合理的焊接次序是不行少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊缩短变形
较大的横缝，尔后焊纵向焊缝，或许是先焊对接焊缝尔后再焊焊角焊缝。
焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件以前焊接。主焊缝的焊接顺
序应按焊后变形需要考虑其焊接次序应交织进行。
4.2 钢结构安装：
4.2 ．1 钢结构吊装过程严格履行《
GB50205－95 钢结构施工及查收规范》及
《GB50221－95 钢结构工程质量查验评定表标准》
4.2 ．2 动工前一定对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行
复验合格后施工。
4.
2． 3 施工前一定进行技术交底。
2． 4 施工时特工种上岗人员一定有劳动局颁发的上岗证书。
4.
4.2 ． 5 丈量仪器一定经过计量检定为合格的仪器方可使用。
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4.2 ． 6 施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量查验。
4.
2．7 运输到现场的构件，现场派专人进行复检，复检的重点放在构件的整体变形
以及与安装精度有亲密有关的部位尺寸上，对发现的不合格项实时反应到车间进行修复。
4.
2．8 丈量仪器、激光仪、钢卷尺等到使用前要经计量部门校验合格后方可使用。 2．9 钢结构安装前，对柱子轴线，基础轴线和标高地点等进行复核。
2．10 为防止因为温差变化产生的钢结构变形，放线时尽可能安排在日出前或日
4.
4.
落伍丈量放线。
4.
2．11 钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，立刻进行校订、固定。当
日安装的钢构件应形成稳固的空间系统。
4.
2．12 高强螺栓装置前，消除装置面上的浮锈、油污，装置面打磨办理，紧固次
序从螺栓中间向外对称紧固，操作时分两次进行。
提高塔压型钢板砼施工方案
1） 施工次序
立面施工次序： 为保证上节钢柱安装人员操作安全， 应先铺设本节柱的上层压型钢板，后铺设基层压型钢板。
平面施工次序：在钢结构施工过程中，在每个楼层查收合格后即可进行压型钢板的施
工。
2）工艺流程
钢结构主体查收合格 --- 搭设支撑 ---- 铺设压型钢板 ---- 浇筑混凝土。
3 ） 施工方法 （ 1）压型钢板安装。安装前的准备工作。
(1) 认真熟习图纸，认识压型钢板的排版散布、尺寸控制要求以及压型钢板在钢梁上地点关系等。
(2) 在安装以前，检查钢梁的平坦度和钢结构梁的完美状况，认真打扫钢梁顶面的杂物，检查钢梁表面能否存在防腐工艺，假如存在一定要将防腐表层打磨去掉。
(3) 综合丈量钢梁表面的平坦度，并依据压型钢板的排疆域及建筑轴线在钢梁表面上
进行丈量放线，并作好丈量标志。
压型钢板吊装、铺设。
(1) 压型板的吊装采纳尼龙带，对超重、超长的板应增添吊点或使用吊架等方式，防
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止吊装时产生变形或折损。
(2) 依照排疆域，将压型板吊至正确的层段地区，并依照排版方向安全安妥搁置。安装前一定检查放线状况，先进行粗安装，保证其涟漪对直，以便钢筋在“波谷”内经过。
(3) 铺设时由 4-6 人水平搬运，按图纸编号、排版方向等要求逐个排放。 (4) 搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于 50mm，板与板之间的侧搭接为“公母扣合”，为防备钢板因承重而分开
, 应在侧搭接处用
#12（ 5mm）自攻螺丝固定或点焊。
(5) 切割 : 在压型钢板定位后弹出切割线，沿线切割。切割线的地点应参照楼板留洞图和部署图，并经查对；如错误切割，造成压型钢板的破坏，应记录板型与板长度，并及
时通知供货商增补；现场边角、柱边和补强板需下料切割。直线切割时原则上使用等离子
气割技术，不可以采纳伤害母材强度的方法，禁止采纳氧气乙炔进行切割。
(6) 不规则面板的铺设：依据现场钢梁的部署状况，以钢梁的中心线进行放线，将压 型钢板在地面平台长进行预拼合， 而后在放出控制线， 再依据压型钢板的的宽度进行排版、 切割。
压型钢板收边做法。压型钢板在铺设的过程中，因为钢梁加工的尺寸与压型钢板的规
格不合模数，所以在钢梁边会存在必定的缝隙，关于缝隙距离大于
200mm的部位采纳切割
压型钢板的方式来进行关闭；关于缝隙距离小于
200mm的部位，则采纳特意的收边板进行
关闭。
压型钢板焊接、栓钉焊接。
(1) 压型钢板铺设过程中，对被压型钢板所有覆盖的支撑钢梁应在压型板上标示钢梁的中心线，以便于栓钉焊接能正确到位。
处干燥。
(2) 拟订严格的栓钉焊接资料储藏规定，资料要按要求妥当堆放。
(3) 焊接前严格检查压型钢板与钢梁之间的空隙能否控制在1mm以内，并且保证焊接
(4 ）正式大面积焊接前应先进行栓钉焊接工艺评定，依据工艺评定报告中有关的参数
要求，按专人敦促焊工在上班行进行试焊，并对每个焊接工人逐个进行技术交底。
(5 ）铺设后的压型钢板调直后，为防备从钢梁滑脱或被狂风掀起，应实时点焊坚固或
用栓钉固定。 图 2 钢承板的施工大样
图 3 压型钢板梁上固定施工大样 图 4 压型钢板堵
头施工方式。
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(6) 假如栓钉的焊接电流过大，造成压型钢板烧穿而松脱，应在栓钉旁边增补焊点。
(7) 对钢梁因为截面厚度不一产生的高差，应用锤击并实行点焊使其波谷底面与钢梁表面空隙控制在 1mm以下，以便于栓钉焊接。
压型钢板端部封口。 压型钢板铺设完成，并经调整电焊到位后，为防备混凝土施工
时漏浆，需要对边角和压型钢板波峰处的缝隙进行封堵办理。办理方式可采纳配套定型堵
头或 PVC 胶带封堵进行密封。
压型钢板预留孔洞办理方法。为保证压型钢板的承载强度，压型钢板上的预留孔
( 洞)
需要采纳补强办理。
压型钢板与砼墙连结处办理方法。
(1) 因为进度及工艺的需要，一般先施工混凝土墙柱结构，再安装钢结构梁，最后在钢梁上铺设、安装压型钢板，所以压型钢板与混凝土楼板交接办理部位需要特别办理。
(2) 在主体结构施工阶段，先在交接部位依照标高埋设扁钢。
(3) 铺设压型钢板前把预埋的扁钢凿打出来，而后依照设计标高焊接定位角钢，角钢 与扁钢之间一定采纳满焊的方式，以保证交接部位在施工混凝土时不发生变形、踏陷。
(4) 铺设压型钢板后一定采纳焊接栓钉，以增强该部位的结构受力系统。
(5) 混凝土施工前要注意办理旧混凝土的凿毛的质量，混凝土施工时要涂刷隔绝剂， 还要特别增强。 图 5 压型钢板开孔补强举措
图 6 组合楼板与剪力墙连结
压型钢板临边挡板的安装。
压型钢板楼层板临边及洞口采纳均采纳镀锌钢板进行包
边封堵，其规格一般为厚
1.5mm。
（ 2）钢筋工程。
钢筋绑扎的注意事项。
(1) 依据设计图纸，压型钢板上铺设单层双向的钢筋网，为了保证钢筋受力，则重点注意控制钢筋的保护层。
(2) 采纳脚手板铺设一条施工人员的行走路线，钢筋绑扎达成后不赞同其余人员（砼除外）随意践踏而造成钢筋变形、纷乱。
钢筋马凳的加工、搁置方式。
(1) 本工程压型钢板厚度为 1.2mm，因为厚度较薄，当遭受锐器或硬物局部撞击时，肋与肋之间的钢板简单发生凹陷，甚至穿透，造成混凝土时漏浆。
(2) 科学设置钢筋马凳的搁置方式，马凳的支腿应搁置在压型钢板的板肋上边，对压
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型钢板的整体受力有益。
(3) 马凳采纳直径≥ 12mm的钢筋进行加工，马凳的长度宜为 600mm，高度按详细板厚计算。马凳的根部为了防备在压型钢板板肋上滑动，应将跟部钢筋两头打弯。
板底增强筋的保护层控制。依据设计的考虑，如需要在压型钢板“波谷”部位沿平行
板肋的方向加设增强钢筋，则要在钢筋表面套上
500mm间距的塑料垫块，以保证板底增强
筋的混凝土保护层。
（3）混凝土工程
垃圾清理的基本要求。
(1) 压型钢板安装完成后以及混凝土施工前一定把垃圾、尘埃等杂物清理洁净，清理方式宜采纳吸尘器。
(2) 采纳扫把、吸布等方式对压型钢板凹槽内积水进行排放办理，同时拟订混凝土施工过程遭受下雨的对策，作好凹槽内排水的方案。
混凝土施工的注意事项。
(1) 混凝土施工前不可以对压型钢板浇水润湿。
(2) 汽车泵配合地泵浇筑，泵管沿钢梁部署，布料机下方搭设满堂架。
(3) 浇筑混凝土时不宜集中下料，且不该直冲钢筋，防止钢筋、压型钢板遇到冲击产生位移、变形。
(4) 混凝土的虚铺厚度要略大于板厚，用平板振捣器垂直混凝土浇筑方素往返振捣，振捣完成后用刮杠刮平，用木抹子找平压实，并应拉线检查板面标高，严格控制平坦度。
混凝土保养的注意事项。
(1) 增强对混凝土的保养。混凝土浇筑后应实时进行浇水保养，保养时间不得少于
天。
(2) 对预留孔洞的周边要进行围护办理，防备保养用水从孔洞口或其余缝隙往下漏，进而影响下方的其余工序施工或行人正常的行走路线。 后浇带注意事项。
(1) 压型钢板上的后浇带留设地点应在获得设计单位的赞同后适合调整至次梁边沿，一方面有益于后浇带的拦截，另一方面有益于压型钢板受力。 (2) 后浇带部位的混凝土凿毛时要严格保护压型钢板不被凿穿、破坏，只对压型钢板板肋以上标高范围的混凝土进行凿毛办理。
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立筒仓滑膜施工方案
(3) 后浇带隐蔽前，除知足设计要求外还应注意：用压力水冲刷凿毛面，并在每条压
型钢板“波谷”中间设置直径
10mm泄水孔，待压型钢板内积水排完后将泄水孔用同样材
质修理并粘贴防水胶带，方可进行隐蔽工作。
(4) 后浇带砼保养：采纳蓄水保养的方法，在后浇带双侧用沙浆做蓄水返边，返边高度 50mm，后浇带上蓄水 10 天以长进行保养。
（ 4） 质量控制
质量控制举措。
建立全面质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，推行工程质量岗位责任制。
技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的质量技术交底，指导施工作业。
构件进场查验制度：关于进场的压型钢板一定依据国家规范要求进行检查，对不合格的资料一律散场。
严格按排疆域进行安装，当排疆域与安装实物不符时实时与技术部门磋商解决。
在交工查收以前，认真检查安装过程中有无遗漏状况，对施工过程中造成的撞变形、破坏，应进行修复、校订或改换。
质量控制标准。
压型钢板加工、安装施工质量标准参照《钢结构工程施工质量查收规范》 （GB 50205-2001）。
压型钢板进场查收主要查察其基板能否有裂纹，
镀锌层能否有肉眼可见的裂纹、 剥落、
擦痕等质量缺点。
压型钢板的尺寸偏差数据以下：波距偏差±
2.0mm；波高偏差± 1.5mm（截面高度
≤70mm）；侧向曲折偏差 20mm（长度≤ 7m）。
压型钢板与结构钢梁的锚固支承长度除了应知足设计要求以外，且应保证不小于
50mm。
压型钢板安装应平坦、 顺直，相邻两块钢板之间的肋一定保证通线，
偏差应控制在 5mm
以内，以保证压型钢板底部达成面的雅观成效。
栓钉的检查。焊好的焊钉 , 在其根部四周应有挤出的熔融金属 ( 挤出焊脚 ) 、抽检栓钉总数的 1%进行曲折检查 : 用手锤敲击栓钉头部使其曲折 , 偏离原垂直地点 15°角 , 被检栓钉
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的根部焊缝未出现裂纹和断裂者即为合格。
土建 ( 钢筋、混凝土 ) 施工质量标准按惯例参照国家规范（在此不作详述）
（5） 安全、环保及文明施工
压型钢板铺设前，对工人作安全教育，提高安全意识。压型钢板的铺设次序一般为散板、调整、铆固，进行铺设作业前应在铺设压型钢板的下方早先满挂一层水安全全网，
压型钢板吊运重量不可以过大，过程中一定专人指挥，当心操作，免得操作失误而造成资料的破坏、变形。
压型钢板的堆放叠加不宜过高，应随吊随用，免得聚积过高而跌落伤人。
在压型钢板、钢筋施工过程中的电线、电缆应采纳绝缘举措挂起，免得线路漏电而造成大面积触电伤人。
预留洞口的临边安全防备一定实时跟上，压型钢板铺设后应实时关闭洞口，设护栏并注显然表记。
在铺设压型钢板时，禁止没关人员进入施工部位；压型钢板施工楼层下方禁止人员穿
行。
禁止在高空投掷任何物件，传达物件用绳拴牢进行传达；风力大于 5 级及雨天停止压型钢板安装作业。
所吊运至压型钢板上的钢筋一定选择有主钢梁的地方搁置，并且保证钢筋的方向与压型钢板的纵向肋互相垂直。
每次吊运的钢筋数目不可以过大，下放过程专人指挥，慢慢下降，以防高速坠落破坏压型钢板。
混凝土施工完成后，混凝土强度未达到 1.2MPa时，禁止上人进行作业和堆放资料。压型钢板一定水平搁置，采纳暂时遮挡举措免得产生眩光效应，影响施工工人走路、
施工，防止影响周遍居民的工作及生活。
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