风险辨识方法

1 危险源 （Hazard） 分类

危险源是指可能造成人员伤害、 职业病、财产损失、 作业环境破坏的根源或 状态。危险因素是指能使人造成伤亡， 对物造成突发性损坏， 或影响人的身体健 康导致疾病，对特造成慢性损坏的因素。

安全科学理论根据危险源在事故发生发展过程中的作用， 把危险源划分为两 大类。

根据能量意外释放理论， 能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理 本质。于是把生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体） 或危险物质称作第一类危险源。 为了防止第一类危险源导致事故， 必须采取措施 约束、限制能量或危险物质，控制危险源。

正常情况下， 生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制， 不会发生意外 释放，即不会发生事故。 但是，一旦这些约束或限制能量或危险物质的措施受到 破坏或失效（故障），则将发生事故。

导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危 险源、第二类危险源主要包括物的故障、人的失误和环境因素。

物的故障是指机械设备、 装置、元部件等由于性能低下而不能实现预定的功 能的现象。 从安全功能的角度， 物的不安全状态也是物的故障。 物的故障可能是 固有的，由于设计、制造缺陷造成的；也可能是由于维修、使用不当，或磨损、 腐蚀、老化等原因造成的。 人的失误是指人的行为结果偏离了被要求的标准， 即 没有完成规定功能的现象。 人的不安全行为也属于人的失误。 人的失误会造成能 量或危险物质控制系统故障，使屏蔽破坏或失效，从而导致事故发生。

人和物存在的环境，即生产作业环境中的温度、湿度、噪声、振动、照明或 通风换气等方面的问题，会促使人的失误或物的故障发生。

一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果。 第一类危险源是伤 亡事故发生的能量主体， 决定事故后果的严重程度； 第二类危险源是第一类危险 源造成事故的必要条件， 决定事故发生的可能性。 两类危险源

相互关联、 相互依 存。第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提； 第二类危险源的出现是第

一类危险源导致事故的必要条件。 因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危 险源；在此基础上再辨识第二类危险源。 传统的危险源辨识主要依据事故经验进行，主要采用与操作人员交谈、现场 安全检查、查阅记录等方法。 20 世纪 60年代以后，国外开始根据法规、标准和 安全检查表进行危险源辨识。 随着系统安全工程的兴起， 系统安全分析方法逐渐 成为危险源辨识的主要方法。 系统安全分析是从安全的角度进行的系统分析， 它 通过揭示系统中可能导致系统故障或事故的各种因素及其相互关联来辨识系统 中的危险源。 系统中危险源的存在是绝对的， 任何工业生产系统中都存在许多危 险源。受实际技术、人力、物力等方面因素的限制，不可能彻底消除或完全控制 危险源，只能集中有限的人力、 物力消除或控制风险较大的危险源。 当危险源的 风险很小可以忽略时， 不必采取控制措施。 在风险评价的基础上， 按其风险大小 把危险排序，为确定采取控制措施的优先次序提供依据。 2 风险辨识方法

风险辨识的方法很多， 每一种方法都有其目的性和应用的范围。 下面介绍几 种可用于建立职业健康安全管理体系的风险辨识方法。

2.1 专家调查法

(1) 专家经验法 对照有关标准、 法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力， 借助于经验 和判断能力直观地评价对象危险性和危害性的方法。经验法是辨识中常用的方 法，其优点是简便、易行，其缺点是受辨识人员知识、经验和占有资料的限制， 可能出现遗漏。 为弥补个人判断的不足， 常采取专家会议的方式来相互启发、 交 换意见、集思广益，使危险、危害因素的辨识更加细致、具体。

对照事先编制的检查表辨识危险、 危害因素，可弥补知识、 经验不足的缺陷， 具有方便、实用、不易遗漏的优点，但须有事先编制的、适用的检查表。检查表 是在大量实践经验基础上编制的， 美国职业安全卫生局 (OHSA)制定、发行了各种 用于辨识危险， 危害因素的检查表， 我国一些行业的安全检查表、 事故隐患检查 表也可作为借鉴。

(2) 智暴法 集思广义是头脑风暴 (Brainstorming) 意译，可以在一个小组内进行，也可 以由各个单位人完成，然后将他们的意见汇集起来。如果采取小组开会的形式， 参加入以五人左右为宜。 参加人应没有压力和约束， 如不要有直接领导人参加等。 智暴法用于风险辨识， 就要提出类似这样的问题： 如果进行某项工程， 会遇到哪 些危险，其危害程度如何。 可以看出， 这种会议比较适合于所讨论的问题比较单 纯，目标比较明确的情况．如果问题牵涉面太广，包含的因素太多，那就要首先 进行分析和分解，然后再采用此法．当然，对智暴的结果还要进行详细的分析， 既不能轻视，也不能盲目

接受。—般来说，只要有少数几条意见得到实际应用， 就算很有成绩了， 有时一条意见就可能带来很大的社会、 经济效益。 即便除原有 分析结果以外的所有智暴产生的新思想都被证明不实用， 那么智暴作为对原有分 析结果的一种讨论和论证，对领导决策也是很有好处的。

(3) 德尔菲 (Delphi) 方法

德尔菲方法表示集中众人智慧预测的意思． 是专家估计法之—， 可用于很难 用数学模型描述的某些风险的辨识中。 它有三个特点： 参加者之间相互匿名、 对 各种反应进行统计处理、 带动反馈地反复征求意见。 为保证结果的合理性， 避免 个人权威、资历、劝说、压力等因素的影响。在对预测结果处理时，主要应考虑 专家意见的倾向性和一致性， 所谓一致性是指专家意见的主要倾向是什么， 或大 多数意见是什么， 统计上称此为集中趋势。 所谓一致性是指专家意见在此倾向性 意见周围分散到什么程度， 统计上称此为离散趋势。 意见的倾向性和一致性这两 个方面对风险辨识或其他预测和决策等都是需要的， 专家的倾向性意见常被作为 主要参考依据． 而一致性程度则表示这一倾向意见参考价值的大小， 或其权威程 度的大小。

在使用德尔菲方法时， 有时还要考虑专家意见的相对重要性， 这通常是用专 家积极性系数与专家权威程度来表示的。 所谓专家积极性系数是指专家对某一方 案关心与感兴趣程度。 由于任何一名专家都不可能对预测中的每一个问题都具有 足够的专业知识和权威性，这应当成为意见评定时的严格参考因素。换句话说， 对于参加预测的各个专家， 由于知识结构不同， 各自意见的重要性也就不同， 这 可通过加权系数来解决。

德尔菲方法实际上就是集中许多专家意见的一种方法， 这比某一个人的意见 接近客观实际的概率要大，但从理论上并不能证明这一意见能收敛于客观实际， 也没有算出有多少人参加最为合理。 为了检验德尔菲方法预测结果的准确性和可 信度，美国加利福尼亚大学采用了实验的方法。 实验结果表明， 采用匿名反馈的 德尔菲方法，其结果还是比较可信的。一般说来，预测的时间越长，准确性也越 差。关于预测的可靠性或效度的问题， 也作了一些试验， 即由三个专家组对同一 组问题进行预测，结果表明，意见基本上一致。德尔菲方法的不足之处： 受预测者本人主观因素的影响，特别是整个过程的领导都有对选择条目 及工作方式等起着较大影响，因而有可能使结果产生偏差。 它有一个取得一致意见的趋势，但从理论上并没有证明为什么这个意见 是正确的。 这种方法从根本上讲还是“多数人说了算”的方法，一般来讲是容易偏 保守的，可能妨碍新思想的产生。

应当采用适当措施提高回收率，如果不采取措施，参加者会感到不耐烦。 在本研究中，对不易确定的因素要用此法，对可确定的因素也用

此法作 为引证。

2.2.2.2预先危险性分析 （ ，PHA） 预先危险分析也称初始危险分

析， 是在每项生产活动之前， 特别是在设计的 开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可 能评价出潜在的危险性。 因此，该方法也是一份实现系统安全危害分析的初步或 初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。

预先危险分析的主要目的： 识别危险，确定安全性关键部位： 评价各种危险的程度； ． 确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。

此外，预先危险分析还可提供下述信息： 为制（修）定安全工作计划提供信息： 确定安全性工作安排的优先顺序； 确定进行安全性试验的范围： 确定进一步分析的范围，特别是为故障树分析确定不希望发生的事件； 编写初始危险分析报告，作为分析结果的书面记录： 确定系统或设备安全要求，编制系统或设备的性能及设计说明书。 目前用于初始危险分析格式有列表格式和叙述性两种， 分析人员可根据需要 选用其中一种或两种格式的组合。表 2-1 为预先危险性分析表格式。

表 2-1 预先危险分析表

危险因素 触发事件 现象 事故原因 事故结果 危险等级 防治对策 注：危险等级分为安全的 （1级） 、临界的 （2级） 、危险的 （3 级） 和破坏性的 （4 级）。

2.2 安全检查表 （SCL）

安全检查表（ Safety Check List）实际上就是实施安全检查和诊断的项目明 细表。也就是说将整个被检系统分成若干分系统， 对所要查明的问题， 根据生产 和工程经验、 有关范围标准以及事故情况进行考虑和布置。 把要检查的项目和具 体要求列在表上， 以备在检查和设计时按预定项目去检查。 检查表的内容一般包 括分类项目、检查内容及要求、检查以后处理意见、隐患整改日期等，每次检查 后都应填写具体的检查情况，用“是”、“否”作回答或“√”、“×”符号作

标记，同时注明检查日期，并由检查人员和被检单位同时签字。

2.3 危险和可操作性研究 (Hazard Operation ，HAZOP)

Hazop中文可以称之为危险与可操作性研究， 最早由 ICI(Imperial

Chemical Industries)于 20 世纪 60 年代发展起来。

Hazop由 Hazop研究小组来执行。 Hazop 的基本步骤就是对要研究的系

统做 一个全面的描述，然后用引导词做为提示，系统的对每一个工艺过程进行提问， 以识别出与设计意图不符的偏差。 当识别出偏差以后， 就要对偏差进行评价， 以 判断出这些偏差及其后果是否会对工厂的安全和操作效率有负面作用， 然后会采 取相应的补救行动。

Hazop 研究的主要工具是引导词， 它和具体的工艺参数相结合， 开发

出偏差： 引导词＋工艺参数＝偏差 1) Hazop 引导词

Hazop是一种系统的提出问题和分析问题的研究方法，其一个本质的特征就 是使用引导词，用引导词把 Hazop 小组成员的注意力都集中起来，使小组成员 致力寻找到偏差和可能引起偏差的原因。

表 2-2 列出一些最基本的引导词：

表 2-2 引导词

引导词 不或没有( no/none ) 更多( More ) 含义 跟设计意图完全相反 备注 任何意图都实现不了，但孔洞 有任何事情发生 一些指标数量上的增加，比如 温度增加 更少( Less) 以及( As well as ) 部分( Part of ) 反向( Reverse) 除了( Other than ) 主要指数量＋适当的物理量如 流量、 温度以及 “加热” 和“反 应” 所有的设计与操作意图均与其 他的活动一起获得 仅仅有一部分意图能够实现， 一些不能 多数用于活动，例如相反的流 量或反应，也可以用于物质 一些指标数量上的减少 定性增加 定性减少 与原来意图逻辑上相反 完全替代 没有任何原来的意图可以实 现。 引导词通常与一系列的工艺参数结合起来一起用， 每个引导词都有适用的范 围，并不是每个引导词都适用于所有的过程， 它与工艺参数的结合必须有一定的 意义，即可判断出过程偏差。

面是各引导词适用于的工艺参数：No/none More Less As well as Part of Reverse

流量、 容水平

压 温流量、 量、粘度 力、 度、温 粘度 流量、 压

力、 度、

信号、 浓度

信号， 浓度 流量

表 2-3 引导词适用的参数 浓度、 信号 Other than 比如说，考虑的过程变量是温度的话，只有引导词 more 或 less 与温度结合才有可能判

断出过程偏差。

2) 进行 Hazop 研究

从前面各节对 Hazop的描述中，可以看出， Hazop 主要是 Hazop 小组利用引 导词作为提示，和工艺参数相结合，从而判断出与设计意图不吻合的各种偏差。

引导词保证做为一个系统整体的各个工厂部分都要研究到， 并且要考虑到与 设计意图相违背的各种可能的偏差。

下面七个步骤是在 Hazop 研究中反复重复进行的， 直到 Hazop研究完

成结束。 应用一个引导词； 开发偏差；

列出可能引发偏差的原因；

列出偏差可能引起的后果； 考虑危险或可操作性的问题； 定义要采取的行动；

对所进行的讨论和所做的决定做记录。

3) . Hazop 结果的记录

Hazop研究的结果应由 Hazop 记录员精确的记录下来。

有两种记录方法：

选择性记录； 完全记录。

在 Hazop 研究方法的早期， 主要用的记录方法是选择性记录， 这种记录方法 的原则是只记录那些有比较显暑的危险和操作性后果的偏差， 而不是的所有被讨 论的主题。 这是因为在早期， 这些记录资料主要是在公司内部使用， 而且早期记 录主要是手工记录，这种记录方法也提高了记录的效率，节省了时间。

完全记录就是记录下 Hazop 会议中所有被讨论的议题， 即使是那些小组认为 无关紧要的问题。完全记录可以向公司以外的第三方说明公司已经进行了严格的 Hazop研究。现在由于有了计算机， 利用软件可以实时的记录下 Hazop 会议小组 所讨论的各种问题， 以前手工时代所顾虑的时间和效率问题都得到了解决， 也使 得完全记录变得实际可行。

Hazop小组必须按照图 2-2 所给顺序来进行

Hazop。 图 2-1 Hazop 方

法流程图

结束

2.4 故障类型和影响分析 （FMEA）

故障类型和影响分析 （FMEA）是采用系统分割的方法， 是一种归纳分析法， 主 要是在设计阶段对系统的各个组成部分，即元件、组件、子系统等进行分析，找 出它们所能产生的故障及其类型， 查明每种故障对系统的安全所带来的影响， 判 明故障的重要度， 以便采取措施予以防止和消除。

FMEA也是一种自下而上的分析 方法。如果对某些可能造成特别严重后果的

故障类型单独拿出来分析， 称为致命 度分析 （CA）。FMEA与CA合称为

FMEC。AFMEC通A 常也是采用安全分析表的形式分析 故障类型、故障严重

度、故障发生频率、控制事故措施等内容。

这种方法的特点是从元件、 器件的故障开始， 逐次分析其影响及应采取的对 策。其基本内容是为了找出构成系统的每个元件可能发生的故障类型及其对人 员、操作及整个系统的影响。开始，这种方法主要用于设计阶段。目前，在核电 站、化工、机械、电子及仪表工业中都广泛使用了这种方法。

FEMA通常按预定的 分析表逐项进行。分析表如下所示。

表 2-4 故障类型及影响分析表

元件名称 故障类 型 运转阶 段 故障的影响 子系统 系统 危险严 检测方 备注 人员 功能 重度 法 按故障可能产生后果的严重程序，可采用如下定性等级：

（1）安全的 （一级） ，不需要采取措施；

（2）临界是 （二级） ，有可能造成较轻的伤害和损坏，应采取措施； （3）危险的 （三级） ，会造成人员伤亡和系统破坏，要立即采取措施；

（4）破坏性的 （ 四级） ，会造成灾难性事故，必须立即排除。 3 安全评价方法

3.1 作业条件危险性评价方法（ LEC ） 作业条件与危险性评价方法事由美国的 K.J.Graham和 G.F.Kinnety 首先提出 的，所以又称为 Graham—Kinnety 方法，又因为此方法的数学表达式中的三个随 机自变量分别用 L、E、C 表示，故我们把它称为 LEC方法。

LEC 方法是一种简单易行的评价操作人员在具有潜在的危险性环境中作

业 时的危险性的半定量评价方法。 作业条件与危险性评价方法用与系统风险有关的 三种因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：

L（事故发

生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和 C（事故后果）。这三 项指标都是随机变量， 一般的应该是需要有较大样本， 计算出客观概

率， 但这不 单是成本很大， 而且受很多的客观条件限制， 使得客观概率的获得困难很大。 因 此，在实际操作中用经验统计的方法， 由有经验的专家判断打分， 得到主观概率， 以此值来替代客观概率。 由于概率值一般都是介于 0~1 之间，这样使得分值之间 间距太小，分辩率低，给人的判断区分造成困难。为了有利于专家判断，

K.J.Graham和 G.F.Kinnety 提出了把评分值间距拉大的方法，使得评分的区分度 增加，所得数值更加有效合理。 危险性的表达式为：

S＝ L E C

（1）事故发生的可能性（ L） 事故发生的可能性用概率来表示时，绝对不可能发生的事故概率为 0，而必 然发生的事故概率为 1。然而，从系统安全的角度考虑，绝对不发生的事故是不 可能的。在本方法中，将发生事故可能性极小的分数定为

表 2-5 事故发生的可能性（ L ）

0.1，而必然发生的事

故的分数定为 10，其余的按不同情况介于两者之间，如表 2-5 所示。 分数值 事故发生的可能性 必然发生的 相当可能 可能、但不经常 分数值 事故发生的可能性 很不可能、可以设想 极不可能 实际不可能 10 6 3 1 0.5 0.2 0.1 可能性极小、完全意外 从上表可见，“事故发生的可能性”一栏中只有定性的概念，没有定量的

标 准。评价时取值很可能因人而异，影响评价结果的准确性。因此在应用时，可以 给定取值的定量标准。例如， “必然发生”可以用“每天发生一次”量化， “相当 可能”可以用“每周发生一次”量化，而“实际不可能”可以用“百年一遇”来 量化，等等。

（2）危险性作业频率（ E）

人员暴露于危险环境中的时间越多， 受到伤害的可能性越大， 相应的危险性 也越大。规定人员连续出现在危险环境的情况为 10，每年极少出现于危险环境

的情况为 0.5，其余按不同情况定于两者之间，其分数值和意义如表 2-6 所示。

表 2-6 于危险环境的频繁程度（ E ）

分数值 人员暴露于危险环境的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 分数值 人员暴露于危险环境的频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 10 6 2 1

3 每周一次 0.5 非常罕见的暴露 3）发生事故可能造成的后果（ C）

事故造成的人员伤害和财产损失的范围变化很大，所以规定分数值为

1~100，轻微伤害为 1 分，特大事故为 100 分，处于两者之间的情况分别规定中 间值。其大小划分见表 2-7。

表 2-7 发生事故产生的后果（ C ）

分数值 事故发生造成的后果 大灾难，多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡 分数值 事故发生造成的后果 100 40 15 7 3 1 严重致残 较大，受伤较重 引人注目，轻伤 对上表中的“事故发生造成的后果”一栏，可以按照国家有关规定，划分为

特大事故(死亡 10人以上)、重大事故(死亡 3 人以上)、大事故等等。 (4)危险性等级划分标准 根据本方法的分值标准和经验统计数据，危险性 S 的评分值在 20分以下为 可以接受的，或者说是安全的；如果危险性分值在 70~160 之间，就会有显著的 危险性了， 需要采取控制措施； 如果危险值在 160~320之间，则会有很高的危险 性，必须采取降低风险的措施或回避； 当分值大于 320 的时候，就是极度危险了， 应立即停止作业，坚决放弃。

3.2 事故树分析( Fault Tree Analysis,FTA) 事故树分析是一种演绎的系统

安全分析方法， 是系统工程中最重要的分析方 法。该方法是由美国贝尔实验室的维森( H.A.Wstson)提出的，最先运用于民兵 式导弹发射控制系统的可行性分析， 故称为故障树分析或失效树分析， 在安全管 理方面即安全性分析与评价， 主要分析事故的原因和评价故事风险， 也称作故障 树分析。

FTA 从要分析的特定的事故或故障开始 (顶上事件)，层层分析其发生原

因， 直到找出故事的基本原因， 即故障树的底事件为止。 这些底事件又称为基本事件， 它们的数据是已知的，或者已经有过统计或实验的结果。

假定系统由 n 个单元(即元、部件)组成，且下列二值变量 Xi 对应于各单 元的状态为：

1 表示单元 i 发生(即元、部件故障 ) () i 1,2,3,..., n Xi Xi

0 表示单元 i不发生(即元、部件正 常)

(i 1,2,..., n) 同样，系统的变量用 y

表示，则：

1 表示顶上事件发生

y

0 表示顶上事件不发生

y 完全取决于单元状态( x)，因此， y 是 (x)的函数，记为： y＝φ(x),

或 y=φ(x1,x2,⋯⋯ xn)

φ(x) 称为系统的结构函数，因为有 n 个变量，帮称为 n 阶的结构函

数。 下面介绍两种系统的结构函数。

1）与门的结构函数

图 2-3 是事故树的基本结构单元中的与门结构，因此，只有所有基本事件发 生时，顶上事件才发生。

根据布尔代数运算法则，它是逻辑“与” （逻辑乘）的关系，其逻辑式为：

n

Z＝ xi x1 x2 xn

i1

这就是与门结构函数，用代数算式表示为：

n

φ（x） xi x1 x2

i1

=min(x1,x2, ,xn )

=

xn

式中，min（ x1, x2, ,xn）表示从 x1 ~ xn取最小值，即只要其中有一个最小的 “0” 正常），则整个系统“ 0”正常。 ∏表示连乘符号，也是布尔代数中的“交” （∩）。

X Xn

1

图 2-3 事故树与门结构图

2）或门的函数结构

图 2-4 是事故树的基本机构单元中的或门结构，因此，只要有一个以上基本 事件发生时，顶上事件就发生。

X1

Xn

图 2-4 事故树或门结构图

根据布尔代数运算法则，它是逻辑“或” （逻辑加）的关系，其逻辑式为：

n

Z ＝ xi x1 x2 xn

i1

这就是或门结构函数，用代数算式表示为：

n

Z＝ x1 x 2 x n

i1

xi

当 xi 仅取值 0、1 二值时，结构函数可写成：

nn

φ(x)=1－ (1 xi )

i 1 i 1

xi 1 (1 x1)(1 x2) (1 xn ) max( x1, x2 , , xi )

式中， max( x1, x2, ,xi) 表~ xn 中取最大值，即只要其中有一个最

1 大值 的示从 x障）整个系统就为“ 1”（故障）。

“1” ，

液化石油气1« HlZ火灾爆炸事故

M-彤成混合气： A2—遇火源： A3-i⅛态炷泄漏： A4—未报警：

A5—静电火花：

A6-WJ近有机动牛通厅： A7-緩爆衷： A8—静电未消除： A9-犧趙压X

AK)-安全阀未起作用： AU-未报警X A12—未报幣：

A13-⅛显示：

A14 —液 i∏l 入 W 4*: A15—压力无显示* XI-烟头未掐灭： X2—阀门 it⅛ii: X3—法兰垫片斷裂： X4报*器故琢： X5—无报警器：

X6—收油或油\"入t故緩过快： X7—未安装阳火器： XX-Rl火器故障： X9—无接地线：

XIO—接地线斷开， Xil-收油过SL

X12—安全IN F部阀门未开: X13—安全国故简： XI4—无报警艄 X15-报警器故隔】 X16—液面计上下阀门未开: X门一液面计故陽： X18—无液面计1 X19无压力农： X2Q—压力衣故陌

图5.8液化石汕气储離区火灾爆炸M故Am树分析图

3.3 事件树分析( Event Tree Analysis， EAT)

ETA 的理论基础是系统工程的决策论。 与 FTA 恰好相反， 该方法是

从原因 到结果的归纳分析法。 其分析方法是： 从一个初因事件开始， 按照事故发展过程 事事件出现与不出现， 交替考虑成功与失败两种可能性， 然后再把这两种可能性 又分别作为新的初因事件进行分析， 直到分析最后结果为止。 其特点是能够看到 事件发生的动态发展过程。在进行定量分析时，各事件都要按条件概率来考虑， 即后一事件是在前一事件出现的情况下出现的条件概率。

事件树分析的步骤如下：

1 确定或寻找可能导致系统严重后果的初因事件，并进行分类，对于那些可 能导致相同事件树的初因事件可划分为一类；

2 构造事件树，先构造功能事件树，然后构造系统事件树； 3 进行事件树的简化； 4 进行事件序列的定量化。

3.4 DOW 法

Dow 法全称应为 Dow 化学公司火灾、爆炸危险指数评价法，是美国道化

学 公司所首创。 这种评价方法是对工艺装置及所含物料的潜在火灾、 爆炸和反应性 危险逐步推算的方法进行客观的评价。 评价过程中定量的依据是以往事故的统计 资料、物质的潜在能量和现行安全防灾措施的状况。

该法的评价目的是：

(1) 客观地量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失； (2) 确定可能引起事故发生或使事故扩大的设备； (3) 向管理部门通报潜在的火灾、爆炸危险性。

该法最重要的目的是使工程师了解各工艺部分可能造成的损失， 并帮助其确 定减少潜在事故的严重性和总损失的有效而又经济的途径。

火灾、爆炸危险指数评价法主要用于评价储存、处理、生产易燃、可燃、活 性物质的操作过程，也可以用于分析污水处理设施、公用工程系统、管路、整流 器、变压器、锅炉、热氧化器以及发电厂一些单元的潜在损失。该法还可以用在 潜在危险物质库存量较小的工艺过程的风险评价， 特别是用于实验工厂的风险评 价。

评价程序：

1 准备资料。 2 确定评价单元

3 为每个评价单元确定物质系统 (MF)

4 按照 F&EI 计算表，对一般工艺危险和特殊工艺危险栏目下的危险影响因 素逐一评价并填入适当的危险系统。

5 一般工艺危险系数和特殊工艺危险系数的乘积即为 “单元工艺危险系

数” ， 它代表了单元的危险程度。由单元工艺危险系数和物质危险系数查出

“危害系 数”，“危害系数”表示损失的大小。

6 单元工艺危险系数、物质危险系数的乘积为火灾、爆炸指数 F&EI 。它被 用来确定该单元影响区域的大小。

7 确定单元影响区域内所有设备的价值 (美元 )、用它求出基本最大可能财产 损失。

8 当考虑各种补偿系数或将昂贵设备移至单元影响区域之外时， 基本最

大可 能财产损失可以降低至实际最大可能财产损失。

9 实际最大可能财产损失是指配备合理的防护装置、 元件发生事故时可能带 来的损失。 如果防护装置失效， 则实际可能最大损失的数值就接近于基本最大可 能损失。

10 根据实际最大可能损失可以得到最大可能损失工作日 (MPDO)。从这些

数 据还能计算出停产损失。

3.5 MOND 法

1974年帝国化学公司 (IDI) 蒙德(MOND) 部门对道化学公司方法做了如

下的 补充：

1 可对较广范围内的工程及贮存设备进行评价； 2 包括具有爆炸性的化学物质的使用管理；

3 采用补偿办法以便能够区别给定的燃料与别的反应物；

4 根据事故案例的研究，考虑了对危险性水平有相当影响的几个特殊工程 类型的危险性；

5 设计中采用了毒性的观点。

该方法为装置的良好设计及管理、安全仪表控制系统，重新确定了某些补 偿系数，对处于各种安全项目水平之下的装置， 可以进行单元设备现实危险性水 平的评价。